专利名称：一种固态热钢渣有压自解处理装置的制作方法
技术领域：
本实用新型是钢铁冶炼行业的钢渣处理装置，特别是利用钢渣余热的一种固态 热钢渣有压自解处理装置。
背景技术：
在钢铁行业，钢渣的利用率只有10%,大量的冶炼钢渣堆弃，占用土地，污染 环境，浪费资源。因此需要对钢渣中f-CaO、 f-MgO消解成Ca(OH)2、 Mg(OH)2， 消除钢渣的不稳定性，实现钢渣"零排放"资源化利用，实现节能、减排、循环经 济、可持续发展。
申请人曾获得一种热态钢渣热闷处理用设备ZL200420058581.6新型专利，该 专利采用池式热闷装置，适用于常压条件下的钢渣处理用，起到消解钢渣中f-CaO、 f-MgO不稳定性，提高了作为建筑材料的钢渣的质量。但在实践中发现该装置仍有 处理周期较长、效率较低，占地面积较大，投资较高，生产维修费较高、自动化程 度较低、环境污染较大等需要改进之处。国内目前还没有采用有压自解法处理固态 热钢渣的成套装置。
发明内容
本实用新型是一种固态热钢渣有压自解处理装置。本实用新型具有处理效率 高、质量好、占地面积小、自动化程度高、减少污染、制造、维修成本低、安全可 靠的优点。
本实用新型是按如下的技术方案实现的，其特征在于包括渣槽、渣槽支架、 纵行台车、横行台车和自解装置。在渣槽支架上，可移去地装有渣槽；横行台车位
于自解装置的端部一侧，并在入自解装置位置和翻渣位置之间横向移动；纵行台车 位于横行台车的轨道上，并能纵向移动。
所述的渣槽是一可开闭的蛤壳式结构，通过倾翻装置打开后，可以从底部卸料。 所述的渣槽支架包括渣槽支架本体，为钢结构形式，在渣槽支架本体上固定有行车 轨道和挡渣板，挡渣板用来防止在往渣槽中装入固态热钢渣时洒落到渣槽外。 所述的纵行台车包括驱动装置、行走装置和起升装置。驱动装置装在纵行台车的 纵向的端部，并与行走装置相连，由行走装置与横行台车的轨道接触；起升装置装 在纵行台车的纵向的中部。纵行台车用来将渣槽从渣槽支架和横行台车之间、以及 将渣槽从横行台车和自解装置之间，进行转运；起升装置用来将渣槽顶起，脱离渣 槽支架、倾翻渣槽支架或罐内的渣槽支架，使之随纵行台车一起运行。
所述的横行台车包括驱动装置、行走装置、倾翻渣槽支架、渣槽倾翻装置、 行车轨道、定位装置以及搭接导轨装置。驱动装置装在横行台车的横向下端部，并 与行走装置相连，由行走装置与横行台车下方的横向轨道相接触；倾翻渣槽支架位 于横行台车的横向的中部，渣槽倾翻装置位于倾翻渣槽支架内侧；行车轨道装在渣 槽倾翻装置的下方；定位装置、搭接导轨装置装在横行台车的面对自解装置的一侧。 横行台车用来将纵行台车从翻渣位置和入自解装置位置之间，进行转运；由纵行台 车将渣槽(装有已自解后的钢渣)放在倾翻渣槽支架上，由渣槽倾翻装置将渣槽中 的钢渣翻落到位于翻渣位置的横行台车底部的翻渣池内。定位装置用来固定横行台
车与渣槽支架以及横行台车与自解装置之间的相对位置。搭接导轨装置用来将横行 台车上的行车轨道与渣槽支架上的行车轨道以及自解装置内的罐内行车轨道连接
起来，供纵行台车通过。
所述的自解装置包括自解罐体、罐快开门、快开门锁紧装置、罐内喷雾装置、 罐体冷却装置、罐内渣槽支架、罐内行车轨道和罐体安全阀。自解罐体为一端开口、 另一端封闭的筒形耐高温压力容器，在开口处装有罐快开门、快开门锁紧装置；在 自解罐体外面装有位于顶部的罐体冷却装置、罐体安全阀；在自解罐体内装有 位于上部的罐内喷雾装置，位于中部的罐内渣槽支架和位于下部的罐内行车轨道。 渣槽运入自解装置后，放置于罐内渣槽支架上，关闭罐快开门，喷水产生恒压饱和 蒸汽对钢渣进行自解处理。在罐内压力超过设定值时开启，罐体安全阀排除蒸汽， 降低自解罐体内压力。
本实用新型中的横行台车具有2个工作位置， 一个是翻渣位置(与渣槽支架中 心线一致)，另一个是入自解装置位置(与自解装置中心线一致)，通过纵行台车、 横行台车将渣槽在装渣位置、翻渣位置、入自解装置位置和自解装置内部之间移动,
占地面积减少。工作时，从位于装渣位置的渣槽支架上方将300'C—800'C的钢渣装 入位于渣槽支架上的渣槽内；然后，由纵行台车和横行台车将渣槽移送到自解装置 中，通过向自解罐体内的钢渣喷水，产生0. 6MPa的饱和蒸汽，进行恒压自解(即 在恒定的压力下，将钢渣中的f-CaO、 f-MgO，充分起水化反应，消解成Ca(0H)2、 Mg(0H)2)，以提高钢渣质量和生产效率；恒压自解后，从自解装置内由纵行台车和 横行台车将渣槽送回到翻渣位置，在该处将渣槽中的恒压自解后的钢渣倾倒在位于 翻渣位置的横行台车底部的翻渣池中。循环工作，可利用自动化手段，使操作自动 进行。
综上所述，本实用新型具有处理效率高、质量好、占地面积小、自动化程度高、 减少污染、制造、维修成本低、安全可靠的优点。
图1为本实用新型的主视图。
图2为图1中的左视图(此图中由于与渣槽支架2重叠，部件5未示出)。
图3为图1中的俯视图。
附图主要符号说明
1渣槽
2渣槽支架
2- l渣槽支架本体 2-2行车轨道 2-3挡渣板 3纵行台车
3- 1驱动装置3-2行走装置 3-3起升装置 4横行台车
4- 1驱动装置4-2行走装置4-3倾翻渣槽支架4-4渣槽倾翻装置
4- 5行车轨道4-6定位装置4-7搭接导轨装置 5自解装置
5- 1自解罐体5-2罐快开门 5-3快开门开关装置5-4快开门锁紧装置 5-5罐内喷雾装置5-6罐体冷却装置 5-7罐内渣槽支架 5-8罐内行车轨道 5-9罐体安全阀
具体实施方式
如图l、 2、 3为本实用新型固态热钢渣自解处理装置的结构示意图，包括渣槽 1、渣槽支架2、纵行台车3和横行台车4、自解装置5。在渣槽支架2上，可移去 地装有渣槽l;横行台车4位于自解装置5的端部一侧，并在入自解装置位置和翻 渣位置之间横向移动；纵行台车3位于横行台车4的轨道4-5上，并能纵向移动。 本实施例采用自动化手段，使操作自动进行。
所述的渣槽1是一可开闭的蛤壳式结构，通过倾翻装置打开后，可以从底部卸料。
所述的渣槽支架2包括渣槽支架本体2-l，为钢结构形式，在渣槽支架本体上 固定有行车轨道2-2和挡渣板2-3,挡渣板用来防止在往渣槽中装入固态热钢渣时 洒落到渣槽1夕卜。
所述的纵行台车3包括驱动装置3-l、行走装置3-2和起升装置3-3。驱动装 置3-l装在纵行台车3的纵向的端部，并与行走装置3-2相连，由行走装置3-2与 横行台车4的轨道4-5接触；起升装置3-3装在纵行台车3的纵向的中部。纵行台 车3用来将渣槽1从渣槽支架2和横行台车4之间、以及将渣槽1从横行台车4和 自解装置5之间，进行转运；起升装置3-3用来将渣槽1顶起，脱离渣槽支架2、 倾翻渣槽支架4-3或罐内的渣槽支架5-7，使之随纵行台车3 —起运行。
所述的横行台车4包括驱动装置4-l、行走装置4-2、倾翻渣槽支架4-3、渣 槽倾翻装置4-4、行车轨道4-5、定位装置4-6以及搭接导轨装置4-7。驱动装置4-1 装在横行台车4的横向下端部，并与行走装置4-2相连，由行走装置4-2与横行台 车4下方的横向轨道相接触；倾翻渣槽支架4-3位于横行台车4的横向的中部，渣 槽倾翻装置4-4位于倾翻渣槽支架4-3内侧；行车轨道4-5装在渣槽倾翻装置4-4 的下方；定位装置4-6、搭接导轨装置4-7装在横行台车4的面对自解装置5的一 侧，横行台车4用来将纵行台车3从翻渣位置和入自解装置位置之间，进行转运； 将装有已自解钢渣的渣槽1放在倾翻渣槽支架4-3上，由渣槽倾翻装置4-4将渣槽 1中的钢渣翻落到位于翻渣位置的横行台车4底部的翻渣池6内。定位装置4-6用 来固定横行台车4与渣槽支架2以及横行台车4与自解装置5之间的相对位置。搭 接导轨装置4-7用来将横行台车4上的行车轨道4-5与渣槽支架2上的行车轨道2-2 以及自解装置5内的罐内行车轨道5-8连接起来，供纵行台车3通过。
所述的自解装置5包括自解罐体5-l、罐快开门5-2、快开门锁紧装置5-4、罐 内喷雾装置5-5、罐体冷却装置5-6、罐内渣槽支架5-7、罐内行车轨道5-8和罐体
安全阀5-9。自解罐体5-l为一端开口、另一端封闭的筒形耐高温压力容器，在开 口处装有罐快开门5-2、快开门锁紧装置5-4;在自解罐体5-l外面装有位于顶部 的罐体冷却装置5-6、罐体安全阀5-9;在自解罐体5-l内装有位于上部的罐内喷 雾装置5-5，位于中部的罐内渣槽支架5-7和位于下部的罐内行车轨道5-8。
渣槽1运入自解装置后，放置于罐内渣槽支架5-7上，关闭罐快开门5-2，喷 水产生恒压饱和蒸汽对钢渣进行自解处理。罐体上装有罐体安全阀5-9，在罐内压 力超过设定值时开启，排除蒸汽，降低自解罐体5-l内压力。
参照附图，本装置工作时，通过纵行台车3、横行台车4将渣槽1在装渣位置、 翻渣位置和入自解装置5位置和自解装置5内各位置之间移动。从装渣位置将固态 热钢渣装入渣槽1后，由纵、横行台车3、 4将渣槽1移送到自解装置5中进行自 解；自解后，再从自解装置5内将渣槽1移送至翻渣位置，在该处将渣槽l中的自 解后的物料倾倒在横行台车4底部的翻渣池中，循环工作。具体工作步骤是首先 将300'C—80(TC的固态热钢渣装入位于装渣位置的的渣槽支架本体2-1上的渣槽1 内。纵行台车3通过搭接导轨4-7运行至位于渣槽支架2上的渣槽1的底下。起升 装置3-3举起渣槽l，将渣槽1运至横行台车4上。搭接导轨4-7抬起，横行台车 4运行，至入自解装置位置，搭接导轨4-7落下，定位装置4-6伸出将横行台车4 和自解装置5的相对位置固定。纵行台车3通过搭接4-7导轨运行至自解装置5内， 纵行台车3上的起升装置3-3落下，将渣槽1放置在自解装置5内的罐内渣槽支架 5-7上；纵行台车3通过搭接导轨4-7回到横行台车4上，搭接导轨4-7抬起；自 解装置5的快开门5-2关闭，罐门锁紧装置5-4将快开门5-2锁紧，通过罐内喷雾 系统5-5向自解装置内的钢渣上喷水产生蒸汽，维持0.6MPa的饱和蒸汽，进行钢 渣自解处理；自解处理结束后，罐门锁紧装置5-4打开，然后快开门5-2打开，搭 接导轨4-7落下，纵行台车3通过搭接导轨4-7运行至渣槽l底下，起升装置3-3 将渣槽1顶起，纵行台车3通过搭接导轨4-7回到横行台车4上;搭接导轨抬起4-7， 横行台车定位装置4-6收回，横行台车4运行至翻渣位置，定位装置4-6伸出，将 横行台车4和渣槽支架2的相对位置固定；纵行台车3上的起升装置3-3落下，将 渣槽l放置在横行台车4上的倾翻渣槽支架4-3上；搭接导轨4-7落下，纵行台车 3运行至渣槽支架2上；横行台车4上的渣槽倾翻装置4-4动作，将渣槽l两侧顶 起，自解后的钢渣从横行台车4底板上的槽内落入横行台车4底部的翻渣池内。倾 翻结束后，渣槽倾翻装置4-4回位，渣槽l关闭；纵行台车3从渣槽支架上运行至横行台车4上的渣槽1底部，起升装置3-3将渣槽1顶起，将渣槽1通过搭接导轨 4-7运行至渣槽支架2上，然后纵行台车3运行至横行台车4，整个处理周期结束， 等待下一个工作周期开始。
权利要求1、一种固态热钢渣有压自解处理装置，其特征在于包括渣槽(1)、渣槽支架(2)、纵行台车(3)和横行台车(4)、自解装置(5)；在渣槽支架(2)上，可移去地装有渣槽(1)；横行台车(4)位于自解装置(5)的端部一侧，并在入自解装置位置和翻渣位置之间横向移动；纵行台车(3)位于横行台车(4)的轨道(4-5)上，并能纵向移动。
2、 根据权利要求1所述的一种固态热钢渣有压自解处理装置，其特征在于所述 的渣槽(1)是一可开闭的蛤壳式结构。
3、 根据权利要求1所述的一种固态热钢渣有压自解处理装置，其特征在于所述 的渣槽支架(2)包括渣槽支架本体(2-1),为钢结构形式，在渣槽支架本体上 固定有行车轨道(2-2)和挡渣板(2-3)。
4、 根据权利要求1所述的一种固态热钢渣有压自解处理装置，其特征在于所述的纵行台车(3)包括驱动装置(3-1)、行走装置(3-2)和起升装置(3-3);驱 动装置(3-1)装在纵行台车(3)的纵向的端部，并与行走装置(3-2)相连， 由行走装置(3-2)与横行台车(4)的轨道(4-5)接触；起升装置(3-3)装在 纵行台车(3)的纵向的中部。
5、 根据权利要求1所述的一种固态热钢渣有压自解处理装置，其特征在于所述 的横行台车(4)包括驱动装置(4-1)、行走装置(4-2)、倾翻渣槽支架(4-3)、 渣槽倾翻装置(4-4)、行车轨道(4-5)、定位装置(4-6)以及搭接导轨装置(4-7); 驱动装置(4-1)装在横行台车(4)的横向下端部，并与行走装置(4-2)相连， 由行走装置(4-2)与横行台车(4)下方的横向轨道相接触；倾翻渣槽支架(4-3) 位于横行台车(4)的横向的中部，渣槽倾翻装置(4-4)位于倾翻渣槽支架(4-3) 内侧；行车轨道(4-5)装在渣槽倾翻装置(4-4)的下方；定位装置(4-6)、搭 接导轨装置(4-7)装在横行台车(4)的面对自解装置(5)的一侧。
6、根据权利要求1所述的一种固态热钢渣有压自解处理装置，其特征在于所述的自解装置(5)包括自解罐体(5-1)、罐快开门(5-2)、快开门锁紧装置(5-4)、 罐内喷雾装置(5-5)、罐体冷却装置(5-6)、罐内渣槽支架(5-7)、罐内行车轨 道(5-8)和罐体安全阀(5-9);自解罐体(5-1)为一端开口、另一端封闭的筒 形耐高温压力容器，在开口处装有罐快开门(5-2)、快开门锁紧装置(5-4);在 自解罐体(5-1)外面装有位于顶部的罐体冷却装置(5-6)、罐体安全阀(5-9); 在自解罐体(5-1)内装有位于上部的罐内喷雾装置(5-5)，位于中部的罐内 渣槽支架(5-7)和位于下部的罐内行车轨道(5-8)。
专利摘要一种固态热钢渣有压自解处理装置，包括渣槽(1)、渣槽支架(2)、纵行台车(3)和横行台车(4)、自解装置(5)；纵行台车(3)包括驱动装置(3-1)、行走装置(3-2)和起升装置(3-3)；横行台车(4)包括驱动装置(4-1)、行走装置(4-2)、倾翻渣槽支架(4-3)、渣槽倾翻装置(4-4)、行车轨道(4-5)、定位装置(4-6)以及搭接导轨装置(4-7)。将高温钢渣装入渣槽(1)内，通过纵行台车(3)和横行台车(4)将其运送至自解装置(5)中，并向内喷水，产生有压的饱和蒸汽，进行恒压自解，以提高钢渣质量和生产效率，满足作为建筑材料的要求。本装置具有处理效率高、质量好、占地面积小、自动化程度高、减少污染、维修成本低、安全可靠的优点。
文档编号C04B5/00GK201186903SQ200720195360
公开日2009年1月28日 申请日期2007年11月19日 优先权日2007年11月19日
发明者建 孙, 孙树杉, 朱桂林, 杨景玲, 范永平 申请人:中国京冶工程技术有限公司;中冶集团建筑研究总院