专利名称：玉米纤维蕾丝花边的制作方法
技术领域：
本发明涉及蕾丝花边的制作工艺，尤其涉及一种玉米纤维蕾丝花边的制作方法。
背景技术：
蕾丝花边是一种舶来品。蕾丝花边应用于服装、内衣、家纺品上面。蕾丝花边单薄、层次感强。夏天的内衣多见以蕾丝花边为主题。服装上的蕾丝花边更是能制造出一种甜美的感觉。家纺上的蕾丝花边为家居增添一种意想不到的感觉。增加了蕾丝花边的家纺品，为家纺品增加了层次感。现有技术中的蕾丝花边采用机器制作，其原料一直沿用以锦纶为主要成分的石化原料织制而成。采用锦纶石化原料生产的蕾丝花边，化学性能稳定，在自然界不易降解，废弃后容易污染环境；另外，采用锦纶石化原料应用于泳装及内衣作贴身衣饰时，其直接与皮肤长时间的接触与摩擦，给部分消费者带来不适感，甚至于会出现过敏反应的问题。有鉴于此，有必要对上述的蕾丝花边的制作方法进行改进。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提出了一种玉米纤维蕾丝花边的制作方法，主要采用绿色环保的玉米纤维长丝原料制作，能够满足花边机器对长丝类原料编织的生产需求，丝质柔滑、亲和舒适，易降解、有利于保护生态环境。本发明采用的一个技术方案是提供一种玉米纤维蕾丝花边的制作方法，包括如下步骤S01、整经处理，将数百根玉米纤维长丝整成经纱盘头；S02、捻丝处理，包括依次进行的单丝加捻与复丝加捻处理，单丝加捻处理时，采用Z捻处理；复丝加捻处理时，将玉米纤维长丝与单捻合股后，采用S捻继续对合股进行加捻形成预制原料；S03、汽蒸处理，将经过加捻的预制原料放入蒸纱机，采用饱和蒸汽对其进行汽蒸；S04、织造处理，对汽蒸冷却后的预制原料进行织造处理，得到所需求的织物形状；S05、水洗处理，将织物置入调好水温的水洗机并加入去油助剂，对织物进行清洗；S06、预定处理，将水洗处理的织物置入定型机，加热处理预定型后得到坯布；S07、染色处理，采用酸性染料对坯布进行溢流染色；S08、成定处理，将经过染色后的坯布放入定型机中进行加热处理。其中，步骤S02捻丝处理中，所述单丝加捻处理的捻系数为每米495-505捻，所述复丝加捻处理的捻系数为每米395-405捻。其中，所述步骤S03汽蒸处理中，所述蒸纱机内的压力为40帕斯卡，温度为105-115°C，汽蒸处理的时间为45分钟。
其中，所述步骤S05水洗处理中，先用温度为96-100°C的水温对织物进行清洗，再用温度为78-82°C的水温对织物进行清洗，最后用温度为58-62°C的水温对织物进行清洗。其中，所述步骤S06预定处理中，所述织物预定型的加热温度为190°C。其中，所述步骤S08成定处理中，所述加热处理的温度为175_180°C。本发明的有益技术效果是本发明提供了一种玉米纤维蕾丝花边的制作方法，采用绿色环保的玉米纤维长丝作为制作蕾丝花边的材料，并采用整经、捻丝、汽蒸、织造、水洗、预定、染色及成定的步骤，得到的蕾丝花边，既解决了花边机器适用于长丝类原料编织的生产需求；又因其为生物基材料，与皮肤接触的摩擦力小，能够给使用者带来丝滑柔和、亲和舒适的感觉，满足内衣的要求；并且该玉米纤维自身具有的拉伸回复性、抗紫外线、耐氯等特性，能够满足蕾丝泳装的要求。特别是非石化生物基原料玉米纤维具有可降解的特性，其制品废弃后埋入土中180天左右自行降解，减少了污染，保护了生态环境。
图1是本发明玉米纤维蕾丝花边的制作方法的流程图。
具体实施例方式为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。请参阅图1，本实施例提供了一种玉米纤维蕾丝花边的制作方法，包括如下步骤S01、整经处理，将数百根玉米纤维长丝整成经纱盘头。S02、捻丝处理，包括依次进行的单丝加捻处理与复丝加捻处理，单丝加捻处理时，对单根或多根玉米纤维长丝采用Z捻处理，且单捻时捻系数为每米495-505捻，优选的方案为每米500捻；复丝加捻处理时，将玉米纤维长丝与单捻合股后，采用S捻继续对合股进行加捻形成预制原料，且复丝加捻时捻系数为每米395-405捻，优选的方案为每米400捻。不同根数和不同长丝进行加捻，可获得花型所需的不同的特殊效果。在合股加捻时采用不同捻向，并且加大单捻时的捻系数，减少复捻时捻系数，形成捻度差，有利于合股丝的自身稳定。S03、汽蒸处理，将经过加捻的预制原料放入蒸纱机，采用饱和蒸汽对其进行汽蒸；通过汽蒸能够使加捻原料获得定型效果，可有效去除内应力，减少编织过程中产生的扭转力矩导致纱线扭结现象(俗称“打捻”)，并可使原料单纤之间充分集束抱合，减少毛羽，降低编织时的摩擦力，有效地解决了织造生产中编织难点问题。该步骤中蒸纱机内的压力为40帕斯卡，温度为105-115°C，优选的方案为110°C，汽蒸处理的时间为45分钟。S04、织造处理，对汽蒸后的预制原料采用贾卡提花经编机进行织造处理，得到所需求的织物形状；按照具体的织造要求，织成不同的蕾丝花边织物形状。S05、水洗处理，将织物置入调好水温的水洗机并加入去油助剂，对织物进行清洗，其主要包括三个阶段的水洗处理用以去除织物中的油质先用温度为96-100°C的水温对织物进行清洗，再用温度为78-82°C的水温对织物进行清洗，最后用温度为58-62°C的水温对织物进行清洗，具体的过程中，将织物置入水洗机，该水洗机包括第一水箱、第二水箱、第三水箱、第四水箱及第五水箱，其中第一水箱、第二水箱及第三水箱的水温高于第四水箱及第五水箱，所述第四水箱的水温高于第五个水箱；具体的实现过程中，第一水箱、第二水箱及第三水箱的水温均为96-100°C，优选的水温为98°C，该第四水箱的温度为水洗78-82°C，优选的水温为80°C，该第五水箱的水温为58-62°C，优选的水温为60°C。织物经过第一水箱的清洗时还有预缩的效果。S06、预定处理，将水洗处理的织物置入定型机，将织物加热190°C，预定型后得到形状初步稳定的坯布。S07、染色处理，在常温常压下采用酸性染料对坯布进行溢流染色，以获得不同颜色的坯布。S08、成定处理，将经过染色后的坯布放入定型机中，根据坯布的克重对坯布再次进行加热定型处理，加热处理时的温度为175-180°C。当坯布的克重高时，采用该温度上限180°C对坯布加热处理，当坯布的克重低时，采用该温度下限175°C对坯布加热处理。通过上述方法制成的玉米纤维蕾丝花边，突破世界花边行业几十年一直使用石化原料锦纶丝的局限，既减少对环境的污染和石油资源的依赖，又能满足花边机器的编织要求，并可获得良好地性能。它的推广和应用，必将对花边行业产生革命性的影响。本发明提供了一种玉米纤维蕾丝花边的制作方法，采用绿色环保的玉米纤维长丝作为制作蕾丝花边的材料，并采用整经、捻丝、汽蒸、织造、水洗、预定、染色及成定的步骤，得到的蕾丝花边，既解决了花边机器适用于长丝类原料编织的生产需求；又因其为生物基材料，与皮肤接触的摩擦力小，能够给使用者带来丝滑柔和、亲和舒适的感觉，满足内衣的要求；并且该玉米纤维自身具有的拉伸回复性、抗紫外线、耐氯等特性，能够满足蕾丝泳装的要求。特别是非石化生物基原料玉米纤维具有可降解的特性，其制品废弃后埋入土中180天左右自行降解，减少了污染，保护了生态环境。以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
权利要求
1.一种玉米纤维蕾丝花边的制作方法，其特征在于，包括如下步骤 501、整经处理，将数百根玉米纤维长丝整成经纱盘头； 502、捻丝处理，包括依次进行的单丝加捻与复丝加捻处理，单丝加捻处理时，采用Z捻处理；复丝加捻处理时，将玉米纤维长丝与单捻合股后，采用S捻继续对合股进行加捻形成预制原料； 503、汽蒸处理，将经过加捻的预制原料放入蒸纱机，采用饱和蒸汽对其进行汽蒸； 504、织造处理，对汽蒸冷却后的预制原料进行织造处理，得到所需求的织物形状； 505、水洗处理，将织物置入调好水温的水洗机并加入去油助剂，对织物进行清洗； 506、预定处理，将水洗处理的织物置入定型机，加热处理预定型后得到坯布； 507、染色处理，采用酸性染料对坯布进行溢流染色； 508、成定处理，将经过染色后的坯布放入定型机中进行加热处理。
2.根据权利要求1所述的玉米纤维蕾丝花边的制作方法，其特征在于，步骤S02捻丝处理中，所述单丝加捻处理的捻系数为每米495-505捻，所述复丝加捻处理的捻系数为每米395-405 抢。
3.根据权利要求1所述的玉米纤维蕾丝花边的制作方法，其特征在于，所述步骤S03汽蒸处理中，所述蒸纱机内的压力为40帕斯卡，温度为105-115°C，汽蒸处理的时间为45分钟。
4.根据权利要求1所述的玉米纤维蕾丝花边的制作方法，其特征在于，所述步骤S05水洗处理中，先用温度为96-100°C的水温对织物进行清洗，再用温度为78-82°C的水温对织物进行清洗，最后用温度为58-62°C的水温对织物进行清洗。
5.根据权利要求1所述的玉米纤维蕾丝花边的制作方法，其特征在于，所述步骤S06预定处理中，所述织物预定型的加热温度为190°C。
6.根据权利要求1所述的玉米纤维蕾丝花边的制作方法，其特征在于，所述步骤S08成定处理中，所述加热处理的温度为175-180°C。
全文摘要
本发明公开了一种玉米纤维蕾丝花边的制作方法，采用绿色环保的玉米纤维长丝作为制作蕾丝花边的材料，并采用整经、捻丝、汽蒸、织造、水洗、预定、染色及成定的步骤，得到的蕾丝花边，既减少对环境的污染和石油资源的依赖，又能满足花边机器的编织要求，并可获得良好地性能，兼顾舒适感及视觉感的要求，具有广阔的市场空间。
文档编号D04C1/02GK103015030SQ20121050530
公开日2013年4月3日 申请日期2012年11月30日 优先权日2012年11月30日
发明者林朝旺, 程石康 申请人:福建东龙针纺有限公司