1.一种破壁分离的束状竹纤维的制备方法，其特征在于，该方法为：
s1、采伐2年生或3年生毛竹，选用竹壁厚度大于5mm的竹段，去节，加工成宽度为15mm～25mm的竹条，去除所述竹条内部的竹黄，垂直于的长度方向切段后，得到竹片；
s2、将木质素磺酸钠、甲基硅油、三乙醇胺、次氯酸钠和去离子水混合后，在温度为25℃～35℃的条件下搅拌后，得到高渗透碱性盐溶液；
s3、将s1中得到的竹片浸没到s2中得到的高渗透碱性盐溶液中，在温度为25℃～35℃的条件下静置浸润72h～96h，得到浸润后的竹片；
s4、将s3中得到的浸润后的竹片采用脉动真空压力蒸汽法交替进行抽真空和高压热蒸汽处理3次～6次，得到处理后的竹片；所述高压热蒸汽处理的方法为：每次将水a汽化成水蒸汽a，向浸润后的竹片中通入饱和水蒸汽a，在温度为132℃，压力为205.8kpa的条件下热蒸汽处理2min～8min；
s5、将s4中得到的处理后的竹片采用三级对辊沿着竹片长度方向进行碾压，得到松散状竹片；所述三级对辊碾压方法依次为：
第一级对辊碾压中碾压辊间距为6mm～8mm，两辊碾压速率比1：(1.5～2)，进料速率为100mm/s～120mm/s；
第二级对辊碾压中碾压辊间距为2.5mm～4mm，两辊碾压速率比1：(2～2.4)，进料速率为120mm/s～130mm/s；
第三级对辊碾压中碾压辊间距为0.8mm～1.2mm，两辊碾压速率比1：(2.8～3.2)，进料速率为130mm/s～140mm/s；
且每级碾压中处理后的竹片的竹青侧位于两辊中碾压速率快的辊的一侧，处理后的竹片的去除竹黄侧位于碾压速率快的辊的一侧；
s6、用蒸汽闪爆设备对s5中得到的松散状竹片在饱和水蒸汽的作用下进行闪爆开纤处理，所述闪爆开纤处理的条件为：将水b汽化成饱和水蒸汽b，向松散状竹片中通入饱和水蒸汽b，加压至1.5mpa～2mpa，保压处理60s～120s后，以0.04mpa/s～0.08mpa/s的速率进行泄压处理，将松散状竹片分离成竹纤维束初品；
s7、将s6中得到的竹纤维束初品依次经过过滤、水洗、分选和干燥，得到破壁分离的束状竹纤维。
2.根据权利要求1所述的一种破壁分离的束状竹纤维的制备方法，其特征在于，s1中所述竹片的长度为100mm～180mm。
3.根据权利要求1所述的一种破壁分离的束状竹纤维的制备方法，其特征在于，s2中所述高渗透碱性盐溶液中木质素磺酸钠、甲基硅油、三乙醇胺、次氯酸钠和去离子水的质量比为(8～15)：(6～10)：(4～8)：(3～5)：(100～120)。
4.根据权利要求1所述的一种破壁分离的束状竹纤维的制备方法，其特征在于，s2中搅拌的速率为1500r/min～2000r/min，搅拌时间为30min～40min。
5.根据权利要求1所述的一种破壁分离的束状竹纤维的制备方法，其特征在于，s3中浸润后的竹片的增重率为100％～150％。
6.根据权利要求1所述的一种破壁分离的束状竹纤维的制备方法，其特征在于，s4中浸润后的竹片和水a的质量比为1：(2～3)。
7.根据权利要求1所述的一种破壁分离的束状竹纤维的制备方法，其特征在于，s6中松散状竹片和水b的质量比为1：(2.8～3.6)。
8.根据权利要求1所述的一种破壁分离的束状竹纤维的制备方法，其特征在于，s7中破壁分离的束状竹纤维的平均长度为70mm～100mm，平均直径为40μm～80μm，平均断裂强力为200n～400n，平均拉伸强度为280mpa～350mpa；破壁分离的束状竹纤维的表面残留薄壁组织表面积平均占比为10％～25％。