专利名称：一种大差异长丝的一步并合、倍捻方法
技术领域：
本发明涉及纺织纱线加工领域，具体涉及一种大差异长丝的一步并合、倍捻方法。
背景技术：
化纤长丝是纺织行业最常用的原料之一。随着技术的进步，各种性能的化纤长丝 不断出现。目前的纺织品中的原料已有单一性向多组分发展。如何将各种不同性能的化纤 长丝并合在一起使用是提高生产效率、产品质量的关键。目前采用的方法之一是将不同组 分的长丝先在并丝等设备上并合，然后再在化纤倍捻机上进行倍捻，此种方法由于并合时 张力很难控制，造成在倍捻退解时由于原料的收缩性等不同而引起并合丝出现松紧不一现 象，因此在倍捻时断头率高、产品质量差，且工序复杂生产效率低。之二是采用如中国专利 201010272608. 1名称为“涤纶超细异收缩复合长丝的制造方法”的专利申请中公开了一种 复合长丝的制造方法，是先将选用的超细涤纶FDY和超细涤纶POY在拼网络丝机上进行合 股网络，然后再经过化纤倍捻机加捻制成所要的股线。此方法中长丝先通过网络并合，然 后再通过倍捻机加捻，两道工序独立，且由于通过网络加工后，在网络点处形成纤维互相缠 结，改变了并合丝的结构、影响纱线质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中的不足而提供一种节省工序、加快 加工效率、降低纱线断头率、提高产品质量的大差异长丝的一步并合、倍捻方法，该方法能 够在现有设备上直接实施，无需专门的配套设备，对设备的要求较低，方便推广。本发明解决上述技术问题采用的技术方案是该大差异长丝的一步并合、倍捻方 法，其特征在于包括以下步骤1)将两种性能差异大的化纤长丝A和B分别卷绕在同一个 化纤倍捻机退解筒管的上下两段，2)将卷绕成的筒子安装在化纤倍捻机上，分别引出两种 化纤长丝按倍捻机的穿线要求同步穿过倍捻机上的张力装置，3)按工艺要求设置好倍捻机 车速、捻度和捻向，开机加工后得到双组份的成品线。本发明将性能差异较大的两张纱线 分别卷绕在一个退解筒管上，分别引出纱线，引出纱线合股通过张力装置然后进行倍捻，通 过此方法减少了单独并合的过程，在倍捻的同时完成纱线的并合，具有断头率低、生产效率 高、产品质量好等优点。本发明所述的步骤1)中，化纤倍捻机退解筒管长度方向上均勻的一分为二，化纤 长丝A卷绕在倍捻退解筒管的上半段，化纤长丝B卷绕在倍捻退解筒管的下半段，每种化纤 长丝均卷绕成菠萝形，化纤长丝A和化纤长丝B之间不能出现重叠现象，其它卷绕参数，比 如卷绕形式、纱线张力、菠萝形筒子的圆锥角度等与化纤单丝倍捻时一致。一分为二的卷绕 目的和好处是为了实现大差异化纤长丝的同步分别退解，同时不会产生采用先并合，后倍 捻工艺时出现的退解丝松紧不一现象。本发明所述的步骤2)中分别引出化纤长丝A和化纤长丝B，化纤长丝A和化纤长 丝B合股后由化纤倍捻机退解筒管顶部穿入筒管内，筒管内底部设置有钢球式张力器，化纤长丝A和化纤长丝B在引线的带领下穿过钢球式张力装置。该钢球式张力器的作用和目 的是为了给予丝线一定的张力，使其符合工艺要求。本发明所述的倍捻机退解筒管顶部还设置有一个垫圈式张力器，当工艺需要加强 捻或原料的弹性特别好时，化纤长丝A和化纤长丝B除了经过一并穿过倍捻机退解筒管内 的钢球式张力器外，在倍捻机退解筒管顶部还要加压上垫圈式张力器。该垫圈式张力器作 用和目的是为了防止退解丝出现的松弛现象传递到筒管内部，避免丝线产生扭结现象。本发明所述的步骤3)中的车速、捻度、捻向根据工艺要求设定。本发明所述的两种性能大差异的化纤长丝A—般为涤纶低弹丝，化纤长丝B—般 为涤纶全牵伸丝，本发明所述的大差异长丝定义为线密度差异大、或弹性差异大。此类长丝 由于各方面性能参数相差较大，因此按照常规的加工方法会产生断头率高、产品质量差，生 产效率低等问题。本发明与现有技术相比具有以下优点工艺路线短，使用原来需要先并合或网络 的工序，通过本发明所述的方法可以合并一步完成。适用范围广，可以广泛适用于化纤长丝 类产品的各种线型组合。产品质量佳，本发明所述方法加工制得的双组份成品纱线，无纤维 的相互交叉缠结现象，花绞清晰，条干好。由于将原先几道工序合并在一道完成，因此生产 效率大幅度提高。
图1为本发明方法示意图。
具体实施例方式参见图1，图中各项标号为气圈导丝器1、垫圈式张力器2，、化纤长丝B纱筒3、钢 球式张力器4、化纤长丝A纱筒5、迟延体6、迟延盘7、锭子8和倍捻退解筒管9。实施例1
1)化纤长丝A为llldtex/96f的涤纶DTY丝，化纤长丝B为167dtex/72f的涤纶FDY 丝。倍捻退解筒管9在长度方向上均勻分为两段，化纤长丝B和化纤长丝A分别卷绕在倍 捻退解筒管9的上、下段，形成菠萝形的化纤长丝B纱筒3和化纤长丝A纱筒5。2)将卷绕成的倍捻退解筒管9安装在化纤倍捻机的锭子8上，分别引出化纤长丝 A和化纤长丝B合股后由倍捻退解筒管9顶部穿入筒管内，筒管内底部设置有钢球式张力器 4，所述的钢球式张力器4结构为三颗直径为9. 53mm的张力球，化纤长丝A和化纤长丝B在 引线的带领下穿过钢球式张力器4。3)根据丝线加工工艺要求，将倍捻机车速设定为10000转/分，捻度设定为1600 捻/米，开机后化纤长丝A和化纤长丝B先分别各自独立退解，然后并合，合股的化纤长丝A 和化纤长丝B通过钢球式张力器4后从迟延盘7中的小孔引出，通过气圈导丝器1导出得 到双组份成品线。迟延体6和迟延盘7能够调节气圈的稳定性的。实施例2:
1)化纤长丝A为200dtex/108f的涤纶低弹丝，化纤长丝B为100dtex/72f的涤纶阳 离子改性全牵伸长丝。倍捻退解筒管9在长度方向上均勻分为两段，化纤长丝B和化纤长 丝A分别卷绕在倍捻退解筒管9的上、下段，形成菠萝形的化纤长丝B纱筒3和化纤长丝A 纱筒5。
2)将卷绕成的倍捻退解筒管9安装在化纤倍捻机的锭子8上，分别引出化纤长丝 A和化纤长丝B合股后由倍捻退解筒管9顶部穿入筒管内，筒管内底部设置有钢球式张力器 4，所述的钢球式张力器4结构为三颗直径为9. 53mm的张力球，化纤长丝A和化纤长丝B在 引线的带领下穿过钢球式张力器4。3)根据丝线加工工艺要求，将倍捻机车速设定为10000转/分，捻度设定为1500 捻/米，开机后化纤长丝A和化纤长丝B先分别各自独立退解，然后并合，合股的化纤长丝A 和化纤长丝B通过钢球式张力器4后从迟延盘7中的小孔引出，通过气圈导丝器1导出得 到双组份成品线。迟延体6和迟延盘7能够调节气圈的稳定性的。
实施例3:
1)化纤长丝A为75dtex/72f的涤纶低弹丝，化纤长丝B为75dtex/72f的涤纶阳离 子改性全牵伸长丝。倍捻退解筒管9在长度方向上均勻分为两段，化纤长丝B和化纤长丝 A分别卷绕在倍捻退解筒管9的上、下段，形成菠萝形的化纤长丝B纱筒3和化纤长丝A纱 筒5。2)将卷绕成的倍捻退解筒管9安装在倍捻机的锭子8上，分别引出化纤长丝A和 化纤长丝B合股后由倍捻退解筒管9顶部穿入筒管内，筒管内底部设置有钢球式张力器4， 所述的钢球式张力器4结构为二颗直径为9. 53mm的张力球，化纤长丝A和化纤长丝B在引 线的带领下穿过钢球式张力器4。当工艺需要加强捻或原料的弹性特别好时，可以在倍捻退 解筒管9顶部加装一个垫圈式张力器2，即引出的化纤长丝A和化纤长丝B合股后先穿过倍 捻退解筒管内部的钢球式张力器4，再在倍捻退解筒管9顶部加压垫圈式张力器2。3)将倍捻机车速设定为12000转/分，捻度设定为2600捻/米，开机后化纤长丝 A和化纤长丝B先分别各自独立退解，然后并合，合股的化纤长丝A和化纤长丝B通过钢球 式张力器4后从迟延盘7中的小孔引出，通过气圈导丝器1导出得到双组份成品线。迟延 体6和迟延盘7能够调节气圈的稳定性的。虽然本发明已以实施例公开如上，但其并非用以限定本发明的保护范围，任何熟 悉该项技术的技术人员，在不脱离本发明的构思和范围内所作的更动与润饰，均应属于本 发明的保护范围。
权利要求
1.一种大差异长丝的一步并合、倍捻方法，其特征在于包括以下步骤1)将两种性能 大差异的化纤长丝A和B分别卷绕在同一个倍捻机退解筒管的上下两段，2)将卷绕成的筒 子安装在倍捻机上，分别引出两种化纤长丝按倍捻机的穿线要求同步穿过倍捻机上的张力 装置，3)按工艺要求设置好倍捻机车速、捻度和捻向，开机加工后得到双组份的成品线。
2.根据权利要求1所述的大差异长丝的一步并合、倍捻方法，其特征在于所述的步骤1)中，倍捻机退解筒管长度方向上均勻的一分为二，化纤长丝A卷绕在倍捻退解筒管的上 半段，化纤长丝B卷绕在倍捻退解筒管的下半段，每种化纤长丝均卷绕成菠萝形，化纤长丝 A和化纤长丝B之间无重叠。
3.根据权利要求1所述的大差异长丝的一步并合、倍捻方法，其特征在于所述的步骤2)中分别引出化纤长丝A和化纤长丝B，化纤长丝A和化纤长丝B合股后由倍捻退解筒管 顶部穿入筒管内，筒管内底部设置有钢球式张力器，化纤长丝A和化纤长丝B在引线的带领 下穿过钢球式张力器。
4.根据权利要求3所述的大差异长丝的一步并合、倍捻方法，其特征在于所述的倍 捻机退解筒管顶部还设置有一个垫圈式张力器，化纤长丝A和化纤长丝B各自引出后先一 并穿入倍捻机退解筒管内的钢球式张力器，然后在倍捻机退解筒管顶部加压上垫圈式张力ο
5.根据权利要求1-4中任一所述的大差异长丝的一步并合、倍捻方法，其特征在于所 述的两种性能大差异的化纤长丝A和B是指线密度差异大和/或弹性差异大。
全文摘要
本发明公开了一种大差异长丝的一步法并合、倍捻方法。该方法将性能差异大的两种化纤长丝A、B分别卷绕在同一个倍捻机退解筒管上，两种长丝在倍捻时分别退解，在通过张力装置前先并合，然后倍捻。采用本发明所述的方法加工成的丝线均匀，产品质量好，加工时断头率低、生产效率高。
文档编号D02G1/18GK102140717SQ20111006333
公开日2011年8月3日 申请日期2011年3月16日 优先权日2011年3月16日
发明者丁新波, 徐国平, 韩建 申请人:浙江理工大学