高压钠灯陶瓷管及其生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种高压钠灯陶瓷管及其生产方法，属于灯具生产【技术领域】。该陶瓷管由氧化铝、有机填料、润滑剂和表面活性剂按一定配比配料后，经混炼、造粒、注塑成型生产而成。本发明的优点在于：可大幅提高生产效率，和原工艺相比提高了一倍，产品几何尺寸完全一致，节约原材料15％以上，能耗降低10％左右，省略了很多工序，操作使用简便，无环境污染。同时较大提高了产品质量，该产品一致性好晶粒均匀，抗腐蚀能力强，总透过率在97％以上。生产的高压钠灯光效高使用寿命长。
【专利说明】高压钠灯陶瓷管及其生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种高压钠灯陶瓷管及其生产方法，属于灯具生产【技术领域】。
【背景技术】
[0002]高压钠灯是一种高强度气体放电灯泡，其放电稳定时，灯内钠蒸气的分压强达到106Pa，使用时发出金白色光，具有发光效率高、耗电少、寿命长、透雾能力强和不诱虫等优点，因此被广泛应用于道路、高速公路、机场、码头、船坞、车站、广场、街道交汇处、工矿企业、公园、庭院照明及植物栽培。高显色高压钠灯主要应用于体育馆、展览厅、娱乐场、百货商店和宾馆等场所的照明。
[0003]高压钠灯的主要部件包括电弧管、陶瓷管、灯芯玻壳和灯头，其中，现有技术的陶瓷管是选用多晶氧化铝陶瓷粉经混粉、喷雾干燥、等静压成形、素烧、高温烧结和切割等工序制成。该方法最大缺点为:1、成本高，原料损耗15%以上，喷雾造粒设备加热功率90千瓦以上；2、球磨时间20小时以上；3、成型后坯体的几何尺寸难以控制一致性差。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是为了弥补现有技术的成本高、球磨时间长、成型后坯体尺寸难以控制的缺陷，提供一种注塑成型的高压钠灯陶瓷管的生产方法来解决这一问题。
[0005]高压钠灯陶瓷管，由如下配比的成分组成:
[0006]氧化铝；
[0007]氧化镁,其用量为氧化招重量的0.0Of0.03% ；
[0008]高分子填料，其用量为氧化铝重量的f 10% ；
[0009]润滑剂，其用量为氧化铝重量的3~15% ；
[0010]表面活性剂，其用量为氧化铝重量的f 3% ；
[0011]其中，所述氧化铝的纯度不低于99.99%，所述润滑剂的纯度为分析纯。
[0012]本发明中，所述氧化铝为多晶氧化铝。
[0013]本发明中，所述高分子填料为聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯中的至少一种。
[0014]本发明中，所述润滑剂为石蜡、氯化石蜡中的至少一种。
[0015]本发明中，所述表面活性剂为油酸、硬脂酸、甘油中的至少一种。
[0016]本发明中，所述聚乙烯为高密度聚乙烯，因为高密度聚乙烯具有很好的电性能，特别是绝缘介电强度高。
[0017]本发明的高压钠灯陶瓷管的生产方法，包括如下步骤:
[0018]A、混炼，将润滑剂、高分子填料投入到已调温至15(T250°C的混炼机中进行熔化，加入氧化镁，然后加入氧化铝混炼7~15min，再加入表面活性剂混炼15~30min，制得料浆；
[0019]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为:T5mm的颗粒；
[0020]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在15(T300°C下塑化成流体，然后将所述流体在5(Tl50MPa的压力下注射入陶瓷管模具中，保压5~15s，最后冷却至3(T50°C后脱模。
[0021]本发明中，所述C步骤中，注射的方式为往复螺杆式注射，因为这种注射方式具有塑化均匀、注射压力损失小、结构紧凑等优点。
[0022]本发明的优点在于:可大幅提高生产效率，和原工艺相比提高了一倍，产品几何尺寸完全一致，节约原材料15%以上，能耗降低10%左右，省略了很多工序，操作使用简便，无环境污染。同时较大提高了产品质量，该产品一致性好晶粒均匀，抗腐蚀能力强，总透过率在97%以上。生产的高压钠灯光效高、使用寿命长。
【具体实施方式】
[0023]下面结合实施例对本发明作进一步描述，但本发明的保护范围不仅仅局限于实施例。
[0024]本发明中，所选用的氧化铝的纯度必须不低于99.99%。
[0025]实施例1
[0026]A、混炼，将3kg的分析纯石蜡、Ikg高密度聚乙烯投入到已调温至150°C的混炼机中进行熔化，加入Ig氧化镁，然后加入IOOkg氧化铝混炼7min，再加入Ikg硬脂酸混炼15min，制得料衆；[0027]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为3的颗粒;
[0028]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在150°C下塑化成流体，然后将所述流体在50MPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压5s，最后冷却至30°C后脱模。
[0029]实施例2
[0030]A、混炼，将5kg分析纯氯化石蜡、2kg聚丙烯投入到已调温至180°C的混炼机中进行熔化，加入Ig氧化镁，然后加入1000kg氧化铝混炼9min，再加入20kg油酸混炼18min，制得料楽.;
[0031]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为3_的颗粒;
[0032]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在170°C下塑化成流体，然后将所述流体在SOMPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压6s，最后冷却至40°C后脱模。
[0033]实施例3
[0034]A、混炼，将2.5kg分析纯石蜡、2.5kg分析纯氯化石蜡、3kg聚碳酸酯投入到已调温至190°C的混炼机中进行熔化，加入5g氧化镁，然后加入IOOkg氧化铝混炼lOmin，再加入2.5kg甘油混炼20min，制得料浆；
[0035]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为4_的颗粒;
[0036]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在200°C下塑化成流体，然后将所述流体在IOOMPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压10s，最后冷却至45°C后脱模。
[0037]实施例4
[0038]A、混炼，将6kg石蜡、5kg聚丙烯、5kg高密度聚乙烯投入到已调温至220°C的混炼机中进行熔化，加入15g氧化镁，然后加入IOOkg氧化铝混炼12min，再加入3kg油酸混炼15~301^11，制得料浆；
[0039]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为3mm的颗粒;
[0040]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在230°C下塑化成流体，然后将所述流体在120MPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压12s，最后冷却至50°C后脱模。
[0041]实施例5
[0042]A、混炼，将3kg石蜡、7kg氯化石蜡，2kg聚碳酸酯、8kg高密度聚乙烯投入到已调温至230°C的混炼机中进行熔化，加入Ig氧化镁，然后加入IOOkg氧化铝混炼15min，再加入
1.5kg的甘油和1.5kg的油酸混炼30min,制得料衆；
[0043]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为5mm的颗粒;
[0044]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在270°C下塑化成流体，然后将所述流体在140MPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压15s，最后冷却至35°C后脱模。
[0045]实施例6
[0046]A、混炼，将4kg石蜡、7kg聚碳酸酯、3kg聚丙烯投入到已调温至250°C的混炼机中进行熔化，加入25g氧化镁,然后加入IOOkg氧化铝混炼15min，再加入Ikg硬脂酸、Ikg油酸、Ikg甘油混炼25min，制得料浆；
[0047]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为3mm的颗粒;
[0048]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在280°C下塑化成流体，然后将所述流体在130MPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压10s，最后冷却至40°C后脱模。
[0049]实施例1
[0050]A、混炼,将15kg石腊、3kg聚丙烯、3kg聚碳酸酯、4kg高密度聚乙烯投入到已调温至250°C的混炼机中进行熔化，加入Ig氧化镁，然后加入IOOkg氧化铝混炼15min，再加入3kg油酸混炼15~30min，制得料浆；
[0051 ] B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为4_的颗粒;
[0052]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在300°C下塑化成流体，然后将所述流体在150MPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压14s，最后冷却至45°C后脱模。
[0053]实施例8
[0054]A、混炼，将IOkg氯化石蜡、IOkg高密度聚乙烯投入到已调温至160°C的混炼机中进行熔化，加入Ig氧化镁，然后加入IOOkg氧化招混炼8min,再加入2kg硬酯酸混炼15min,制得料楽.;
[0055]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为5mm的颗粒;
[0056]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在200°C下塑化成流体，然后将所述流体在IlOMPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压10s，最后冷却至40°C后脱模。
[0057]实施例9
[0058]A、混炼，将8kg石蜡、3kg聚碳酸酯、7kg聚丙烯投入到已调温至235°C的混炼机中进行熔化，加入Ig氧化镁，然后加入IOOkg氧化铝混炼15min，再加入1.5kg油酸混炼25min,制得料衆；
[0059]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为5mm的颗粒;
[0060]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在210°C下塑化成流体，然后将所述流体在150MPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压10s，最后冷却至35°C后脱模。
[0061]实施例10
[0062]A、混炼，将9 kg氯化石蜡、7kg聚碳酸酯、3kg高密度聚乙烯投入到已调温至245°C的混炼机中进行熔化，加入Ig氧化镁，然后加入IOOkg氧化招混炼15min,再加入0.5kg硬脂酸，2.5kg甘油，混炼30min，制得料浆；
[0063]B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为5mm的颗粒;
[0064]C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在300°C下塑化成流体，然后将所述流体在150MPa的压力下以往复螺杆式注射的方式注射入陶瓷管模具中，保压15s，最后冷却至40°C后脱模。
[0065]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
【权利要求】
1.高压钠灯陶瓷管，其特征在于，由如下配比的成分组成: 氧化铝； 氧化镁，其用量为氧化铝重量的0.0Of0.03% ； 高分子填料，其用量为氧化铝重量的广10% ； 润滑剂，其用量为氧化铝重量的3~15% ； 表面活性剂，其用量为氧化铝重量的广3% ； 其中，所述氧化铝的纯度不低于99.99%，所述润滑剂的纯度为分析纯。
2.根据权利要求1所述的高压钠灯陶瓷管，其特征在于，所述氧化铝为多晶氧化铝。
3.根据权利要求1所述的高压钠灯陶瓷管，其特征在于，所述高分子填料为聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的高压钠灯陶瓷管，其特征在于，所述润滑剂为石蜡、氯化石蜡中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的高压钠灯陶瓷管，其特征在于，所述表面活性剂为油酸、硬脂酸、甘油中的至少一种。
6.根据权利要求3所述的高压钠灯陶瓷管，其特征在于，所述聚乙烯为高密度聚乙烯。
7.—种如权利要求1所述的陶瓷管的生产方法，其特征在于，包括如下步骤:` A、混炼，将润滑剂、高分子填料投入到已调温至15(T250°C的混炼机中进行熔化，加入氧化镁，然后加入氧化铝混炼疒15min，再加入表面活性剂混炼15~30min，制得料浆； B、造粒，将A步骤中得到的料浆冷却至室温，投入造粒机中粉碎成粒径为3飞mm的颗粒; C、注塑，将B步骤中得到的粒料投入到注塑机中，在15(T300°C下塑化成流体，然后将所述流体在5(Tl50MPa的压力下注射入陶瓷管模具中，保压5~15s，最后冷却至3(T50°C后脱模。
8.根据权利要求7所述的陶瓷管的生产方法，其特征在于，所述C步骤中，注射的方式为往复螺杆式注射。
【文档编号】C04B35/10GK103664142SQ201210351503
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2012年9月20日 优先权日:2012年9月20日
【发明者】傅志坤 申请人:宁波华诚高醇陶瓷有限公司