自成釉白玉瓷泥料及瓷泥料制品的制造方法
【专利摘要】本发明涉及自成釉白玉瓷泥料及瓷泥料制品的制造方法，所述自成釉白玉瓷泥料按重量百分比为：高岭土13-21%，长石14-20%，膨润土2-7%，石英38-47%，硅灰石11-16%，方解粉7-11%。本发明所述的制造方法的步骤包括对打、化浆等，本发明的优越效果在于：将传统的二次烧制改变为一次烧制，降低了能耗，减少了碳的排放量，且去除了制釉、施釉的工艺程序，降低了“三废”的排放量，节约了人力资源，减少了由釉料中带入的铅镉等重金属溶出量，其瓷泥料晶莹如玉，断面无锋口呈贝壳状。本发明所述的瓷泥料制品具有绿色，环保，安全，可应用于餐具瓷、日用瓷、艺术瓷、装饰瓷，照明用具瓷等陶瓷行业。
【专利说明】自成釉白玉瓷泥料及瓷泥料制品的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及陶瓷制造领域，具体涉及一种自成釉白玉瓷泥料及瓷泥料制品的制造方法。
【背景技术】
[0002]从古至今，陶瓷制品生产过程中，产品成型后，经素烧，检选，打磨，水洗，干燥，施釉，釉烧等多道工艺流程方成为陶瓷成品。其中，素烧，制釉，施釉更是一道必不可少的工艺流程。高岭土占40-55%，消耗优质资源多，二次烧成能耗大，制釉过程中环境污染“三废高”，铅镉等重金属溶出量不易控制，其生产工序多、能耗高。
[0003]申请号为200910111290.6的专利申请公开了新型透明高档陶瓷泥料及其陶瓷制品，采用坯、釉原料混合为一体的新型陶瓷泥料，泥料的配方组成为:高岭土:20-30% ;长石(钾、钠长石):10-15%;石英:35-45%;羟基磷酸钙:10-20%;锂辉石:2_3%;滑石:1_3%。配方中采用羟基磷酸钙代替传统的牛骨灰。
[0004]申请号为201310104867.7的专利申请公开了一种陶瓷制品，由如下方法制得:将如下重量配比的泥料加水制成浆料:高岭土 48-55%、长石36-42%、氧化铝2_4%、滑石3-5%和石英3-6%，在制得的浆料中加入占该浆料0.5-0.6%重量比的水玻璃以及占该浆料
0.1-0.2%重量比的美国仙水，然后制成坯体，经素烧、上釉并釉烧后得成品。所述素烧的温度为780-820°C ;所述釉烧的烧成温度为1280-1320°C，其中960°C保持2h，1280-1320°C保持 1.5h。
[0005]上述申请文件中陶瓷泥料使用高岭土比例大，导致陶瓷制品制造成本高，并且工艺复杂，生产工序复杂。故，本发明提出一种自成釉白玉瓷泥料及瓷泥料制品的制造方法。
【发明内容】
[0006]为了克服现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种无需施釉，在一次烧制中窑变渗釉火焰抛光，瓷泥料制品内外表面自然形成釉层，且生产工艺简化，低能耗，高效益，无铅镉重金属溶出、且瓷泥料制品晶莹如白玉的自成釉白玉瓷泥料及瓷泥料制品的制造方法。
[0007]本发明是通过如下技术方案实现的:
[0008]本发明提供了自成釉白玉瓷泥料，其瓷泥料配方按重量百分比为:高岭土13-21%，长石 14-20%，膨润土 2-7%，石英 38_47%，硅灰石 11_16%，方解粉 7_11%。
[0009]本发明还提供了运用了上述自成釉白玉瓷泥料的瓷泥料制品的制造方法，其制造方法至少包括以下步骤:
[0010]SI 10:下料，选取软质料高岭土 ；
[0011]Slll:对打，将所述高岭土投入到装有木棍的凹凸模具中对打，使所述高岭土破碎、粒度变小；
[0012]S112:化浆，在化浆池中加入水，同时将经过对打的高岭土投入化浆池中，搅拌备用；
[0013]S113:下料，选取硬质料，所述硬质料包括钾长石、钠长石、膨润土、石英、硅灰石、方解粉；
[0014]S114:球磨，将所述硬质料投入到球磨机中球磨，同时加入高铝球、水；
[0015]S115:过筛,将S114中经球磨后的硬质料过筛；
[0016]S116:混合，将上述化浆后的软质料、球磨后的硬质料混合放入搅拌机中充分搅拌，形成混合物，进入SI 17 ；
[0017]SI 17:去杂，将SI 16中形成的混合物放入细度为300目的振动过筛机，除去杂物，进入S118 ；
[0018]SI 18:除铁，将上述混合物放入高斯磁除铁机中进行冲磁，对混合物进行除铁，进人 S119 ；
[0019]S119:压滤，将除铁后的混合物投入泥浆池中，经泥浆柱塞泵打入泥浆压滤机，压干水分后成为含水量为25%的泥饼，进入S120 ；
[0020]S120: 一次练泥，将上述含水量为25%的泥饼放入真空练泥机中，将泥饼中的空气抽走，以提闻泥饼的质量；
[0021]S121:陈腐，将上述S120步骤练泥后的泥饼装入塑料袋中放置7_15天，使泥料充分反应和混合均匀，以改善其成型性能，提高可塑性；
[0022]S122: 二次练泥，其操作步骤同S120 ；
[0023]S123:成型，制成坯体；
[0024]S124:干燥，将制成的坯体干燥；
[0025]S125:装窑烧制，将成型后的坯体装进窑炉中，在窑炉中一次烧制成型；
[0026]S126:成品。
[0027]优选为，所述Slll对打步骤中，所述装有木棍的凹凸模具的木棍直径为25-45厘米。
[0028]优选为，所述S112化浆步骤中，所述软质料与水的重量比例为1: 2.5。
[0029]优选为，所述Slll对打步骤中，所述高岭土投入到装有木棍的凹凸模具中对打的时间为24-36小时。
[0030]优选为，所述S114球磨步骤中，所述硬质料、高铝球、水的重量比例为1: 1.5: 0.5。
[0031 ] 优选为，所述SI 15过筛步骤中，所述硬质料能够全部通过细度为250目的筛子，通过细度为300目的筛子时，未通过率为1%。
[0032]优选为，所述SI 18除铁步骤中，所述高斯磁除铁机的磁场强度为20000-30000高斯。
[0033]优选为，所述S125装窑烧制步骤中，所述窑炉的烧制温度在1260°C _1310°C。
[0034]本发明所述瓷泥料制品的化学组份按重量百分比为:Si0268_75% ；A12037.8-11% ；Fe2O30.07-0.20% ；Ca08-ll.5% ；Mg00.6-1.2% ；K20+Na201.6-2.5% ;烧失量 6-8%?
[0035]与现有技术相比，本发明所述自成釉白玉瓷泥料及瓷泥料制品的制造方法的优越效果在于:本发明所述瓷泥料制品的制造方法将传统的二次烧制改变为一次烧制，降低了能耗，减少了碳的排放量，且去除了制釉、施釉的工艺程序，降低了“三废”的排放量，节约了人力资源，减少了由釉料中带入的铅镉等重金属溶出量，其瓷泥料制品晶莹如玉，断面无锋口呈贝壳状。本发明所述的瓷泥料制品具有绿色，环保，安全，可应用于餐具瓷、日用瓷、艺术瓷、装饰瓷，照明用具瓷等陶瓷行业。
【专利附图】
【附图说明】
[0036]如附图所示为本发明所述瓷泥料制品的制造方法工艺流程图。
【具体实施方式】
[0037]下面结合附图对本发明【具体实施方式】作进一步详细说明。
[0038]本发明提供了自成釉白玉瓷泥料，其瓷泥料配方按重量百分比为:高岭土13-21%，长石 14-20%，膨润土 2-7%，石英 38_47%，硅灰石 11_16%，方解粉 7_11%。
[0039]本发明还提供了运用了上述自成釉白玉瓷泥料的瓷泥料制品的制造方法，其制造方法包括以下步骤:
[0040]SI 10:下料,选取软质料高岭土 140kg ；
[0041]Sill:对打，将所述高岭土投入到装有木棍的凹凸模具中对打，使所述高岭土破碎、粒度变小；所述装有木棍的凹凸模具的木棍直径为25-45厘米，所述高岭土投入到装有木棍的凹凸模具中对打的时间为24-36小时；所述装有木棍的凹凸模具由电机驱动；
[0042]S112:化浆，在化浆池中加入水350kg，同时将经过对打的高岭土 140kg投入化浆池中，搅拌备用；所述软质料与水的重量比例为1: 2.5 ; [0043]S113:下料，选取硬质料，所述硬质料包括钾长石30kg、钠长石140kg、膨润土50kg、石英440kg、娃灰石120kg、方解粉80kg ；
[0044]S114:球磨，将所述硬质料投入到球磨机中球磨，同时加入高铝球、水；所述硬质料、高铝球、水的重量比例为1: 1.5: 0.5 ;所述高铝球的铝含量为92%;所述球磨机由电机驱动，所述高铝球是研磨介质，所述球磨机工作时带动所述高铝球在球磨机内旋转，所述高铝球与所述硬质料互相挤压、研磨，从而将所述硬质料磨碎；所述高铝球与硬质料挤压、研磨的时间为24-36小时；
[0045]S115:过筛，将上述经球磨后的硬质料过筛，所述硬质料经所述球磨机研磨后能够全部通过细度为250目的筛子，通过细度为300目的筛子时，未通过率为1%;
[0046]S116:混合，将上述化浆后的软质料、球磨后的硬质料混合放入搅拌机中充分搅拌，形成混合物，进入SI 17 ；
[0047]S117:去杂，将上述混合物放入细度为300目的振动过筛机，除去杂物，进入S118 ；
[0048]SI 18:除铁，将SI 17中混合物放入磁场强度为20000-30000高斯的高斯磁除铁机中进行冲磁，并对混合物进行除铁，进入SI 19 ；
[0049]SI 19:压滤，将除铁后的混合物投入泥浆池中，经泥浆柱塞泵打入泥浆压滤机，压干水分后成为含水量为25%的泥饼，进入S120 ；
[0050]S120: 一次练泥；将上述含水量为25%的泥饼放入真空练泥机中，将泥饼中的空气抽走，以提高泥料的质量，增强泥料的塑性；
[0051]S121:陈腐；将上述S120步骤练泥后的泥饼装入塑料袋中放置7_15天，使泥料充分反应和混合均匀，以改善其成型性能，提高可塑性；
[0052]S122: 二次练泥；其操作步骤同S120，其目的同样是为了进一步提高泥料可塑性；
[0053]S123:成型，制成坯体；
[0054]S124:干燥，将制成的坯体干燥；
[0055]S125:装窑烧制，将成型后的坯体装进窑中，在1260°C _1310°C的窑炉中一次烧成型；
[0056]S126:成品。
[0057]用本发明所述自成釉白玉瓷泥料的原料配方制得的泥料，能够方便地进行塑型成型成为坯体，所述坯体具有良好的注浆，滚压，塑压成型性能，所述坯体可在12600C -1310°C范围内氧化气氛和/或还原气氛下烧制成瓷泥料制品，具体为在氧化气氛中瓷泥料制品的洁白部位隐含淡绿色，在还原气氛中瓷泥料制品的洁白部位隐含淡青色。
[0058]本发明所述瓷泥料制品的化学组份按重量百分比为:Si0268_75% ；A12037.8-11% ；Fe2O30.07-0.20% ；Ca08-ll.5% ；Mg00.6-1.2% ；K20+Na201.6-2.5% ;烧失量 6-8%?
[0059]本发明所述瓷泥料制品的制造方法中涉及的机械设备为现有技术中的设备，如凹凸模具、球磨机、搅拌机、振动过筛机、高斯磁除铁机、泥浆柱塞泵、泥浆压滤机、真空练泥机等机械设备，例如申请号为201020246015.3公开了一种日用陶瓷真空练泥机。
[0060]本发明所述自成釉白玉瓷泥料的配方中采用廉价的硅灰石，方解粉，石英部份替代了稀缺的优质高岭土资源 ，降低了生产成本；同时本发明所述瓷泥料制品的制造方法由原来的“二次烧制”简化为“一次烧制”，简化了生产工艺，且无铅镉重金属溶出，节能、环保、闻效。
[0061]本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员可以想到的任何变形、改进、替换均落入本发明的范围。
【权利要求】
1.自成釉白玉瓷泥料，其特征在于，其瓷泥料配方按重量百分比为:高岭土13-21%，长石14-20%，膨润土 2-7%，石英38-47%，硅灰石11_16%，方解粉7_11%。
2.瓷泥料制品的制造方法，采用了权利要求1所述的自成釉白玉瓷泥料，所述制造方法至少包括以下步骤: SI 10:下料，选取软质料高岭土 ； SI 11:对打，将所述高岭土投入到装有木棍的凹凸模具中对打，使所述高岭土破碎、粒度变小； S112:化浆，在化浆池中加入水，同时将经过对打的高岭土投入化浆池中，搅拌备用； S113:下料，选取硬质料，所述硬质料包括钾长石、钠长石、膨润土、石英、硅灰石、方解粉； S114:球磨，将所述硬质料投入到球磨机中球磨，同时加入高铝球、水； S115:过筛，将上述经球磨后的硬质料过筛； S116:混合，将上述化浆后的软质料、球磨后的硬质料混合放入搅拌机中充分搅拌，形成混合物，进入S117 ; S117:去杂，将上述混合物放入细度为300目的振动过筛机，除去杂物，进入S118 ;S118:除铁，将经上述S117步骤的混合物放入高斯磁除铁机中进行冲磁，对混合物进打除铁，进入SI 19 ； S119:压滤，将除铁后的混合物投入泥浆池中，经泥浆柱塞泵打入泥浆压滤机，压干水分后成为含水量为25%的 泥饼，进入S120 ； S120: 一次练泥，将上述含水量为25%的泥饼放入真空练泥机中，将泥饼中的空气抽走; S121:陈腐，将上述S120步骤练泥后的泥饼装入塑料袋中放置7-15天，使泥料充分反应和混合均匀； S122: 二次练泥，其操作步骤同S120 ； S123:成型，制成坯体； S124:干燥，将制成的坯体干燥； S125:装窑烧制，将成型后的坯体装进窑炉中，在窑炉中一次烧制成型； S126:成品。
3.根据权利要求2所述的瓷泥料制品的制造方法，其特征在于，所述Slll对打步骤中，所述装有木棍的凹凸模具的木棍直径为25-45厘米。
4.根据权利要求2所述的瓷泥料制品的制造方法，其特征在于，所述S112化浆步骤中，所述软质料与水的重量比例为1: 2.5。
5.根据权利要求2所述的瓷泥料制品的制造方法，其特征在于，所述Slll对打步骤中所述高岭土投入到装有木棍的凹凸模具中对打的时间为24-36小时。
6.根据权利要求2所述的瓷泥料制品的制造方法，其特征在于，所述S114球磨步骤中所述硬质料、高铝球、水的重量比例为1: 1.5: 0.5。
7.根据权利要求2所述的瓷泥料制品的制造方法，其特征在于，所述S115过筛步骤中所述硬质料经所述球磨机研磨后能够全部通过细度为250目的筛子，通过细度为300目的筛子时，未通过率为1%。
8.根据权利要求2所述的瓷泥料制品的制造方法，其特征在于，所述S118除铁步骤中所述高斯磁除铁机的磁场强度为20000-30000高斯。
9.根据权利要求2所述的瓷泥料制品的制造方法，其特征在于，所述S125装窑烧制中所述窑炉的烧制温度在1260 °C -1310°C。
【文档编号】C04B35/622GK103435336SQ201310355948
【公开日】2013年12月11日 申请日期:2013年8月15日 优先权日:2013年8月15日
【发明者】林柄楠, 王远志 申请人:何晓洪, 王远志