复合式锚垫板及其制作方法

专利名称：复合式锚垫板及其制作方法
技术领域：
本发明涉及一种可将较高的集中应力可靠地传递和分散到其抗压强度值相对于钢铁件 低3倍以上的混凝土建筑结构中的承压板，特别是一种能将锚具的集中力传递和分散到混 凝土锚固区中去的锚垫板及其制作方法。
背景技术：
混凝土结构用锚具由锚固件、锚垫板和加强钢筋等部件组成，锚固件4将预应力筋3 锚固住，而锚垫板8和加强螺旋钢筋6则预埋在混凝土 7中(参见图9，图中由夹片41、 锚板42组成夹片式锚固件4，其锚固件也可以是其他类型的锚固件)，将锚固件传递过来 的集中应力分散，使之能较为均匀地传递到混凝土中去。由于该集中应力往往传递到锚垫 板上超过200MPa，而混凝土的抗压强度一般最高只有60MPa、抗拉强度最高只有6MPa，所 以，为了避免混凝土受到过大应力而开裂、破坏，锚垫板的尺寸不能太小，要有足够的表 面积分散应力。目前，国内的锚垫板为整体铸铁件或钢板制成，随着钢材价格的不断攀升， 其制造成本也愈来愈高。因此，迫切希望新的技术方案设计承压板，通过新的廉价材料替 代或部分替代钢材，达到降低生产成本的目的。随着技术的进步，混凝土材料通过优选配方，在工厂养护条件下已经可以稳定地达到 lOOMPa以上，根据国外的报道，最高甚至可以达到800MPa，基本上与钢材的强度相当。 其成本按重量比不到钢材的一半，按体积比则不到钢材的1/4，所以，将这种超高强混凝土 与钢铁件复合，完全可能研制出成本更低的承压板。

发明内容
本发明的目的在于提供一种产品结构优化、钢铁材料消耗少、成本低、锚下应力更小、 分布更趋均匀的复合式锚垫板，以解决现有锚垫板消耗钢铁材料多、生产成本高的问题， 同时，还提供了构成该复合式锚垫板的超高强混凝土承压件所采用的活性粉末混凝土的组 分及复合式锚垫板的制作方法。解决上述技术问题的技术方案是 一种复合式锚垫板，包括带中心孔的承压板，所述 承压板是由中心部分为中空的中间钢铁垫板和包覆在中间钢铁垫板下部或外周或下部及其 周边的超高强混凝土承压件构成的复合式高强砂浆承压板。本发明的进一步技术方案是其包覆在中心部分中间钢铁垫板下部或外周或下部及其 周边的高强砂浆混凝土承压件是抗压极限强度M20MPa，抗折极限强度大于12MPa的超高强活性粉末混凝土构件，该超高强活性粉末混凝土构件是由以下组分材料制成的超高强活 性粉末混凝土制作成的构件，各组分含量以质量份数计算为硅酸盐水泥1000份， 石英砂600-1400份，硅灰90 400份， 硅微粉100 400份，石英粉100 300份， 高强钢纤维10 350份，高效减水剂15 30份， 水250 320份，AEA膨胀剂60~120份， 消泡剂0 2份，乳胶粉0 15份， 聚酯纤维0 10份。本发明的另一技术方案是 一种复合式锚垫板的制作方法，它是先将中间钢铁垫板制 作好，然后将其作为内模放入制作超高强混凝土承压件的构件成型模具中，加入制作好的 超高强活性粉末混凝土，制成中间钢铁垫板与超高强混凝土承压件复合的复合式锚垫板模 压件，再将复合式锚垫板模压件经自然养护或是自然养护与热水、高温养护工序后制成复 合式锚垫板成品。其基本步骤包括A、 预制中间钢铁垫板；B、 制作超高强活性粉末混凝土① 备料根据需要，按下述的超高强活性粉末混凝土的组分比例备料，② 灰、水混合将水和除钢纤维以外的上述各组分倒入搅拌机中，搅拌均匀至糊状，③ 加钢纤维向搅拌机中加入高强钢纤维，搅拌4 6分钟制成超高强活性粉末混凝土；c、制作复合式锚垫板模压件-将中间钢铁垫板作为内模放入制作超高强混凝土承压件的构件成型模具中，加入B步骤制作的超高强活性粉末混凝土，制成中间钢铁垫板与超高强混凝土承压件复合的复合式锚垫板模压件；D、自然养护将C步骤制作的复合式锚垫板模压件在5 38'C条件下养护20 26小 时后脱模制得复合式锚垫板成品；所述B、制作超高强活性粉末混凝土①备料步骤中，各组分比例以质量份数计算为 硅酸盐水泥1000份， 石英砂600~1400份，硅微粉100 400份， 高强钢纤维10 350份， 水250 320份， 消泡剂0 2份， 聚酯纤维0 10份。硅灰90 400份， 石英粉100 300份， 高效减水剂15 30份， AEA膨胀剂60-120份， 乳胶粉0 15份，本发明复合式锚垫板的主要特征是1、 由于本发明复合式锚垫板是由中心部分为中空的中间钢铁垫板和包覆在中间钢铁垫 板下部及其外周的超高强混凝土承压件构成，相当于在钢铁制作的钢铁垫板与混凝土之间， 设置了一个由超高强混凝土制成的过渡锚固区，由于该过渡锚固区的存在，扩大了混凝土 的受力面积，所以，中间钢铁垫板的尺寸可以做得比较小。2、 本发明复合式锚垫板的超高强混凝土承压件是采用超高强活性粉末混凝土构件，其 制作方法特殊，具有较高的抗折强度以及抗压强度。因而本发明复合式锚垫板及其制作方法具有以下有益效果-一、 复合式锚垫板锚下应力更小、分布更趋均匀由于本发明复合式锚垫板是由中间钢铁垫板和包覆在中间钢铁垫板外的超高强混凝土 承压件组合承压，其下部及其周边高强砂浆起到过渡作用，将压力从钢铁件部分传递到超 高强混凝土承压件后分散出去，使锚下普通混凝土构件锚固区的应力更小、分布更趋均匀， 进一步提高了混凝土构件的安全度。二、 成本优势明显经过测算分析，当超高强混凝土抗压强度达到120MPa以上、抗折强度达到12MPa以 上时，通过合理优化尺寸参数，则采用超高强混凝土所增加的成本会比减小钢铁件垫板的 成本要少得多，制造出来的复合锚垫板具备较大的成本优势。本发明复合式锚垫板材料由全铸铁变为大部分超高强混凝土后，由于超高强混凝土成 本比钢材低很多，所以大大降低了制造成本，比全铸铁锚垫板的成本平均降低了 15%以上， 以每年消耗钢材1.5万吨计算，则可以节约钢材2250吨以上，具有明显的经济效益。三、 整体结构更优化，更便于锚下混凝土浇灌密实，也更利于现场施工和辅助钢筋的 布设。四、 本发明复合式锚垫板的超高强混凝土承压件具有较高的抗折强度以及抗压强度， 抗折强度一般为30 100MPa，抗压强度达到180 500MPa，具有良好的抗冲性、耐磨性 和耐久性、抗裂性能，完全满足作为承压的需要。其主要原因是1、制作本发明复合式锚垫板的超高强混凝土承压件的超高强活性粉末混凝土组分中， 添加了足够量的钢纤维，这种钢纤维在超高强活性粉末混凝土的制备过程中通过搅拌机的 搅拌，能在混凝土中形成三维网络结构，大大提高了材料的抗折与抗压强度；其次，本发 明超高强混凝土承压件制作方法的工艺中增加了将模压件移至200 30(TC烘箱中养护68小时的高温养护工艺，使得活性粉末混凝土中活性成分反应更充分，故承压板抗折抗压 强度更高；制作本发明超高强混凝土承压件的超高强活性粉末混凝土组分中，适当的水、 钢纤维、砂、水泥、硅灰和硅微粉的用量比例，都对提高超高强混凝土承压件的抗压、抗折强度起了很大的作用。2、 通过加入800 1500目超细硅微粉的，使制作本发明超高强混凝土承压件的超高强 活性粉末混凝土的微观结构更密实，从而增强承压件的耐久性与力学性能。3、 本发明复合式锚垫板的超高强混凝土承压件具有良好的抗冲性、耐磨性和耐久性、 抗裂性能，施工性能好。由于制作本发明超高强混凝土承压件的超高强活性粉末混凝土中还添加有AEA膨胀 剂、乳胶粉、聚酯纤维等组分，它们分别对改善活性粉末混凝土的孔隙结构，提高其密实 度、提高粘结力、内聚力，降低吸水性、降低弹性模量，增强抗折强度、抗冲性、耐磨性、 耐久性和抗裂性起作用，并能改善和提高活性粉末混凝土的施工性能。4、 超高强混凝土承压件性能稳定由于制作本发明复合式锚垫板的超高强混凝土承压 件的超高强活性粉末混凝土中各组分的共同作用以及其制造方法上的科学性，本发明的超 高强活性粉末混凝土不存在抗折抗压强度倒縮现象，其抗折抗压强在30天龄期内呈缓慢增 长。特别是后期再经过高温养护的构件，其抗压强度能达到180 500MPa;抗折强度30lOOMPa。下面结合实施例对本发明之一种复合式锚垫板复合式锚垫板及其制作方法的技术特征 作进一步的说明。


-图1 图3:实施例一所述复合式锚垫板结构示意图图1—主视剖视图(圆柱形钢垫板带喇叭形通孔)，图2—超高强混凝土承压件结构， 图3—带直形通孔的圆柱形钢垫板；图4 图5:实施例二所述复合式锚垫板结构示意图 图4一主视剖视图，图5—俯视图；图6 图7:实施例三所述复合式锚垫板结构示意图(主视剖视图)； 图8:本发明复合式锚垫板的使用状态参考图；图9:一种全钢铁锚垫板的使用状态参考图(锚固件为夹片式锚)。 图1 图3中11— 扁圆柱形中间钢铁垫板、lll一喇叭形通孔、112—直形通孑L， 21—圆盘形超高强混凝土承压件，211—阶梯形通孔，212—圆环形钢铁连接板； 图4中12— 圆盘状中间钢铁垫板、121—浅凹槽，122—灌浆孔， 22—近似圆盘状的超高强混凝土承压件；图6 图7中13— 薄圆环形中间钢铁垫板，131—中间钢铁垫板上的浅凹槽，23—近似圆盘状、带中心孔的超高强混凝土承压件，231—混凝土承压件上的凹槽，232—中心孔，233—连接板， 241—铁弯管形成的灌浆孔道，242—铁弯管，243—直铁管灌桨孔道，244—直铁管； 图8 图9中3—预应力筋，4—锚固件、41—夹片、42—锚板，5—复合式锚垫板，6—加强螺旋筋， 7—混凝土， 8—全钢铁锚垫板。
具体实施例方式实施例一一种复合式锚垫板，如图1 图3所示该锚垫板的外形为圆盘型，中间钢铁垫板为中 间有用于锚固预应力筋的喇叭形通孔111或直形通孔112的扁圆柱形中间钢铁垫板11 (参见 图l、图3)，包覆在扁圆柱形中间钢铁垫板11外周的是其内带阶梯形通孔211的圆盘形超 高强混凝土承压件21 (参见图2)，扁圆柱形钢垫板11置于圆盘形超高强混凝土承压件21 的阶梯形通孔211的台阶上与其复合连成一体，超高强混凝土承压件21的阶梯形通孔的另 一端为喇叭形，其底部中央有圆环形钢铁连接板212。实施例二一种复合式锚垫板，如图4 图5所示该锚垫板的外形为近似圆盘状的中空结构， 中间钢铁垫板为圆盘状、带有灌浆孔122的中空的铸铁或铸钢件12，外周为紧紧包覆在中 间钢铁垫板外缘、近似圆盘状的超高强混凝土承压件22， 121为中间钢铁垫板上的浅凹槽。 实施例三一种复合式锚垫板，如图6 图7所示该锚垫板的外形为近似圆盘状的中空结构，中 间钢铁垫板为一带浅凹槽的薄圆环形中间钢铁垫板13;外周为一近似圆盘状、带中心孔的超 高强混凝土承压件23，该近似圆盘状的超高强混凝土承压件23上部中心有一凹槽231、圆 盘上有由铁弯管形成的灌浆孔道241 (参见图6)，该铁弯管242的上部与中间钢铁垫板13 连接、其下部横向开口与超高强砂浆混凝土承压件23的中心孔232相连通，扁圆钢垫板13 置于超高强混凝土承压件23上部中心的凹槽231上、并与高强砂浆混凝土承压件23连成一 体，其底部中央有圆环形钢铁连接板233。作为本发明实施例三的一种变换，所述的混凝土承压件上的灌浆孔道是由直铁管244 和开在高强砂浆混凝土承压件23上、与高强砂浆混凝土承压件23的中心孔232相连通的 横孔构成的带折弯的灌浆孔道243 (参见图7)。本发明各实施例中，所述包覆在中心部分中间钢铁垫板下部或外周或下部及其周边的超高强砂桨混凝土承压件21、 22、 23部分的体积分别大于其包覆的中间钢铁垫板11、 12、13部分的体积，作为本发明的一种变换，所述的超高强砂浆混凝土承压件部分的体积也可以等于或小于于其包覆的中间钢铁垫板，但此种情况下，成本降低幅度小些。上述各实施例只是本发明复合式锚垫板的最佳实施方式之一部分，其基本结构均为由中心部分为中空的中间钢铁垫板和包覆在中间钢铁垫板下部或外周或下部及其周边的超高 强混凝土承压件构成的复合式承压板，其灌浆孔可以开在中间钢铁垫板上、也可以开在超 高强混凝土承压件上，对于开在超高强混凝土承压件上的灌浆孔一般由带螺纹的铁制弯管 构成或由铁制带螺纹直管与超高强混凝土横管制成、铁制弯管上部或直管与中间钢铁垫板 连接；该种复合式锚垫板5还可以有多种其外形与现有锚垫板相同的整体形状和结构，均 属于本发明保护范围，此处不再赘述。图8表示实施例二所述的一种复合式锚垫板的使用状态，图中由夹片41、锚板42组 成夹片式锚固件4，实际使用中，锚固件也可以是其他类型的锚固件。本发明各实施例中，所述包覆在中心部分中间钢铁垫板下部或外周或下部及其周边的 超高强砂浆混凝土承压件21、 22、 23是抗压极限强度H20MPa，抗折极限强度大于12MPa 的超高强活性粉末混凝土构件，该超高强活性粉末混凝土构件是由以下组分材料制成的超 高强活性粉末混凝土制作成的构件，各组分含量以质量份数计算为 硅酸盐水泥1000份， 石英砂600~1400份，硅灰90 400份， 硅微粉100 400份，石英粉100 300份， 高强钢纤维10 350份，高效减水剂15 30份， 水250 320份，AEA膨胀剂60 120份， 消泡剂0 2份，乳胶粉0 15份， 聚酯纤维0 10份。上述技术方案中，所述的水泥是42.5硅酸盐水泥或其他类型的水泥，要求水泥的细 度》310m2/kg， 28天抗折强度》8MPa， 28天抗压强度》48MPa。 所述的石英砂是20目至100目之间的干净石英砂。所述的硅灰，其活性SiO2含量》95e/。，平均粒径0.1nm，有助于填充水泥颗粒之间的微小 空隙，促进最紧密堆积，提高水泥石的密实度，其高度的火山灰活性增加了水泥石中C-S-H 凝胶的体积，降低了氢氧钙石的数量并使Ca(0H)2晶体细化，从而改变了浆体的孔结构， 提高了混凝土的力学性能，此外加入硅灰能增加新拌混凝土的粘聚性。所述的硅微粉粒度为800~1500目，将其作为掺和料掺入水泥混凝土中，除了促进水泥 石的最紧密堆积的作用外，在高温养护(》200°C)过程中，有一部分活性Si02即可于水 泥中的C2S和C3S水化产生的Ca(OH)2反应，进一步形成水化硅酸钙产物，填充于水泥混 凝土的孔隙中，提高水泥混凝土的密实度。所述的石英粉粒度为200~500目，对于活性粉末混凝土成不同颗粒之间的级配组合， 石英粉是不可缺少的组成部分。所述的高强钢纤维是一种细钢纤维，其直径为O.l-lmm，长度为3 30mrn，抗拉强度》200MPa，高强钢纤维的掺入，可较大幅度地提高混凝土的抗折强度和抗压强度。所述的高效减水剂是一种聚羧酸盐减水剂，是有机高分子电解质，属于聚合物分散剂 类，外观为淡黄色粉末，其固有含量为90 99%，减水率》25%。所述的AEA膨胀剂是一种混凝土抗渗防裂型膨胀剂。其作用是在混凝土中形成膨胀性 结晶水化物——钙矾石，使混凝土早期产生适度膨胀，在混凝土中建立0.2Mpa-0.7Mpa预 压应力，这一压应力可以大致抵消混凝土干縮时产生的拉应力，而且在混凝土中后期仍保 持微弱的膨胀势头，以补偿其冷縮，同时钙矾石结晶体不断填充混凝土内部间隙，改善了 混凝土的孔隙结构，提高了密实度，也达到抗渗防裂之目的。所述的乳胶粉是一种由醋酸乙烯酯与羧碳酸乙烯酯-VeoVa或乙烯或丙烯酸酯形成的二 元或三元的共聚物，经过喷雾干燥得到的改性乳液粉末。它具有良好的可再分散性，与水 接触时重新分散成乳液，并且其化学性能与初始乳液完全相同，其应用在活性粉末混凝土 中，可以改善其多种性能，如提高粘结力、内聚力，降低吸水性、降低弹性模量，增强 抗折强度、抗冲性、耐磨性和耐久性，并能提高活性粉末混凝土的施工性能。所述的聚酯纤维是一种新型防裂增强材料，它是以聚酯(聚对苯二甲基乙二酯，PET) 为主要原料，其外观为多根纤维单丝交聚而成的束状结构，聚酯纤维除具有普通聚合物纤 维细度大、强度高、易分散的特点，还具有突出的耐高温性能，可应用于活性粉末混凝土 的增强防裂。所述的消泡剂呈白色粉末状，是一种适合水泥干混砂浆的非离子表面活性剂。它的亲 水基是非离子的极性基--羟基和醚基，因此不受介质的PH值和电解质的影响，稳定性高。 此消泡剂能够对在建筑材料施工或生产工程中产生的微泡进行脱泡，并使产品具有极佳的 持久性和剪切稳定性以及增加强度。实施例四一种复合式锚垫板的制作方法，它是先将中间钢铁垫板制作好，然后将其作为内模放 入制作超高强混凝土承压件的构件成型模具中，加入制作好的超高强活性粉末混凝土，制 成中间钢铁垫板与超高强混凝土承压件复合的复合式锚垫板模压件，再将复合式锚垫板模 压件经自然养护或是自然养护与热水、高温养护工序后制成复合式锚垫板成品。其具体步骤是A、 预制中间钢铁垫板根据要制作的复合式锚垫板的形状，决定中间钢铁垫板的形状，采用铸铁件或铸钢件制作中间钢铁垫板；B、 制作超高强活性粉末混凝土① 备料取42.5型硅酸盐水泥1000份、20 100目的石英砂1400份、Si02》95。/o的 硅灰90份、1500目硅微粉300份、300目石英粉290份、高强钢纤维80份、高效减水剂 30份、水280份、AEA膨胀剂120份；② 灰、水混合将高效减水剂和水同时倒入搅拌机中搅拌1分钟左右使之均匀，然后将将剩余材料——水泥、石英砂、硅灰、硅微粉、石英粉、AEA膨胀剂、消泡剂等材料倒 入搅拌机中，搅拌均匀成糊状；
③加钢纤维向搅拌机中加入高强钢纤维，搅拌4 6分钟制成超高强活性粉末混凝土；
C、 制作复合式锚垫板模压件
将中间钢铁垫板作为内模放入制作超高强混凝土承压件的构件成型模具中，加入B步 骤制作的超高强活性粉末混凝土，制成中间钢铁垫板与超高强混凝土承压件复合的复合式 锚垫板模压件；
D、 自然养护将C步骤制作的复合式锚垫板模压件在5 38X:条件下养护20 26小 时后脱模制得复合式锚垫板成品；
作为本发明实施例的一种变换，根据需要，可以在D、自然养护工序后增加一个E、热 水、高温养护工序即将经过低温养护后的复合式锚垫板成品置于80土1(TC热水中养护 36 54小时后，移至200 300。C烘箱中养护6 8小时，将其取出冷却至室温。使得活性 粉末混凝土中活性成分反应更充分，故抗折抗压强度更高。
作为本发明实施例四的一种变换，所述的水泥、石英砂、硅灰、硅微粉、石英粉、AEA
膨胀剂、消泡剂等各组分含量可以增加或减少；还可以在组分中添加乳胶粉，以提高超高 强活性粉末混凝土的粘结力、内聚力，降低吸水性、降低弹性模量，增强抗折强度、抗冲 性、耐磨性和耐久性，并能提高活性粉末混凝土的施工性能；也还可以在组分中添加聚酯 纤维，以增强活性粉末混凝土的防裂效果。
各组份含量参见附表一 《不同配比类型的超高强活性粉末混凝土各组分含量一览表》数据。附表1: 不同配比类型的超高强活性粉末混凝土各组分含量及其抗压抗折强度一览表<table>table see original document page 13</column></row><table>附表2:
不同配比类型的超高强活性粉末混凝土抗压抗折强度一览表
<table>table see original document page 14</column></row><table>
权利要求
1.一种复合式锚垫板，包括带中心孔的承压板，其特征在于所述承压板是由中心部分为中空的中间钢铁垫板和包覆在中间钢铁垫板下部或外周或下部及其周边的超高强混凝土承压件构成的复合式承压板。
2. 根据权利要求1所述的复合式锚垫板，其特征在于其包覆在中心部分中间钢铁垫板下部或外周或下部及其周边的高强砂浆混凝土承压件是抗压极限强度〉120MPa,抗折极 限强度大于12MPa的超高强活性粉末混凝土构件，该超高强活性粉末混凝土构件是由以下组分材料制成的超高强活性粉末混凝土制作成的，各组分含量以质量份数计算为硅酸盐水泥1000份， 石英砂600~1400份，硅灰90 400份， 硅微粉100 400份，石英粉100 300份， 高强钢纤维10 350份，高效减水剂15 30份， 水250 320份，AEA膨胀剂60~120份， 消泡剂0 2份，乳胶粉0 15份， 聚酯纤维0 10份。
3. 根据权利要求2所述的复合式锚垫板，其特征在于包覆在中心部分中间钢铁垫板 下部或外周或下部及其周边高强砂浆混凝土承压件的体积大于或等于中心部分中间钢铁垫 板的体积。
4. 根据权利要求l、 2或3所述复合式锚垫板，其特征在于该锚垫板的外形为圆盘 型，中间钢铁垫板为中间有用于锚固预应力筋的喇叭形通孔(111)或直形通孔(112)的 扁圆柱形钢铁垫板(11)，包覆在扁圆柱形中间钢铁垫板(11)外周的是其内带阶梯形通孔(211)的圆盘型超高强混凝土承压件(21)，扁圆柱形钢铁垫板(11)置于圆盘型超高强 混凝土承压件(21)的阶梯形通孔(211)的台阶上与其复合连成一体，阶梯形通孔(211) 的另一端为喇叭形。
5. 根据权利要求l、 2或3所述复合式锚垫板，其特征在于该锚垫板的外形为近似 圆盘状的中空结构，中间钢铁垫板为圆盘状、带有灌浆孔(122)的中空的铸铁或铸钢件(12)， 外周为紧紧包覆在中间钢铁垫板外缘、近似圆盘状的超高强混凝土承压件(22)。
6. 根据权利要求l、 2或3所述复合式锚垫板，其特征在于该锚垫板的外形为近似 圆盘状的中空结构，中间钢铁垫板为一带浅凹槽的薄圆环形钢垫板(13);外周为一近似圆 盘状、带中心孔的超高强混凝土承压件(23)，该近似圆盘状的超高强混凝土承压件(23) 上部中心有一凹槽(231)、圆盘上有由带螺纹的铁弯管形成的带折弯的灌浆孔道(241)， 该铁弯管(242)的上部与中间钢铁垫板(13)连接、其下部横向开口与超高强混凝土承压件(23)的中心孔(232)相连通，薄圆环形钢垫板(13)置于超高强混凝土承压件(23) 上部中心的凹槽(231)上、并与超高强混凝土承压件(23)连成一体。
7. 根据权利要求l、 2或3所述复合式锚垫板，其特征在于该锚垫板的外形为近似 圆盘状的中空结构，中间钢铁垫板为一带浅凹槽的薄圆环形钢垫板(13);外周为一近似圆 盘状、带中心孔的超高强混凝土承压件(23)，该近似圆盘状的超高强混凝土承压件(23) 上部中心有一凹槽(231)、圆盘上有由带螺纹的直铁管和开在高强砂浆混凝土承压件(23) 上、与高强砂浆混凝土承压件(23)的中心孔(232)相连通的横孔构成的带折弯的灌浆孔 道(243)，该直铁管(244)的上部与中间钢铁垫板(13)连接，薄圆环形钢垫板(13)置 于超高强混凝土承压件(23)上部中心的凹槽(231)上、并与高强砂浆混凝土承压件(23) 连成一体。
8. —种如权利要求1所述的复合式锚垫板的制作方法，其特征在于它是先将中间钢铁垫板制作好，然后将其作为内模放入制作超高强混凝土承压件的构件成型模具中，加入 制作好的超高强活性粉末混凝土，制成中间钢铁垫板与超高强混凝土承压件复合的复合式 锚垫板模压件，再将复合式锚垫板模压件经自然养护或是自然养护与热水、高温养护工序 后制成复合式锚垫板成品。
9. 如权利要求8所述的复合式锚垫板的制作方法，其特征在于该制作方法的具体步 骤是A、 预制中间钢铁垫板；B、 制作超高强活性粉末混凝土① 备料根据需要，按下述的超高强活性粉末混凝土的组分比例备料，② 灰、水混合将水和除钢纤维以外的上述各组分倒入搅拌机中，搅拌均匀至糊状，③ 加钢纤维向搅拌机中加入高强钢纤维，搅拌4 6分钟制成超高强活性粉末混凝土；C、 制作复合式锚垫板模压件将中间钢铁垫板作为内模放入制作超高强混凝土承压件的构件成型模具中，加入B步 骤制作的超高强活性粉末混凝土，制成中间钢铁垫板与超高强混凝土承压件复合的复合式 锚垫板模压件；D、 自然养护将C步骤制作的复合式锚垫板模压件在5 38'C条件下养护20 26小 时后脱模制得复合式锚垫板成品 ，所述B、制作超高强活性粉末混凝土①备料步骤中，各组分比例以质量份数计算为硅酸盐水泥1000份， 石英砂600-1400份，硅灰90 400份， 硅微粉100 400份，石英粉100 300份， 高强钢纤维10 350份，高效减水剂15 30份， AEA膨胀剂60 120份， 乳胶粉0 15份，水250 320份，消泡剂0 2份，聚酯纤维0 10份。
10. 如权利要求9所述的复合式锚垫板的制作方法，其特征在于该制作方法的具体 步骤中，在D、自然养护工序后还有一个热水、高温养护工序即将经过自然养护后的复 合式锚垫板成品置于80士1(TC热水中养护36 54小时后，移至200 30(TC烘箱中养护68小时，将其取出冷却至室温。
11. 如权利要求9或10所述的复合式锚垫板的制作方法，其特征在于所述B、制作 超高强活性粉末混凝土①备料步骤中，各组分比例以质量份数计算为硅酸盐水泥1000份， 硅灰90 400份， 石英粉100 300份， 高效减水剂15 30份， AEA膨胀剂60-120份，石英砂600-1400份， 硅微粉100 400份， 高强钢纤维80 350份， 水250 320份， 乳胶粉1 15份，消泡剂0 2份。
12.如权利要求9或10所述的复合式锚垫板的制作方法，其特征在于所述B、制作 超高强活性粉末混凝土①备料步骤中，各组分比例以质量份数计算为硅酸盐水泥1000份， 硅灰90 400份， 石英粉100 300份， 高效减水剂15 30份， AEA膨胀剂60 120份，石英砂600~1400份， 硅微粉100 400份， 高强钢纤维10 350份， 水250 320份， 聚酯纤维1 10份，消泡剂0 2份。
13.如权利要求9或10所述的复合式锚垫板的制作方法，其特征在于所述B、制作 超高强活性粉末混凝土①备料步骤中，各组分比例以质量份数计算为硅酸盐水泥1000份， 硅灰卯 300份， 石英粉100 250份， 高效减水剂15 28份， AEA膨胀剂80 95份， 聚酯纤维2 10份，石英砂750 1400份， 硅微粉200 350份， 高强钢纤维100 200份， 水 250 310份， 乳胶粉2 15份， 消泡剂0 1份。
全文摘要
一种复合式锚垫板，是由中心部分为中空的中间钢铁垫板和包覆在中间钢铁垫板下部或外周或下部及其周边的超高强混凝土承压件构成的复合式锚垫板；该超高强混凝土承压件是抗压极限强度＞120MPa，抗折极限强度大于12MPa的超高强活性粉末混凝土构件；其制作方法是将制作好的中间钢铁垫板作为内模放入制作超高强混凝土承压件的构件成型模具中，加入超高强活性粉末混凝土，制成中间钢铁垫板与超高强混凝土承压件复合的复合式锚垫板模压件，再将经自然养护等工序后制成复合式锚垫板成品。此种复合式锚垫板产品结构优化、钢铁材料消耗少、成本低，而且锚下应力更小、分布更趋均匀，更便于锚下混凝土浇灌密实，也更利于现场施工和辅助钢筋的布设。
文档编号E04C5/12GK101629441SQ20081007369
公开日2010年1月20日 申请日期2008年7月18日 优先权日2008年7月18日
发明者委 付, 周红梅, 朱万旭, 谭柳芳 申请人:柳州欧维姆机械股份有限公司