专利名称：软木饰材表面材料的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于木质装饰材料的生产工艺，特别涉及一种软木饰材表面材料的生产工艺。
本发明采用工艺包括1)对橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；2)然后用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；3)把除去黑皮、杂质后含夹砂少的橡树皮用粉碎机加工成2～20cm的颗粒或用粉切机加工成0.2cm～10cm的片状原材料，直接作为原材料使用；4)对含夹砂较多的橡树皮可采用以下步骤a.用剖片机将橡树皮加工0.5～5mm的片状材料；b.将原料按20∶1的比例与树脂胶混合，搅拌均匀，装入模具中模压成形；c.模压成形后在80～120℃下加温烘4～8小时，在常温下放置4～6小时脱模；d.将脱模后的材料用切片机或旋转刨片机加工成0.5mm～5mm的片状原材料，对片状材料进行筛选，直接作为原材料使用；5)如需增加原材料的柔软性还可采用以下步骤将颗粒或片状材料置于金属器皿中蒸、煮，把蒸、煮后的原材料取出晒干或烘干；6)在原料中加入15％～20％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合在一起；7)将搅拌好的原料装入模具中模压成型；
8)进入烘房加温，使粘合剂固化，在常温下放置4～6小时后脱模，制成胚料；9)将胚料在常温下放置30～40小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
本发明的另一个特点是在蒸的过程中将温度控制在100～140℃，时间为2～10小时；在煮的过程中将温度控制在80～100℃，时间为2～10小时；所说的对脱模、切片后的材料含砂较多的可进行敲、砸、碾打清除原料中的夹砂；烘房温度为100～130℃，加温时间为4～6小时；压模成型后的胚料的密度为160～650kg/m3。
本发明的工艺于现有的技术相比具有以下特点首先对橡树皮的原材料进行挑选，然后利用粉碎机、粉切机或剖片机对橡树皮进行合理的处理，不会破坏原材料的天然木纹，有效地去除了原材料中的夹砂，使软木表面材料断层上面有清晰的木纹，用它制做的产品具有木质天然花纹。
具体实施例方式
实施例1对采剥的橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质，从头道工艺对原材料进行处理，以提高产品的质量；把除去黑皮、杂质后含夹砂少的橡树皮用粉碎机加工、筛选出20cm的颗粒材料，直接作为原材料使用；本材料颗粒面积大而厚，将来加工产品的断层上木纹明显相互连接，会形成不规则的画面与图案，能加工出图案优美的产品；为了增加材料的柔软性可将原料置于蒸球中蒸2小时，将温度控制在140℃，将蒸过的原材料晒干；再在原材料中加入15％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为160kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为100℃，加温时间为4小时使粘合剂固化，在常温下放置4小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置30小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。采用本工艺制作的材料坏体，成型结构之间有空隙，颗粒和颗粒之间用粘合剂胶结，由于颗粒外表为多边形，形成的空隙也为多边形，坏料切片成面材后为多边形的网状结构，透过空隙可看到基材的色泽形成色差对比产生图案。
实施例2对橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质，提高产品的质量；把除去黑皮、杂质后含夹砂少的用粉碎机加工成10cm的颗粒材料，直接作为原材料使用。本材料颗粒面积大而厚，将来加工产品的断层上木纹明显相互连接，会形成不规则的画面与图案，能加工出图案优美的产品；为了增加材料的柔软性将原料在金属器皿中煮6小时，将温度控制在90℃，将煮过的原材料烘干；再在原材料中加入20％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合在一起；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为250kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为130℃，加温时间为6小时使粘合剂固化，在常温下放置6小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置40小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
实施例3对采剥的橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；把除去黑皮、杂质后含砂量少的橡树皮用粉切机加工成0.2cm的片状材料，直接作为原材料使用。本片状材料为不规则的片状多边形，可做高密度的产品，无缝隙，断层木纹较好，能加工出多种图案；为了增加材料的柔软性将片状材料在金属器皿中煮2小时，将温度控制在100℃，将煮过的原材料烘干；再在原料中加入17％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合在一起；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为400kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为120℃，加温时间为5小时使粘合剂固化，在常温下5小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置35小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
实施例4对采剥的橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；把除去黑皮、杂质后含夹砂少的橡树皮用粉切机加工成10cm的片状材料，直接作为原材料使用。本片状材料为不规则的片状多边形，可做高密度的产品，无缝隙，断层木纹较好，能加工出多种图案。为了增加材料的柔软性还可采用以下步骤将片状材料在蒸球中蒸8小时，将温度控制在140℃，将蒸过的原材料晒干；再在原料中加入20％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合在一起；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为480kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为100℃，加温时间为6小时使粘合剂固化，在常温下4小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置40小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
实施例5对采剥的橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；把除去黑皮、杂质后含夹砂多的橡树皮用剖片机加工成0.8mm的片状材料，将原料按20∶1的比例与树脂胶混合，搅拌均匀，装入模具模压成形；模压成形后在100℃下加温烘5小时，在常温下放置5小时脱模；将脱模后的材料用切片机切成3mm的片状材料，对片状材料进行筛选，内部含夹砂较多的原料再用碾、振动击、锤进行敲、砸、碾打清除原料中的夹砂。本步骤的特点是可随意调整原材料的厚度，能有效的去除原料中的夹砂，片状软薄，面积大，使以后的产品制做有很大的工艺空间；为了增加材料的柔软性将片状材料在蒸球中蒸7小时，将温度控制在130℃，将蒸过的原材料晒干；再在原料中加入15％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合在一起；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为500kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为130℃，加温时间为4小时使粘合剂固化，在常温下6小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置30小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
实施例6对采剥的橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；把除去黑皮、杂质后含夹砂多的橡树皮用剖片机加工成5mm的片状材料，将原料按20∶1的比例与树脂胶混合，搅拌均匀，装入模具模压成形；模压成形后在120℃下加温烘8小时，在常温下放置4小时脱模；将脱模后的材料用旋转刨片机加工成5mm的片状材料，对片状材料进行筛选，内部含夹砂较多的原料再用碾、振动击、锤进行敲、砸、碾打清除原料中的夹砂。本步骤的特点是可随意调整原材料的厚度，能有效的去除原料中的夹砂，片状软薄，面积大，使以后的产品制做有很大的工艺空间。为了增加材料的柔软性将片状材料在金属器皿中煮10小时，将温度控制在80℃，将煮过的原材料烘干；再在原料中加入18％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合在一起；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为550kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为130℃，加温时间为5小时使粘合剂固化，在常温下4小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置36小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
实施例7
将粉碎机加工的颗粒状原料与粉切机加工的片状原料配合使用，加入粘合剂压制成材料坏体，装模时，用片状材料卷着颗粒装入模具加工，因薄片成细丝状围在颗粒周围，其图案象水围着礁石一样，其它工艺同实施例1和3。
还可将粉碎机、粉切机、剖片机、旋转刨片机加工出的原料配合使用，经过压模、切片制作出的表面材料具有不同的图案。
权利要求
1.一种软木饰材表面材料的生产工艺，其特征在于它包括1)对橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；2)然后用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；3)把除去黑皮、杂质后含夹砂少的橡树皮用粉碎机加工成2～20cm的颗粒或用粉切机加工成0.2cm～10cm的片状原材料，直接作为原材料使用；4)对含夹砂较多的橡树皮可采用以下步骤a.用剖片机将橡树皮加工0.5～5mm的片状材料；b.将原料按20∶1的比例与树脂胶混合，搅拌均匀，装入模具中模压成形；c.模压成形后在80～120℃下加温烘4～8小时，在常温下放置4～6小时脱模；d.将脱模后的材料用切片机或旋转刨片机加工成0.5mm～5mm的片状原材料，对片状材料进行筛选，直接作为原材料使用；5)如需增加原材料的柔软性还可采用以下步骤将颗粒或片状材料置于金属器皿中蒸、煮，把蒸、煮后的原材料取出晒干或烘干；6)在原材料中加入15％～20％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原材料与粘合剂完全融合在一起；7)将搅拌好的原料装入模具中模压成型；8)进入烘房加温，使粘合剂固化，在常温下放置4～6小时后脱模，制成胚料；9)将胚料在常温下放置30～40小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
2.根据权利要求1所述的软木饰材表面材料的生产工艺，其特征在于所说在蒸的过程中将温度控制在100～140℃，时间为2～10小时；所说在水煮的过程中将温度控制在80～100℃，时间为2～10小时。
3.根据权利要求1所述的软木饰材表面材料的生产工艺，其特征在于所说的对脱模、切片后的材料含砂较多的可进行敲、砸、碾打清除原料中的夹砂。
4.根据权利要求1所述的软木饰材表面材料的生产工艺，其特征在于所说的烘房温度为100～130℃，加温时间为4～6小时。
5.根据权利要求1所述的软木饰材表面材料的生产工艺，其特征在于所说的压模成型后的胚料的密度为160～650kg/m3。
6.根据权利要求1所述的软木饰材表面材料的生产工艺，其特征在于对采剥的橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；把除去黑皮、杂质后含夹砂少的橡树皮用粉碎机加工、筛选出20cm的颗粒材料，直接作为原材料使用；为了增加材料的柔软性将原料置于蒸球中蒸2小时，将温度控制在120℃，将蒸过的原材料晒干；再在原材料中加入15％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为160kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为100℃，加温时间为4小时使粘合剂固化，在常温下放置4小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置30小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
7.根据权利要求1所述的软木饰材表面材料的生产工艺，其特征在于对采剥的橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；把除去黑皮、杂质后含砂量少的橡树皮用粉切机加工成0.2cm的片状材料，直接作为原材料使用；为了增加材料的柔软性将片状材料在金属器皿中煮2小时，将温度控制在100℃，将煮过的原材料烘干；再在原料中加入17％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合在一起；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为300kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为120℃，加温时间为5小时使粘合剂固化，在常温下5小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置35小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
8.根据权利要求1所述的软木饰材表面材料的生产工艺，其特征在于对采剥的橡树皮进行分类，分出头道树皮、二道树皮、薄皮和厚皮；用钢丝刷、钢丝刷磨机、角磨机、电刨子等机械将选好的橡树皮除去表面黑皮、杂质；把除去黑皮、杂质后含夹砂多的橡树皮用剖片机加工成0.8mm的片状材料，将原料按20∶1的比例与树脂胶混合，搅拌均匀，装入模具模压成形；模压成形后在100℃下加温烘5小时，在常温下放置5小时脱模；将脱模后的材料用旋转刨片机加工成3mm的片状材料，对片状材料进行筛选，内部含夹砂较多的原料再用碾、振动击、锤进行敲、砸、碾打清除原料中的夹砂；为了增加材料的柔软性将片状材料在蒸球中蒸7小时，将温度控制在130℃，将蒸过的原材料晒干；再在原料中加入15％的粘合剂置入搅拌机内搅拌，待原料与粘合剂完全融合在一起；将搅拌好的原料装入模具中模压，密度为400kg/m3；进入烘房加温，烘房温度为130℃，加温时间为4小时使粘合剂固化，在常温下6小时后脱模，制成胚料；将胚料在常温下放置30小时后剖切成片，切片厚度可根据需要调整。
全文摘要
一种软木饰材表面材料的生产工艺,首先除去表面黑皮、杂质,用粉碎机、粉切机或剖片机加工直接作为原材料使用。对含夹砂较多的材料与树脂胶混合,模压成形,切成片状材料直接作为原材料使用。然后在原材料中加入的粘合剂搅拌均匀,模压成型;制成胚料;将胚料剖切成片。采用本发明工艺不会破坏原材料的天然木纹,有效地去除了原材料中的夹砂,使软木表面材料断层上面有清晰的木纹,用它制做的产品具有木质天然花纹。
文档编号B27K7/00GK1344604SQ0113176
公开日2002年4月17日 申请日期2001年10月24日 优先权日2001年10月24日
发明者张放射 申请人:张放射