1.本发明涉及家用纺织品技术领域，特别涉及一种高吸湿性碳素磨毛面料及其生产方法。
背景技术：
2.随着生活水平的不断提高，人们对纺织品的要求越来越高。后整理是一种常用的提高纺织品性能的方法。磨毛是后整理工序中的一种，磨毛整理能够使布料表面形成绒毛层，形成的绒毛短、细密、柔软，能够增加布料的柔软性、舒适性和厚实感。
3.按照磨毛方式的不同，可将磨毛分为普通磨毛和碳素磨毛。其中，碳素磨毛是指采用碳素、白刚玉、陶瓷、微晶磨料等磨料丝制成的磨毛辊进行织物磨毛处理的方式。与普通磨毛相比，碳素磨毛具有成本低、磨毛效果好等优势。
4.为改善涤棉面料的柔软性和舒适性，人们尝试采用碳素磨毛工艺对涤棉面料进行处理。
5.然而，现有工艺制得的涤棉磨毛面料，成品撕破强力牢度经向为10n左右，纬向为8n左右，无法达到市场的高端涤棉撕破强度牢度要求。
6.为解决上述现有工艺制得的涤棉磨毛面料，成品撕破强力牢度经向为10n左右，纬向为8n左右，无法达到市场的高端涤棉撕破强度牢度要求的技术问题，公开号为cn109183328a的专利文献公开了一种涤棉磨毛布加工工艺，包括以下步骤：s1：胚布选择；s2：将胚布冷堆处理；s3：将胚布平洗处理；s4：将胚布预定型处理；s5：将胚布碳素磨毛；s6：将胚布进行染色；s7：染色胚布进行脱水开幅烘干；s8：对胚布进行整理定型；s9：成品检验。经该工艺处理后的涤棉，其经纬向撕破强力牢度均能够大于15n。
7.然而，该工艺制得的涤棉磨毛布吸湿性不佳，制成的纺织品透气性和舒适性差。
技术实现要素：
8.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高吸湿性碳素磨毛面料及其生产方法，用于解决采用现有工艺制得的涤棉磨毛布吸湿性不佳，制成的纺织品透气性和舒适性差的问题。
9.第一个方面，本发明的目的在于提供一种高吸湿性碳素磨毛面料的生产方法，包括以下步骤：
10.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯和乙酰丙酮铁，得到整理液；
11.b.将涤棉坯布烧毛、退浆后进行碳素磨毛，接着将涤棉坯布浸渍于所述整理液中，随后轧液、烘干，然后拉幅、机械预缩，得到所述高吸湿性碳素磨毛面料。
12.可选地，步骤a所述整理液中，脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的浓度为1.5-3g/l，优选为2-3g/l。
13.可选地，步骤a整理液中，乙酰丙酮铁的浓度为0.1-0.3g/l，优选为0.2-0.3g/l。
14.可选地，步骤a所述整理液中，还添加有烷基萘磺酸盐。
15.可选地，所述整理液中，烷基萘磺酸盐的浓度为6-9g/l，优选为7-9g/l。
16.可选地，步骤a所述整理液中，还添加有单硬脂酸甘油酯。
17.可选地，所述整理液中，单硬脂酸甘油酯的浓度为1-3g/l，优选为1.5-3g/l。
18.可选地，步骤b所述烧毛过程中，车速为105-115m/min，优选为110-115m/min。
19.可选地，步骤b所述碳素磨毛过程中，砂皮粒径为150-180目，优选为170-180目；车速为30-40m/min，优选为35-40m/min；碳素磨毛的方向为顺毛；磨毛机的包角深度为10-20mm，优选为15-20mm。
20.可选地，步骤b所述浸渍的温度为20-30℃，优选为25-30℃；浸渍的时间为2-3min，优选为2.5-3min。
21.可选地，步骤b中，坯布与整理液的质量比为1：20-30，优选为1：25-30。
22.可选地，步骤b所述轧液的轧液率为70wt％-80wt％，优选为75wt％-80wt％。
23.可选地，步骤b所述烘干的温度为80-90℃，优选为85-90℃；烘干的时间为150-180s，优选为160-180s。
24.第二个方面，本发明的目的还在于提供根据如上所述的制备方法制得的高吸湿性碳素磨毛面料。
25.本发明的有益效果在于：
26.(1)本发明中，脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯自带的环氧基团能够在乙酰丙酮铁的催化作用下开环形成羟基，烘干过程中羟基能够与涤纶纤维发生交联形成醚键，在涤棉面料表面形成连续性亲水薄膜，从而改善面料的吸湿性。
27.(2)本发明中，单硬脂酸甘油酯与脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯复配使用，能够进一步改善涤棉面料的吸湿性。
28.(3)本发明中，烷基萘磺酸盐能够降低整理液的表面张力，促进整理液向坯布内部渗透、扩散，促使亲水性薄膜更稳定地固着于涤棉面料上。
29.(4)本发明中，碳素磨毛工艺能够改善面料的柔软性、舒适性和厚实感。
具体实施方式
30.除非另外定义，本文使用的所有技术和/或科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员的普遍理解相同的含义。应理解，本发明的某些特征(为清楚起见，在分开的实施方式的环境中被描述)也可以在单一的实施方式中被组合提供。相反，本发明的多个特征(为简洁起见，在单一的实施方式的环境中被描述)也可以被分开地或以任何合适的组合或在适合时在本发明的任何其它描述的实施方式中提供。在各种实施方式的环境中描述的某些特征将不被认为是那些实施方式的必需特征，除非该实施方式在没有那些要素的情况下是不可操作的。以下通过特定的具体实例对本发明进行进一步的说明，但需要指出的是本发明的实施例中所描述的具体的物料配比、工艺条件及结果等仅用于说明本发明，并不能以此限制本发明的保护范围，凡是根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应该涵盖在本发明的保护范围内。除非另有说明，本文所述的任何浓度范围、百分比范围应被理解为包括该范围内的任何整数及其分数(如整数的十分之一和百分之一)的浓度、百分比或比例。需要注意的是，如无特别说明，本文中描述所示的“wt％”是指“质量分数”。
31.本发明提供了一种高吸湿性碳素磨毛面料的生产方法，包括以下步骤：
32.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯和乙酰丙酮铁，配制成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯的浓度为1.5-3g/l、乙酰丙酮铁的浓度为0.1-0.3g/l的整理液；
33.b.将涤棉坯布于车速为105-115m/min条件下烧毛，随后退浆，接着进行碳素磨毛，碳素磨毛过程中，砂皮粒径为150-180目，车速为30-40m/min，碳素磨毛的方向为顺毛，磨毛机的包角深度为10-20mm；
34.随后于20-30℃温度下将涤棉坯布置于其质量20-30倍的整理液中浸渍2-3min，然后轧液，轧液率为70wt％-80wt％，接着于80-90℃温度下烘干150-180s，随后拉幅、机械预缩，得到高吸湿性碳素磨毛面料。
35.在本发明的另一个实施例中，整理液中还添加有烷基萘磺酸盐，烷基萘磺酸盐的浓度为6-9g/l，优选为7-9g/l。
36.在本发明的另一个实施例中，整理液中还添加有单硬脂酸甘油酯，单硬脂酸甘油酯的浓度为1-3g/l，优选为1.5-3g/l。
37.下面通过具体的例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行具体的说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
38.实施例1
39.一种高吸湿性碳素磨毛面料的生产方法，具体步骤为：
40.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p，搅拌，随后加入乙酰丙酮铁，搅拌，配制成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p的浓度为3g/l、乙酰丙酮铁的浓度为0.3g/l的整理液；
41.b.将涤棉坯布(坯布中，涤纶纤维与棉纤维的质量比为67：33)于车速为115m/min条件下烧毛，随后退浆，接着采用碳素磨毛机进行碳素磨毛，碳素磨毛过程中，砂皮粒径为180目，车速为40m/min，碳素磨毛的方向为顺毛，磨毛机的包角深度为20mm；
42.随后于30℃温度下将涤棉坯布置于其质量30倍的整理液中浸渍3min，然后轧液，轧液率为80wt％，接着于90℃温度下烘干160s，随后拉幅、机械预缩，即得高吸湿性碳素磨毛面料。
43.实施例2
44.一种高吸湿性碳素磨毛面料的生产方法，具体步骤为：
45.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p，搅拌，随后加入乙酰丙酮铁，搅拌，配制成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p的浓度为2g/l、乙酰丙酮铁的浓度为0.2g/l的整理液；
46.b.将涤棉坯布(坯布中，涤纶纤维与棉纤维的质量比为65：35)于车速为110m/min条件下烧毛，随后退浆，接着采用碳素磨毛机进行碳素磨毛，碳素磨毛过程中，砂皮粒径为170目，碳素磨毛过程中，车速为35m/min，碳素磨毛的方向为顺毛，磨毛机的包角深度为15mm；
47.随后于25℃温度下将涤棉坯布置于其质量25倍的整理液中浸渍2.5min，然后轧液，轧液率为75wt％，接着于80℃温度下烘干180s，随后拉幅、机械预缩，即得高吸湿性碳素
磨毛面料。
48.实施例3
49.一种高吸湿性碳素磨毛面料的生产方法，具体步骤为：
50.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p，搅拌，随后加入乙酰丙酮铁，搅拌，配制成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p的浓度为1.5g/l、乙酰丙酮铁的浓度为0.1g/l的整理液；
51.b.将涤棉坯布(坯布中，涤纶纤维与棉纤维的质量比为67：33)于车速为105m/min条件下烧毛，随后退浆，接着采用碳素磨毛机进行碳素磨毛，碳素磨毛过程中，砂皮粒径为150目，碳素磨毛过程中，车速为30m/min，碳素磨毛的方向为顺毛，磨毛机的包角深度为10mm；
52.随后于20℃温度下将涤棉坯布置于其质量20倍的整理液中浸渍3min，然后轧液，轧液率为70wt％，接着于90℃温度下烘干150s，随后拉幅、机械预缩，即得高吸湿性碳素磨毛面料。
53.实施例4
54.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产高吸湿性碳素磨毛面料：
55.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p，搅拌，随后加入乙酰丙酮铁和异丙基萘磺酸钠，搅拌，配制成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p的浓度为3g/l、乙酰丙酮铁的浓度为0.3g/l、异丙基萘磺酸钠的浓度为9g/l的整理液。
56.实施例5
57.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产高吸湿性碳素磨毛面料：
58.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p，搅拌，随后加入乙酰丙酮铁和异丙基萘磺酸钠，搅拌，配制成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p的浓度为3g/l、乙酰丙酮铁的浓度为0.3g/l、异丙基萘磺酸钠的浓度为6g/l的整理液。
59.实施例6
60.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产高吸湿性碳素磨毛面料：
61.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p，搅拌，随后加入乙酰丙酮铁和单硬脂酸甘油酯1-mg，搅拌，配制成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p的浓度为3g/l、乙酰丙酮铁的浓度为0.3g/l、单硬脂酸甘油酯1-mg的浓度为3g/l的整理液。
62.实施例7
63.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产高吸湿性碳素磨毛面料：
64.a.向甲苯中加入脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p，搅拌，随后加入乙酰丙酮铁和单硬脂酸甘油酯1-mg，搅拌，配制成脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯aeo-9p的浓度为3g/l、乙酰丙酮铁的浓度为0.3g/l、单硬脂酸甘油酯1-mg的浓度为1.5g/l的整理液。
65.对比例1
66.除以下条件外，以与实施例1相同的方式生产高吸湿性碳素磨毛面料：
67.b.将与实施例1来源相同的涤棉坯布于车速为115m/min条件下烧毛，随后退浆，接着采用碳素磨毛机进行碳素磨毛，碳素磨毛过程中，砂皮粒径为180目，车速为40m/min，碳素磨毛的方向为顺毛，磨毛机的包角深度为20mm；随后拉幅、机械预缩，即得高吸湿性碳素磨毛面料。
68.性能检测
69.实施例1-7及对比例1制得的碳素磨毛面料，分别取50g试样，按照《gb/t06503化学纤维回潮率》中箱内热称法(烘箱温度108℃，烘干时间1h)测定试样在温度为20℃、相对湿度为65％条件下的回潮率，结果如表1所示。
70.表1性能测试结果
71.来源回潮率/％实施例13.8实施例23.7实施例33.5实施例44.4实施例54.2实施例64.2实施例74.1对比例13.0
72.由表1可知，与对比例1相比，实施例1-7的碳素磨毛面料的回潮率得到了显著提高，该结果表明，实施例1-7的碳素磨毛面料的吸湿性优异。
73.与对比例1相比，实施例1的碳素磨毛面料的回潮率提高了26.7％左右。
74.与实施例1相比，实施例4和实施例5的碳素磨毛面料的回潮率分别提高了15.8％左右和10.5％左右。
75.与实施例1相比，实施例6和实施例7的碳素磨毛面料的回潮率分别提高了10.5％左右和7.9％左右。
76.综上，本发明有效改善了碳素磨毛面料的吸湿性。
77.上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。