专利名称：茶渍图案扎染织物的制作方法
技术领域：
本发明涉及织物扎染的方法，特别是涉及一种能染出茶渍图案扎染织物的制作方法。
背景技术：
目前，扎染大多都是用针线缝扎固定来呈现扎染图纹的，先将图案绘在面料上，然 后将绘有图案的部分用针线缝扎固定，使面料在染底色时能保证图案能起到防染或线染的 效果，然后清洗面料上的浮色，最后将面料上缝扎的线拆去，使扎染的图案在区别于底色的 同时产生一种扎染图案的视觉效果。采用这种方法扎染织物有如下不足l，对面料的选用 具有一定的局限性，不适合织造纹路细密的面料，例如真丝面料，因其经缝扎拆线后会在面 料上留存针孔，影响面料的美观，破坏原有面料的特点；2，手工作业，生产效率低，为保证图 案的完美化，需要长时间来绘图，缝扎和拆线，消耗时间过长；3，风格单一，长规扎染由于缝 扎的固定技术的有限，使扎染面料的风格以现实图形为主，很难呈现抽象风格的图案。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术扎染方法生产效率低，面料选择局限性大，图案单 一的不足，提供一种能批量生产，面料选择范围宽，能高效率地制造出抽象风格图案的扎染 方法。 本发明的目的是通过如下技术方案实现的 —种茶渍图案扎染织物的制作方法，包括如下步骤 用渗透剂/润湿剂对面料进行处理； 茶渍染色将待染色的面料皱褶处理后置入模具的空心内，用绳/带缠绕在模具 上、下表面将面料夹在上、下绕线间对面料进行皱褶固定，将晕染助剂置于染料内搅拌均 匀，将染料置于点漏器内用点漏器对面料进行点漏晕染；
固色对染色后的面料进行固色。
水洗或皂洗将固色完毕的面料从模具上取下解扎后皂洗或水洗； 软化处理皂洗完毕的面料用软油进行软化处理； 脱水软化处理的面料置于脱水机内脱水； 拉幅烘干脱水完毕的面料置于拉幅烘干机上拉幅烘干； 进一步地，在茶渍染色前对面料进行如下前处理 面料底色上染根据所需面料的底色对面料进行染色； 固色将上染底色的面料进行固色； 水洗或皂洗去浮色将固色完毕的面料进行水洗或皂洗，去除浮色； 软化处理水洗或皂洗完毕的面料用软油进行软化处理； 脱水软化处理的面料置于脱水机内脱水； 拉幅烘干脱水完毕的面料置于拉幅烘干机上拉幅烘干；
打冷风在烘干机上打冷风处理； 进一步的，在用渗透剂/润湿剂对面料进行处理后在染色前用助剂雷米邦A和 纯碱对面料进行前处理，所述各助剂的用量为(占染色时所用水质量的百分比)雷米邦A 1% 2%、纯碱1% 2%、1立升水中的渗透剂含量是1 1. 5mL ; 进一步的，所述晕染助剂和染液的配比为(质量单位)3% 4%的元明粉、 1. 5% 2%的纯碱或2% 3%的元明粉、1 % 2%的冰醋酸； 进一步的，在所述的茶渍染色步骤中，所述固色在蒸箱内进行，固色温度为9(TC 95"C，时间为10-30分钟; 进一步的，所述的面料底色上染方法为(占染液质量的百分比)面料置于染色 机上，使其平稳固定在机器的转轴上后，运转一道使面料润湿，边升温边分次加入染料并搅 拌，升温至40°C 50°C时加1 % 2%元明粉并搅拌进行匀染，升温20-40分钟加2% 4% 纯碱并搅拌进行固色，升温至75 8(TC时，保温继续运转15-30分钟剪样；
进一步的，所述的面料底色上染方法为(占染液质量的百分比)将面料置于染色 机上缓慢运转机器使平稳畅通后升温，边升温边加入染料并搅拌，升温至4(TC 5(TC时加 1% 2%元明粉并搅拌进行匀染，升温10-30分钟加1% 2%冰醋并搅拌进行固色，升温 至90 95。C时，保温继续运转15-30分钟剪样；
进一步的，加入染料后在染液中加入消泡剂； 进一步的，所述的皂洗工艺为(占水质量的百分比)，皂洗剂用量为1% 2%、皂 洗温度为90 95°C ; 进一步的，软油的用量为1% 2% (占水质量的百分比)。 由于本发明的扎染织物的制造方法中，织物皱褶后，用模具固定织物进行挤皱，而 后用点漏器对织物进行渗透染，无需进行缝扎和拆线等纯手工式的作业，因此生产效率高， 且生产出来的织物具有茶渍般的晕染效果。
图la本发明扎染方法所用的模具结构主视图的示意图； 图lb为图la的俯视图的示意图； 图lc为模具内皱挤织物后的示意图； 图2a为本发明的点漏器结构主视图的示意图； 图2b为图2a的俯视图的示意图； 图3a本发明所用蒸箱结构示意图； 图3b蒸箱中导轨倾斜示意图。
具体实施例方式
下面结合附图及实施例对本发明做进一步的描述 如图1至图3所示，本发明的扎染方法适用于各种面料，尤其适用于选用活性染料 的面料，如棉布、人丝提花布、丝麻提花布、绢麻提花布、人造丝、人造棉等，染色较深、牢度 要求较高的真丝面料也可选用活性面料，以及选用酸性染料的面料，如素皱缎、珍珠缎、真 丝斜纹、电力纺、顺纡乔其、乔其、尼龙等，无论选用哪种面料，在染色前均需用渗透剂或润湿剂进行前处理，以提高面料的渗透能力，可按200立升水中加入200 300mL渗透剂JFC 的用量加入渗透剂，或选用氨水等润湿剂，然后根据面料选用的染料的不同对面料进行前 处理，对于选用活性染料的面料最好使用1 % 2%雷米邦A、 1 % 2%纯碱进行前处理，上 述助剂的用量以助剂占染色时所用水质量的百分比计算，这样可去除面料表面的杂质，并 提高面料的渗透性，当扎染的织物需彩色底色时应对面料进行底色上染并进行固色、水洗 或皂洗去浮色、软化处理、脱水、拉幅烘干、打冷风后处理，上述工艺是现有技术中的常规工 艺，根据面料所适用的染料不同，工艺有所不同，选用活性染料的面料时，其可以采用如下 染色方法，将面料置于染色机上，缓慢平稳地运转畅通3-5min使织物润湿后升温，边升温 边分次加入染料，在升温的同时转动机器，升温到40 5(TC时按元明粉在染液中的质量百 分比为1% 2%加元明粉进行匀染，在升温过程中应保持设备的运转，再过15-40分钟，按 纯碱在染液中的质量百分比为2% 4%加入纯碱固色剂进行固色，当温度升到75 80°C 时，机器保温运转二十分钟剪样，在升温加入染料和助剂的过程中要不断搅拌，防止出现染 花现象，在上述过程中，加入染料和助剂时机器的运转速度应缓慢，加完染料和助剂后可提 高机器的运转速度，加入染料和助剂后应观察染液中的泡沫是否增多，如果泡沫多应加入 或增加消泡剂，防止织物在循环过程中产生〃 气搏〃 而形成堵布，应注意，需加消泡剂时， 应在泡沫未出现前加入，这样的抑泡效果较好。面料由开始染色到第一次剪样为一道程序， 而后根据剪样的色光与标准样的差别进行加料，根据第一次的程序依次进行第二次或第三 次的程序进行染色，染色总需耗时约3 3.5h。从而使面料染至标准样色光。将染好底色 的面料进行逐步降温皂洗，皂洗时按皂洗剂在水中的质量百分比为1% 2%加入皂洗剂， 在9(TC 95t:温度下进行，再依次用温水，冷水进行清洗，直到将面料的浮色都去除。去除 浮色的面料在软油液中进行柔软处理，软油的用量按软油在水中的质量百分比1% 2% 计算，然后在脱水机上进行脱水，再送到拉幅机上进行拉幅烘干，而后在烘干机上进行打冷 风处理，上述过程完毕就完成了面料的前处理工序，冷风处理可使面料软化。对于酸性染料 的面料其工艺过程与活性染料的面料相比具有如下不同点染液应升温至9(TC 95t:，染 色中，不须加入纯碱，而是在加入元明粉20分钟后按冰醋在染液中的质量百分比为1% 2%加入冰醋。不需用皂洗，用清水去浮色即可。染色机可采用巻染机、溢流机、平幅染色机 或绳染色机状染色机，经后处理的面料进入茶渍染色工序。 茶渍染色是本发明中特有的，先将面料进行皱褶固定，再用模具和点漏器将加有 固色剂的染料渗在面料上，经蒸汽固色、皂洗或水洗、软化、脱水、烘干、最后得到具有茶渍 图案效果的扎染织物。具体方法如下将底色染好的半成品面料或白坯布进行皱褶处理，然 后用模具进行面料皱褶固定。皱褶固定的模具的结构如图1所示，模具是由四块条板1组 成的矩形框体10，其高在5 8cm之间，中间是空的，在进行面料皱褶固定时，将经皱褶处 理的面料3放入模具中空的部分，用尼龙绳或其它绳状或带状物2在框体上沿一个方向依 次缠绕，将面料3夹在上、下层的绕线间，再用点漏器将加有固色助剂的染料渗透到皱挤在 模具内的面料上，点漏器的结构如图2所示，是三棱形的容腔，将其中的一个三棱面空出做 为染料的注入口 11，在另两个面相结合的部位设置规则排列的大针孔大小的通孔6，供染 料从点漏器中流出渗透在面料上，通孔6的形状视扎染的图案而定，为便于使用，在一侧三 棱面4的外侧设置一把手5，为了提高效率，点漏器的长度应当与模具的大小相适应，使用 时，将点漏器置于皱挤在模具内的面料3表面上然后在点漏器内注入染料，染料从通孔6内
6点漏到面料上并向四周渗透，形成晕化效果，等染料点漏完毕，从面料上提起点漏器移动至 下一位置，再次注入染料到点漏器对该部位的面料进行晕化染色，等染料点漏完毕再将点 漏器移至下一需染色部位进行晕染直到将所需染色部位全部晕染完毕，由于染液的晕化使 面料上呈现像茶渍沾到面料上一样形成自然抽象的茶渍图案。染料的用量可采用浴比1 ; 20-30，最好为1 : 25，浴比大有利于匀染，但染料利用率低，能耗大，废水多.浴比小易造成 染色不匀，所用助剂和染液的质量比是活性染料染色同浴的一般用3% 4%的元明粉， 1. 5% 2%的纯碱，酸性染料染色同浴的一般用2% 3%的元明粉，1% 2%的冰醋酸， 助剂加入染液中拌匀直接上染和固色；将茶渍染色的面料置于气密封的蒸箱内进行进一步 固色，如图3所示，蒸箱内设置有支架8，支架8的两侧具有上、下排列的导轨9供蒸架7插入 和退出，每层导轨9在由内向外的方向上由上向下倾斜一定角度a，便于固色时蒸气集成的 水滴由内向外流出，而不至于流到面料上，蒸架7的结构与模具结构相同，也可用模具作为 蒸架，直接将固定有面料的模具放入蒸箱内通入蒸汽进行固色，固色温度为9(TC 95t:， 对于活性染料的面料固色时间为15-30分钟，对于酸性染料的面料固色时间为10-15分钟， 将蒸好的面料取出，将模具上的尼龙绳解下，将面料从模具内解扎取出，对于活性染料的面 料在90 95t:的热水进行皂洗，按皂洗剂在水中的质量百分比1% 2%的用量加入皂洗 剂，皂洗与直接用冷水、热水或清水处理相比可将面料表面的浮色洗净，获得良好的色光， 皂洗时需逐步降温这样能避免面料上产生浮色，对于酸性染料的面料用水洗去除浮色，清 洗干净去除浮色的面料用软油处理后置于脱水机上进行脱水处理，按软油在水中的质量百 分比为1% 2%加入软油，最后送到拉幅烘干机器上进行拉幅烘干，再在烘干机上进行打 冷风处理，这样便做成了成品，经过打冷风处理的面料柔软性更好。 本发明的底色上染及其后处理方法及茶渍染色的后处理方法均可采用现有技术 的常规方法，按现有技术常规的方法进行，茶渍染色中的染料及助剂的用法用量也可采用 现有常规染色方法。
权利要求
一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于，包括如下步骤用渗透剂/润湿剂对面料进行处理；茶渍染色将待染色的面料皱褶处理后置入模具的空心内，用绳/带缠绕在模具上、下表面将面料夹在上、下绕线间对面料进行皱褶固定，将晕染助剂置于染料内搅拌均匀，将染料置于点漏器内用点漏器对面料进行点漏晕染；固色对染色后的面料进行固色。水洗或皂洗将固色完毕的面料从模具上取下解扎后皂洗或水洗；软化处理皂洗完毕的面料用软油进行软化处理；脱水软化处理的面料置于脱水机内脱水；拉幅烘干脱水完毕的面料置于拉幅烘干机上拉幅烘干。
2. 如权利要求1所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于在茶渍染色 前对面料进行如下前处理面料底色上染根据所需面料的底色对面料进行染色； 固色将上染底色的面料进行固色；水洗或皂洗去浮色将固色完毕的面料进行水洗或皂洗，去除浮色；软化处理水洗或皂洗完毕的面料用软油进行软化处理；脱水软化处理的面料置于脱水机内脱水；拉幅烘干脱水完毕的面料置于拉幅烘干机上拉幅烘干。打冷风在烘干机上打冷风处理。
3. 如权利要求1或2所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于在用渗 透剂/润湿剂对面料进行处理后在染色前用助剂雷米邦A和纯碱对面料进行前处理，所述 各助剂的用量为(占染色时所用水质量的百分比)雷米邦八1% 2%、纯碱1% 2%、1立升水中的渗透剂含量是1 1. 5mL。
4. 如权利要求1或2所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于所述晕 染助剂和染液的配比为(质量单位)3% 4%的元明粉、1.5% 2%的纯碱或2% 3% 的元明粉、1% 2%的冰醋酸。
5. 如权利要求1或2所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于在所述 的茶渍染色步骤中，所述固色在蒸箱内进行，固色温度为9(TC 95t:，时间为10-30分钟。
6. 如权利要求2所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于所述的面 料底色上染方法为(占染液质量的百分比)面料置于染色机上，使其平稳固定在机器的转轴上后，运转一道使面料润湿，边升温边分次加入染料并搅拌，升温至4(TC 5(TC时加 1% 2%元明粉并搅拌进行匀染，升温20-40分钟加2% 4%纯碱并搅拌进行固色，升温 至75 8(TC时，保温继续运转15-30分钟剪样。
7. 如权利要求2所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于所述的面料底色上染方法为(占染液质量的百分比)将面料置于染色机上缓慢运转机器使平稳畅通后升温，边升温边加入染料并搅拌，升温至40°C 5(TC时加1 % 2%元明粉并搅拌进行匀 染，升温10-30分钟加1% 2%冰醋并搅拌进行固色，升温至90 95t:时，保温继续运转 15-30分钟剪样。
8. 如权利要求6或7所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于加入染料后在染液中加入消泡剂。
9. 如权利要求1所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于所述的皂洗工艺为(占水质量的百分比)，皂洗剂用量为1% 2%、皂洗温度为90 95°C。
10. 如权利要求1或2所述的一种茶渍图案扎染织物的制作方法，其特征在于(占水 质量的百分比)软油的用量为1% 2%。
全文摘要
本发明公开了一种茶渍图案扎染织物的制作方法，将待染色的面料皱褶处理后置入模具的空心内，用绳/带缠绕在模具上、下表面将面料夹在上、下绕线间对面料进行皱褶固定，将晕染助剂置于染料内搅拌均匀，将染料置于点漏器内用点漏器对面料进行点漏晕染，可获得茶渍图案效果的扎染织物，由于本发明在织物皱褶后，用模具固定织物进行挤皱，而后用点漏器对织物进行渗透染，无需进行缝扎和拆线等纯手工式的作业，因此生产效率高，且生产出来的织物具有茶渍般的晕染效果。
文档编号D06P7/00GK101718045SQ20091015466
公开日2010年6月2日 申请日期2009年11月23日 优先权日2009年11月23日
发明者蔡张林 申请人:蔡张林