一种亚麻纤维脱胶方法
【专利摘要】本发明提供一种亚麻纤维脱胶方法，该方法包括如下步骤：（1）使用硫酸进行酸洗；（2）使用果胶酶和木聚糖酶进行脱胶，所述果胶酶相对所述亚麻纤维的质量分数为1%-2%，所述木聚糖酶相对所述亚麻纤维的质量分数为0.5%-2%；（3）使用烧碱和纯碱进行萃取；（4）使用双氧水进行漂白。本发明的亚麻纤维脱胶方法，采用对亚麻纤维无损伤、对环境无污染、专一性强的果胶酶和木聚糖酶对亚麻纤维进行充分脱胶处理，可有效提高亚麻纤维的分裂数、均匀度，再通过萃取、漂白充分去除亚麻纤维的共生物，从而提高了纺纱支数和纺纱质量，降低了生产成本和难度，同时降低了污染排放。
【专利说明】一种亚麻纤维脱胶方法
【技术领域】
[0001]本发明属于纺织原材料处理领域，具体涉及一种亚麻纤维脱胶方法。
【背景技术】
[0002]传统工艺中，亚麻纤维中必须要去除的共生物是在煮练和亚漂过程中通过大量使用碱和亚氯酸钠进行处理，不但产生大量污水，也对纤维有一定的损伤，这是导致污染和纺纱质量低下的关键因素。
[0003]目前，国内对于纯亚麻纱主要是通过湿纺工艺进行纺纱，在湿纺细纱之前通过粗纱煮漂进行脱胶，常用的脱胶工艺如下(其中提及的各物质含量均为该物质相对亚麻纤维的质量分数):(1)酸洗(H2SO4, 3%-5%) ；(2)煮练(烧碱5%+纯碱15%) ；(3)亚氯酸钠漂白(2.5%-4%) ； (4)氧漂(H2O2, 2%-3%) ；(5)上柔软剂。该工艺对纺纱设备要求高，必须采用成本高、普及程度低的麻纺水纺专用设备，从而造成生产成本高，难度大，并且由于大量使用碱和亚氯酸钠而导致污染严重。
[0004]而对于亚麻混纺纱(如亚麻/棉，亚麻/粘胶等)则通常采用干纺工艺进行纺纱，由于在干纺之前未对亚麻纤维做脱胶处理，所以只能生产10支左右以及10以下的粗支纱为主，而不能纺到20支以及20支以上、亚麻含量在50%左右的针织梭织都好用的细支纱，并且在后续的染整过程中也无法逃避使用大量烧碱煮练和次氯酸钠漂白以便去除亚麻纤维中的共生物，所以仍然会产生很大的污染问题。
[0005]现有技术中也出现了采用果胶酶对亚麻纤维进行处理以去除果胶的方法，但是亚麻纤维中的共生物是伴随在亚麻纤维的生长过程中产生的，它们相互之间呈交混状态，由于生物酶的专一性，使用果胶酶处理只能去除共生物中的部分果胶，仍有残余果胶无法去除，脱胶效果较差。另外，同样是由于生物酶的专一性，果胶酶对于共生物中的其他成分均没有去除效果，因此仅通过果胶酶脱胶处理的亚麻纤维无法满足生产要求。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种亚麻纤维脱胶方法，采用生物化学相结合的方法对亚麻纤维进行充分脱胶，提高纺纱支数和纺纱质量，降低生产成本和难度，同时降低污染排放。
[0007]为实现上述目的，本发明的技术方案如下:
[0008]一种亚麻纤维脱胶方法，该方法包括如下步骤:(1)使用硫酸进行酸洗；(2)使用果胶酶和木聚糖酶进行脱胶，所述果胶酶相对所述亚麻纤维的质量分数为1%_2%，所述木聚糖酶相对所述亚麻纤维的质量分数为0.5%-2% ；(3)使用烧碱和纯碱进行萃取；(4)使用双氧水进行漂白。
[0009]所述步骤(2)中，温度为40°C -70°C，PH值为7-8，时间为90min_150min。
[0010]所述步骤(2)中，温度为50°C -60°C。
[0011]所述步骤(3)中，所述烧碱相对所述亚麻纤维的质量分数为3%-4%，所述纯碱相对所述亚麻纤维的质量分数为1%_3%，此外还包括相对所述亚麻纤维的质量分数为1%-2%的亚硫酸钠，以及相对所述亚麻纤维的质量分数为0.5%-2%的螯合分散剂，温度为900C _100°C，时间为 70min-90min。
[0012]所述步骤(3)中，温度为98°C _100°C。
[0013]所述步骤(4)中，所述双氧水相对所述亚麻纤维的质量分数为3%-5%，此外还包括相对所述亚麻纤维的质量分数为1%_2%的泡化碱，以及相对所述亚麻纤维的质量分数为1%-2% 的精炼剂，PH 值为 10-11，温度为 95°C _100°C，时间为 60min_90min。
[0014]所述步骤(I)中，所述硫酸相对所述亚麻纤维的质量分数为3%_5%，温度为300C -60°C，时间为 30min-60min。
[0015]所述步骤(I)中，温度为40°C。
[0016]所述的亚麻纤维脱胶方法进一步包括步骤(5):使用柔软剂进行柔软处理，所述柔软剂相对所述亚麻纤维的质量分数为10%-40%，温度为30°C -40°C，时间为20min-50min。
[0017]所述的亚麻纤维脱胶方法进一步包括步骤(6):脱水烘干处理。
[0018]本发明的亚麻纤维脱胶方法，采用对亚麻纤维无损伤、对环境无污染、专一性强的果胶酶和木聚糖酶对亚麻纤维进行充分脱胶处理，可有效提高亚麻纤维的分裂数、均匀度，再通过萃取、漂白充分去除亚麻纤维的共生物，从而提高了纺纱支数和纺纱质量，降低了生产成本和难度，同时降低了污染排放。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1是本发明亚麻纤维脱胶方法的流程图。
【具体实施方式】
[0020]本发明的亚麻纤维脱胶方法，采用对亚麻纤维无损伤、对环境无污染、专一性强的果胶酶和木聚糖酶对亚麻纤维进行充分脱胶处理，提高亚麻纤维的分裂数、均匀度，再通过萃取、漂白充分去除亚麻纤维的共生物，以达到提高纺纱支数的目的。其具体步骤如图1所示(以下提及的各物质含量均为该物质相对亚麻纤维的质量分数)。
[0021](I)酸洗
[0022]具体工艺参数如下:硫酸3%_5%，温度为30 V -60 °C，最佳为40 °C，时间为30min_60mino
[0023]( 2 )果胶酶和木聚糖酶脱胶
[0024]本发明采用果胶酶和木聚糖酶对酸洗后的亚麻纤维进行脱胶，可有效去除亚麻纤维中的全部果胶(包括那些缠绕在半纤维素等其他共生物上的果胶)以及大部分其他共生物，脱胶效果大大提高。
[0025]具体工艺参数如下:果胶酶1%_2%，木聚糖酶0.5%_2%，温度为40°C -70°C，最佳为50°C _60°C，PH 值为 7-8，时间为 90min_150min。
[0026]其中，果胶酶可采用杰能科生物工程有限公司生产的果胶酶PRIMA GREENEC0SC0UR，诺维信生物技术有限公司生产的生物精练酶301L等，木聚糖酶可采用杰能科生物工程有限公司生产的木聚糖酶OPTIMASE CX72L等。
[0027](3)碱萃取[0028]具体工艺参数如下:烧碱(Na0H)3%_4%，纯碱(Na2CO3) 1%_3%，亚硫酸钠1%_2%，螯合分散剂 0.5%-2%，温度为 90°C _100°C，最佳为 98°C _100°C，时间为 70min_90min。
[0029]其中，螯合分散剂可采用泡化碱，也可采用上海氟聚化学产品有限公司生产的螯合分散剂CBI，以及鲁道夫化工有限公司生产的螯合分散剂VEROLAN NBE等。
[0030](4)双氧水漂白
[0031 ] 具体工艺参数如下:双氧水3%_5%，泡化碱1%_2%，精炼剂1%_2%，PH值为10_11，温度为 95°C _100°C，时间为 60min-90min。
[0032]其中，精炼剂可采用上海氟聚化学产品有限公司生产的精炼剂H-95，以及鲁道夫化工有限公司生产的多功能精炼剂RUCO-STAB LGA等。
[0033](5)上柔软剂
[0034]具体工艺参数如下:柔软剂10%-40%，温度为30°C _40°C，时间为20min_50min。
[0035]其中，柔软剂可采用广州德宝化工有限公司生产的非离子柔软剂GES-C，以及广州振科科技有限公司生产的高浓柔软剂ZK-23和ZK-93等。
[0036](6)脱水烘干
[0037]脱水烘干并经过梳理之后，通过本发明获得的亚麻纤维能够在棉纺设备上干纺21支纯亚麻针织用纱和32支亚麻/棉(55/45)针织用纱，成纱的各项指标均达到针织要求。与麻纺水纺设备相比，降低了生产成本和难度，提高了纺纱支数。另外，本工艺避免了污染较大、设备要求高的亚氯酸钠漂白工序或次氯酸钠漂白工序，降低用碱10%-15%，完全可实现减少50%以上的污染排放。
[0038]实施例1
[0039]以200kg亚麻纤维的脱胶工艺为例，首先将亚麻纤维装笼进缸，浴比为1:12，然后采用如下步骤进行处理:
[0040](I)酸洗:使用H2S046kg,在40°C条件下处理30min ；
[0041](2)生物酶脱胶:使用果胶酶2kg，木聚糖酶2kg，用纯碱将PH值调至7-8，在400C -50°C条件下浸泡150分钟；
[0042](3)碱萃取:使用烧碱6kg，纯碱2kg，Na2S034kg,螯合分散剂CBI2kg，在980C -100°C条件下处理 70min ；
[0043](4)双氧水漂白:使用27.5%的双氧水22kg，泡化碱2kg，精炼剂H952kg，使用烧碱将PH值调至11，在98°C -100°C条件下处理60min ；
[0044](5)上柔软剂:使用柔软剂40kg，在40°C条件下处理30min ；
[0045](6)脱水烘干
[0046]实施例2 [0047]以200kg亚麻纤维的脱胶工艺为例，首先将亚麻纤维装笼进缸，浴比为1:12，然后采用如下步骤进行处理:
[0048](I)酸洗:使用H2SO4IOkg,在60°C条件下处理30min ；
[0049](2)生物酶脱胶:使用果胶酶4kg，木聚糖酶1kg，用纯碱将PH值调至7-8，在600C -70°C条件下浸泡90分钟；
[0050](3)碱萃取:使用烧碱7kg，纯碱6kg，Na2S033kg，螯合分散剂08111 在901: -92°C条件下处理90min ；[0051](4)双氧水漂白:使用27.5%的双氧水36kg，泡化碱4kg，精炼剂H953kg，使用烧碱将PH值调至11，在95°C -98°C条件下处理90min ；
[0052](5)上柔软剂:使用柔软剂20kg，在30°C条件下处理50min ；
[0053](6)脱水烘干
[0054]实施例3
[0055]以200kg亚麻纤维的脱胶工艺为例，首先将亚麻纤维装笼进缸，浴比为1:12，然后采用如下步骤进行处理:
[0056](I)酸洗:使用H2S048kg,在30°C条件下处理60min ；
[0057](2)生物酶脱胶:使用果胶酶3kg，木聚糖酶4kg，用纯碱将PH值调至7-8，在500C -60°C条件下浸泡120分钟；
[0058](3)碱萃取:使用烧碱8kg，纯碱4kg，Na2S032kg，螯合分散剂CBI4kg，在95°C _98°C条件下处理80min ；
[0059](4)双氧水漂白:使用27.5%的双氧水30kg，泡化碱3kg，精炼剂H954kg，使用烧碱将PH值调至10，在98°C -100°C条件下处理70min ；
[0060](5)上柔软剂:使用柔软剂80kg，在35°C条件下处理20min ；
[0061](6)脱水烘干
[0062]本发明通过果胶酶和木聚糖酶对亚麻纤维进行充分脱胶处理，可有效去除亚麻纤维中的共生物，降低了烧碱和纯碱的用量，并完全避免了亚氯酸钠的使用，因此几乎不损伤纤维，为能够纺出细支纱提供原料质量保证的同时，大大的降低了污染物的排放。
[0063]以上所述的，是根据本发明的较佳实施例，并非用以限定本发明的范围，本发明的上述实施例还可以做出各种变化。即凡是依据本发明申请的权利要求书及说明书内容所作的简单、等效变化与修饰，皆落入本发明的权利要求保护范围。本发明未详尽描述的技术内容为本领域技术人员的公知常识。
【权利要求】
1.一种亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，该方法包括如下步骤: (1)使用硫酸进行酸洗； (2)使用果胶酶和木聚糖酶进行脱胶，所述果胶酶相对所述亚麻纤维的质量分数为1%-2%，所述木聚糖酶相对所述亚麻纤维的质量分数为0.5%-2% ； (3)使用烧碱和纯碱进行萃取； (4 )使用双氧水进行漂白。
2.如权利要求1所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，所述步骤(2)中，温度为400C _70°C，PH 值为 7-8，时间为 90min_150min。
3.如权利要求2所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，所述步骤(2)中，温度为50 0C -60。。。
4.如权利要求1或2所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述烧碱相对所述亚麻纤维的质量分数为3 %- 4 %,所述纯碱相对所述亚麻纤维的质量分数为1%-3%，此外还包括相对所述亚麻纤维的质量分数为1%-2%的亚硫酸钠，以及相对所述亚麻纤维的质量分数为0.5%-2%的螯合分散剂，温度为90°C _100°C，时间为70min-90min。
5.如权利要求4所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，所述步骤(3)中，温度为98 0C -100。。。
6.如权利要求1或2所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述双氧水相对所述亚麻纤维的质量分数为3%-5%，此外还包括相对所述亚麻纤维的质量分数为1%-2%的泡化碱，以及相对所述亚麻纤维的质量分数为1%_2%的精炼剂，PH值为10-11，温度为 95°C _100°C，时间为 60min-90min。
7.如权利要求1或2所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，所述步骤(I)中，所述硫酸相对所述亚麻纤维的质量分数为3%-5%，温度为30°C -60°C，时间为30min-60min。
8.如权利要求7所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，所述步骤(I)中，温度为40°C。
9.如权利要求1或2所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，进一步包括步骤(5):使用柔软剂进行柔软处理，所述柔软剂相对所述亚麻纤维的质量分数为10%-40%，温度为300C -40°C，时间为 20min-50min。
10.如权利要求9所述的亚麻纤维脱胶方法，其特征在于，进一步包括步骤(6):脱水烘干处理。
【文档编号】D01C1/02GK103436970SQ201310422569
【公开日】2013年12月11日 申请日期:2013年9月16日 优先权日:2013年9月16日
【发明者】刘长山 申请人:上海裔可纺织技术有限公司