一种提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法

文档序号:1642538阅读:671来源:国知局
一种提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法
【专利摘要】本发明公开了一种提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法,其技术方案按照下列步骤进行:(1)将松软木材去除木皮,按需要加工成毛坯材料;(2)将毛坯材料干燥处理至含水率为8%~12%;(3)将干燥处理后的毛坯材料高温热处理;(4)将高温热处理后的毛坯材料以浸泡或涂抹的方式使热胶水充分渗透毛坯材料;(5)将渗入热胶水的毛坯材料,以热压或者挤压的方式将毛坯材料压缩至需要的形状后冷却成型即可。有益效果在于:能够提高松软木质材料强度、杜绝开裂,有限地扩大松软木质的利用价值,减少木材资源的浪费。
【专利说明】一种提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及的是一种改善松软木质材料的方法,具体地是一种提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法。
【背景技术】
[0002]松软木材(例如:桉木、杨木、松木)生长速度比较快,一般在5-10年内即可成材;而硬质木材基本上是30-50年才能成材。松软木材由于木材本身材质的松软,只能够制造成对强度要求很低的木制产品,并且这些低强度木制产品的弯曲度、开裂一直没有低成本的处理方法,使得松软木质的可用材料无法提高利用价值,造成木材资源的极大浪费。

【发明内容】

[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足,提供一种能够提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法,有限地扩大松软木质的利用价值,减少木材资源的浪费。
[0004]本发明提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法,按照下列步骤进行:
[0005](I)将松软木材去除木皮,按需要加工成毛坯材料;
[0006](2)将毛坯材料干燥处理至含水率为8%?12% ;
[0007](3)将干燥处理后的毛坯材料高温热处理;
[0008](4)将高温热处理后的毛坯材料以浸泡或涂抹的方式使热胶水充分渗透毛坯材料;
[0009](5)将渗入热胶水的毛坯材料,以热压或者挤压的方式将毛坯材料压缩至需要的形状后冷却成型即可。
[0010]本发明提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法的有益效果在于:能够提高松软木质材料强度、杜绝开裂,有限地扩大松软木质的利用价值,减少木材资源的浪费。
【具体实施方式】
[0011]下面结合实施例,对本发明作进一步详细描述。
[0012]第一实施例:
[0013](I)将桉木或者杨木或者松木等松软木材去除木皮,按需要加工成棒状毛坯材料;
[0014](2)将棒状毛坯材料干燥处理至含水率为8%?12% ;
[0015](3)将干燥处理后的棒状毛坯材料高温热处理;
[0016](4)将高温热处理后的棒状毛坯材料浸泡在具有胶水的压力罐内,向压力罐内加热加压,使热胶水充分渗透棒状毛坯材料;
[0017](5)将渗入热胶水的棒状毛坯材料,以热压的方式将棒状毛坯材料压缩至需要的形状后冷却成型即可。
[0018]第二实施例:[0019](I)将桉木或者杨木或者松木等松软木材去除木皮,按需要加工成板块状毛坯材料;
[0020](2)将板块状毛还材料干燥处理至含水率为8%?12% ;
[0021 ] (3)将干燥处理后的板块状毛坯材料高温热处理;
[0022](4)将高温热处理后的板块状毛坯材料浸泡在热胶水内,使热胶水充分渗透板块状毛还材料;
[0023](5)将渗入热胶水的板块状毛坯材料,以挤压的方式将板块状毛坯材料压缩至需要的形状后冷却成型即可。
[0024]第三实施例:
[0025](I)将桉木或者杨木或者松木等松软木材去除木皮,按需要加工成盘状毛坯材料;
[0026](2)将盘状毛坯材料干燥处理至含水率为8%?12% ;
[0027](3)将干燥处理后的盘状毛坯材料高温热处理;
[0028](4)将高温热处理后的盘状毛坯材料涂抹热胶水,使热胶水充分渗透盘状毛坯材料;
[0029](5)将渗入热胶水的盘状毛坯材料,以热压的方式将盘状毛坯材料压缩至需要的形状后冷却成型即可。
[0030]当然,本发明提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法的实施例是多种多样,举不胜举的。凡是采用本发明的方法提高松软木质材料强度,解决了开裂的问题均属于本发明保护的范围。
【权利要求】
1.一种提高松软木质材料强度、杜绝开裂的方法,其特征在于:按照下列步骤进行: (1)将松软木材去除木皮,按需要加工成毛坯材料; (2)将毛坯材料干燥处理至含水率为8%?12%; (3)将干燥处理后的毛坯材料高温热处理; (4)将高温热处理后的毛坯材料以浸泡或涂抹的方式使热胶水充分渗透毛坯材料; (5)将渗入热胶水的毛坯材料,以热压或者挤压的方式将毛坯材料压缩至需要的形状后冷却成型即可。
【文档编号】B27M1/08GK103831883SQ201210522637
【公开日】2014年6月4日 申请日期:2012年11月23日 优先权日:2012年11月23日
【发明者】王大应 申请人:王大应
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