本发明涉及针织面料技术领域，具体为一种粘胶纤维针织面料制作方法。
背景技术：
粘胶纤维是一种人造纤维，是最早投入工业化生产的化学纤维之一，主要由再生纤维素或木浆制成。因为吸湿性好、穿着舒适，可纺性优良，受到了服装制造商和消费者的广泛欢迎。虽然优点众多，但粘胶纤维在生产过程也像其他纺织产品一样对环境造成了不能忽视的影响。原材料主要来源于木材，如果不经管控，乱砍乱伐会对古树林和濒危树种造成毁灭性影响。另外，传统方法制作的粘胶纤维蓬松度和柔软度还存在欠缺。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了一种粘胶纤维针织面料制作方法，其制造过程更为环保，且制作得到的面料蓬松度和柔软度好，十分舒适。
其技术方案是这样的：一种粘胶纤维针织面料制作方法，其特征在于，其包括以下步骤：选取竹纤维和可持续发展林区的木材提取的木纤维，木纤维和竹纤维重量比为8-9：1，分别置入蒸煮器中蒸煮制浆，蒸煮过程中添加占纤维素原料的绝干质量的质量分数2-3%的双氧水、占纤维素原料的绝干质量的质量分数5-10%的氢氧化钠、占纤维素原料的绝干质量的质量分数1-3%的生物酶，蒸煮温度110-130℃，保温90-110min；然后依次通过洗涤、打浆机打浆、将木溶解浆和竹溶解浆混合、置入装有碱液的浸渍桶中浸渍、通过压榨机压榨、通过黄化机加入二硫化碳进行黄化、研磨、过滤、送入纺丝机纺丝、牵伸、精炼脱硫、烘干处理后，得到粘胶纤维；将得到的粘胶纤维和再生涤纶混纺成纱，其中粘胶纤维和再生涤纶的重量配比为1:0.6-0.9，通过在针织大圆机上织造形成毛坯，经过配缸—缝头—染涤—脱水—剖幅—高定—染色—脱水—理布—烘定—拉毛—成品定型—包装制得成品面料，其中烘定时加入15g/l-20g/l的蓬松速溶软片和1g/l-2g/l的渗透剂，烘定的温度在130℃-140℃，喂入速度在20m/min-25m/min，拉毛时控制布速在20m/min-24m/min。
其进一步特征在于：
二硫化碳加入量为压榨得到的碱纤维素质量的40-50%，黄化反应时间为35-50min，温度为25-35℃。
有益效果：由于竹子生长迅速，通过添加竹纤维可以减少木材消耗，更为环保，而且制得的面料还具备抗菌除臭的效果，同时采用上述制备方法能够最大程度的保证面料与传统纯木纤维制得的面料手感一致，同时，和再生涤纶混纺后形成100%环保纱，产品既有涤纶的速干性能又有粘胶的高吸湿和柔软舒适，同时对面料处理时参数的选取能够提高布面的蓬松度和柔软度，更加舒适亲肤，加上拉毛工艺，布面形成一层细密的绒毛，使得针织面料更加柔软舒适，另外，通过采用可持续发展林区的木材能够保护森林，更为环保。
具体实施方式
实施例一：一种粘胶纤维针织面料制作方法，其特征在于，其包括以下步骤：选取竹纤维和可持续发展林区的木材提取的木纤维，木纤维和竹纤维重量比为8：1，分别置入蒸煮器中蒸煮制浆，蒸煮过程中添加占纤维素原料的绝干质量的质量分数2.5%的双氧水、占纤维素原料的绝干质量的质量分数10%的氢氧化钠、占纤维素原料的绝干质量的质量分数2%的生物酶（例如葡萄糖氧化酶），蒸煮温度110℃，保温98min；然后依次通过洗涤、打浆机打浆、将木溶解浆和竹溶解浆混合、置入装有碱液的浸渍桶中浸渍、通过压榨机压榨、通过黄化机加入二硫化碳进行黄化，二硫化碳加入量为压榨得到的碱纤维素质量的45%，黄化反应时间为38min，温度为29℃、研磨、过滤、送入纺丝机纺丝、牵伸、精炼脱硫、烘干处理后，得到粘胶纤维；将得到的粘胶纤维和再生涤纶混纺成纱，其中粘胶纤维和再生涤纶的重量配比为1:0.7，通过在针织大圆机上织造形成毛坯，经过配缸—缝头—染涤—脱水—剖幅—高定—染色—脱水—理布—烘定—拉毛—成品定型—包装制得成品面料，其中预定型温度在200℃，烘定时加入17g/l的蓬松速溶软片和1.5g/l的渗透剂，烘定的温度在135℃，喂入速度在23m/min，拉毛时控制布速在20m/min，制得的面料手感好十分柔软。
实施例二：一种粘胶纤维针织面料制作方法，其特征在于，其包括以下步骤：选取竹纤维和可持续发展林区的木材提取的木纤维，木纤维和竹纤维重量比为9：1，分别置入蒸煮器中蒸煮制浆，蒸煮过程中添加占纤维素原料的绝干质量的质量分数2%的双氧水、占纤维素原料的绝干质量的质量分数5%的氢氧化钠、占纤维素原料的绝干质量的质量分数1%的生物酶，蒸煮温度120℃，保温100min；然后依次通过洗涤、打浆机打浆、将木溶解浆和竹溶解浆混合、置入装有碱液的浸渍桶中浸渍、通过压榨机压榨、通过黄化机加入二硫化碳进行黄化，二硫化碳加入量为压榨得到的碱纤维素质量的40%，黄化反应时间为50min，温度为35℃、研磨、过滤、送入纺丝机纺丝、牵伸、精炼脱硫、烘干处理后，得到粘胶纤维；将得到的粘胶纤维和再生涤纶混纺成纱，其中粘胶纤维和再生涤纶的重量配比为1:0.9，通过在针织大圆机上织造形成毛坯，经过配缸—缝头—染涤—脱水—剖幅—高定—染色—脱水—理布—烘定—拉毛—成品定型—包装制得成品面料，其中预定型温度在197℃，烘定时加入15g/l的蓬松速溶软片和2g/l的渗透剂，烘定的温度在140℃，喂入速度在20m/min，拉毛时控制布速在22m/min，制得的面料手感好十分柔软。
实施例三：一种粘胶纤维针织面料制作方法，其特征在于，其包括以下步骤：选取竹纤维和可持续发展林区的木材提取的木纤维，木纤维和竹纤维重量比为8.5：1，分别置入蒸煮器中蒸煮制浆，蒸煮过程中添加占纤维素原料的绝干质量的质量分数3%的双氧水、占纤维素原料的绝干质量的质量分数8%的氢氧化钠、占纤维素原料的绝干质量的质量分数3%的生物酶，蒸煮温度130℃，保温110min；然后依次通过洗涤、打浆机打浆、将木溶解浆和竹溶解浆混合、置入装有碱液的浸渍桶中浸渍、通过压榨机压榨、通过黄化机加入二硫化碳进行黄化，二硫化碳加入量为压榨得到的碱纤维素质量的50%，黄化反应时间为35min，温度为25℃、研磨、过滤、送入纺丝机纺丝、牵伸、精炼脱硫、烘干处理后，得到粘胶纤维；将得到的粘胶纤维和再生涤纶混纺成纱，其中粘胶纤维和再生涤纶的重量配比为1:0.6，通过在针织大圆机上织造形成毛坯，经过配缸—缝头—染涤—脱水—剖幅—高定—染色—脱水—理布—烘定—拉毛—成品定型—包装制得成品面料，其中预定型温度在190℃，烘定时加入20g/l的蓬松速溶软片和1g/l的渗透剂，烘定的温度在130℃，喂入速度在25m/min，拉毛时控制布速在24m/min，制得的面料手感好十分柔软。
以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉该技术的人在本发明所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
1.一种粘胶纤维针织面料制作方法，其特征在于，其包括以下步骤：选取竹纤维和可持续发展林区的木材提取的木纤维，木纤维和竹纤维重量比为8-9：1，分别置入蒸煮器中蒸煮制浆，蒸煮过程中添加占纤维素原料的绝干质量的质量分数2-3%的双氧水、占纤维素原料的绝干质量的质量分数5-10%的氢氧化钠、占纤维素原料的绝干质量的质量分数1-3%的生物酶，蒸煮温度110-130℃，保温90-110min；然后依次通过洗涤、打浆机打浆、将木溶解浆和竹溶解浆混合、置入装有碱液的浸渍桶中浸渍、通过压榨机压榨、通过黄化机加入二硫化碳进行黄化、研磨、过滤、送入纺丝机纺丝、牵伸、精炼脱硫、烘干处理后，得到粘胶纤维；将得到的粘胶纤维和再生涤纶混纺成纱，其中粘胶纤维和再生涤纶的重量配比为1:0.6-0.9，通过在针织大圆机上织造形成毛坯，经过配缸—缝头—染涤—脱水—剖幅—高定—染色—脱水—理布—烘定—拉毛—成品定型—包装制得成品面料，其中预定型温度在190℃-200℃，烘定时加入15g/l-20g/l的蓬松速溶软片和1g/l-2g/l的渗透剂，烘定的温度在130℃-140℃，喂入速度在20m/min-25m/min，拉毛时控制布速在20m/min-24m/min。
2.根据权利要求1所述的一种粘胶纤维针织面料制作方法，其特征在于：黄化时二硫化碳加入量为压榨得到的碱纤维素质量的40-50%，黄化反应时间为35-50min，温度为25-35℃。