本发明属于家具制造技术领域，具体涉及一种多层板家具的成型工艺。
背景技术：
传统实木类家具制造对实木材料的要求很高，制作造型复杂的部件，需要通过多道工序，制作多个部件，然后进行部件拼接，才能达到所需形状。根据传统实木家具制造业数据的统计，这种加工方式的材料损耗通常都在30％以上，而人工工时的付出是那些一体成型工艺的几倍。弯曲木工艺或者多层板工艺可以很好的解决纯实木制造带来的这些浪费，很多复杂的弯曲木部件往往都是一体成型，原材料损耗损耗可以控制在5％以下，这对保护自然原木资源是非常有利的。
但是弯曲木产品也有其物理造型极限，不能一体化结构过于复杂的部件，这是弯曲木制造工艺的一大弊端。弯曲木工艺的物理造型极限受制于原木木皮的木质纤维强度，当多层板变形时，外侧木皮的纤维承受拉力，内侧木皮纤维承受压力，当造型的关键受力点如果变形强度大于木皮纤维的强度时，便会出现松层和纤维断裂现象。同时，传统弯曲木工艺下不同造型的部件需要使用不同造型的摸具来压制成型，然后人工用螺杆或则榫头连接这些不同部件，生产过程较为繁复。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题便是针对上述现有技术的不足，提供一种多层板家具的成型工艺，它工艺简单，牢固度更加可靠。
本发明所采用的技术方案是：一种多层板家具的成型工艺，包括以下步骤，
a、准备好多层板单板，对多层板单板进行打磨，使其表面光滑；
b、将打磨后的多层板单板清洁，采用鼓风机将碎屑吹散；
c、然后将多层单板表面涂覆一层防腐材料；
d、涂覆后根据各弯曲木部件的形状对多层板单板进行切割，切割后对切割面进行磨光去毛刺；
e、然后对切割后的多层板单板涂覆粘结剂，再将涂覆有粘结剂的多层板单板进行叠合；
f、准备实木木材，根据相邻弯曲木部件的弯折部之间空隙的形状对实木木材进行切割，形成实木连接件，在实木连接件表面涂覆粘结剂；
g、将叠合后的多层板单板放入模具，使用热压设备压合模具，对多层板单板进行预压，待空隙形成后，将涂覆有粘结剂的实木连接件放入空隙中进行整体压合；
h、对压合后的成品进行冷却降温,降温后对成品表面进行喷涂亮色层，待亮色层晾干后，进行擦蜡。
作为优选，所述多层板单板的厚度为1.3mm～1.7mm。
作为优选，将烘干机温度设定为170℃～190℃，气压达到0.2mpa～0.3mpa。
本发明的有益效果在于：本发明减缓木皮纤维的受力强度，便于进行造型，突破弯曲木家具的物理造型极限，并且保留弯曲木家具的环保特性，通过这种多层板和实木结合造型工艺，一个模具成型多个部件，使生产效率成倍上升，生产成本得到大幅度下降，使产品形态更加优美，牢固度更加可靠。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例：一种多层板家具的成型工艺，包括以下步骤，
a、准备好多层板单板，对多层板单板进行打磨，使其表面光滑；
b、将打磨后的多层板单板清洁，采用鼓风机将碎屑吹散；
c、然后将多层单板表面涂覆一层防腐材料；
d、涂覆后根据各弯曲木部件的形状对多层板单板进行切割，切割后对切割面进行磨光去毛刺；
e、然后对切割后的多层板单板涂覆粘结剂，再将涂覆有粘结剂的多层板单板进行叠合；
f、准备实木木材，根据相邻弯曲木部件的弯折部之间空隙的形状对实木木材进行切割，形成实木连接件，在实木连接件表面涂覆粘结剂；
g、将叠合后的多层板单板放入模具，使用热压设备压合模具，对多层板单板进行预压，待空隙形成后，将涂覆有粘结剂的实木连接件放入空隙中进行整体压合；
h、对压合后的成品进行冷却降温,降温后对成品表面进行喷涂亮色层，待亮色层晾干后，进行擦蜡。
作为优选，所述多层板单板的厚度为1.3mm～1.7mm。
作为优选，将烘干机温度设定为170℃～190℃，气压达到0.2mpa～0.3mpa。
本发明减缓木皮纤维的受力强度，便于进行造型，突破弯曲木家具的物理造型极限，并且保留弯曲木家具的环保特性，通过这种多层板和实木结合造型工艺，一个模具成型多个部件，使生产效率成倍上升，生产成本得到大幅度下降，使产品形态更加优美，牢固度更加可靠。