一种钢管脚手架用盘扣的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及建筑模板工程施工领域，尤其涉及一种钢管脚手架用盘扣。
【背景技术】
[0002]轮扣式脚手架是一种具有自锁功能的直插式新型钢管脚手架，参照住房和城乡建设部颁发的JGJ231-2010标准生产，主要构件为立杆和横杆，盘扣节点结构合理，立杆轴向传力，使脚手架整体在三维空间结构强度高、整体稳定性好，并具有可靠的自锁功能，能有效提高脚手架的整体稳定强度和安全度，能更好的满足施工安全的需要。具有拼拆迅速、省力，结构简单、稳定可靠，通用性强，承载力大，安全高效，不易丢失，便于管理，易于运输等特点。
[0003]目前轮扣式脚手架中使用的盘扣一般采用焊接的方式与立杆连接，并且只能在盘扣上插接横杆。如申请号为201210102996.8的中国专利文件中载明“所述轮扣盘3中间为一孔洞，立杆I穿过该孔洞之后，轮扣盘3与立杆I焊接固定”。再如申请号为201320202282.4的中国专利文件中载明“所述轮扣盘(3)为十字形块体，轮扣盘(3)的顶部设有贯穿的圆孔(7)，圆孔(7)的直径与立杆⑴的外径相匹配；轮扣盘(3)的四个径向外伸部顶面的末端分别设有一个贯穿的插孔(6)”。可知，目前建筑用的盘扣一般采用焊接的方式与立杆连接，并且只能在盘扣上插接横杆，作用比较单一，当需要同时插接横杆和竖向斜杆时，无法实现同时连接，使用十分不便。
【发明内容】
[0004]针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明旨在提供一种钢管脚手架用盘扣，能够同时插接竖向斜杆和横杆，并可以采用焊接或者压接的方式与立杆连接，结构简单，重量减轻，性能稳定，节能环保。
[0005]为了实现上述技术目的，本发明采用下述技术方案:一种钢管脚手架用盘扣，所述盘扣为十字形块体，所述盘扣中心设有贯穿的圆孔，所述圆孔的直径与立杆的外径相匹配，所述盘扣的四个外伸部末端分别设有一个贯穿的插孔，其特征在于:所述每相邻两个插孔之间设有一个贯穿的用于插接竖向斜杆的插口。
[0006]优选的，所述插孔一端延伸至相应的圆孔边缘且与圆孔重合，使圆孔形成非密封带缺口的圆环形。
[0007]优选的，所述圆孔的上部和下部设有用于与立杆压接的压接环，所述压接环呈圆环形，与圆孔同轴且内径相等。
[0008]优选的，所述压接环的周向均匀设置开口。
[0009]优选的，所述圆孔的上部和下部均匀分布凸出的压接块。
[0010]优选的，所述盘扣的边缘呈弧形。
[0011]相较于现有技术，本发明具有如下有益效果:
[0012]1、本发明能够同时插接竖向斜杆和横杆。本发明在盘扣的四个外伸部末端分别设有一个贯穿的插孔，每相邻两个插孔之间设有一个贯穿的用于插接竖向斜杆的插口，可在盘扣上同时插接四根横杆和四根竖向斜杆，四根横杆互为90°，四根竖向斜杆也互为90°，相邻的横杆和竖向斜杆之间互为45°，各杆轴线汇交于一点，全部轴向受力，无附加应力，力学性能好，连接可靠。
[0013]2、本发明可以采用焊接或者压接的方式与立杆连接。本发明可以采用传统焊接的方式与立杆连接，也可以通过在圆孔的上部和下部设置压接环和压接块的方式与立杆压接连接。相较于焊接，通过压接环和压接块与立杆压接相连，加工难度大幅降低、加工效率得到显著提升。本发明不需要焊接设备，也不需要电焊丝和焊接气体，生产过程可节约70%以上电量并大幅减少碳排放量。
[0014]3、本发明结构简单，重量减轻，性能稳定，节能环保。一方面，本发明的插孔一端延伸至相应的圆孔边缘且与圆孔重合，使圆孔形成非密封带缺口的圆环形；另一方面，将盘扣的边缘设计成弧形，这些设计能够大幅减轻盘扣的重量，并且结构更加简单，性能稳定，节能环保。相较于传统轮盘扣呈标准十字架形，将盘扣边缘设计成弧形方便堆码和运输。本发明结构简单、加工便捷、性能稳定、安全可靠。
【附图说明】
[0015]图1是本发明的实施例一的结构示意图；
[0016]图2是本发明的实施例二的结构示意图；
[0017]图3是本发明的实施例三的结构示意图；
[0018]图4是本发明的实施例四的结构示意图；
[0019]图5是本发明的实施例五的结构示意图；
[0020]图6是本发明堆叠时的示意图。
[0021]其中:
[0022]1、盘扣；2、圆孔；3、插孔；4、插口 ；5、压接环；6、开口 ；7、压接块；8、立杆。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0024]实施例一
[0025]参照图1所示，本发明提供一种钢管脚手架用盘扣，所述盘扣I为十字形块体，盘扣I中心设有贯穿的圆孔2，圆孔2的直径与立杆8的外径相匹配。盘扣I的四个外伸部末端分别设有一个贯穿的插孔3，每相邻两个插孔3之间设有一个贯穿的用于插接竖向斜杆(图中未示出)的插口 4。
[0026]使用时，一般将横杆(图中未示出)与插件(图中未示出)连接，插件为上大下小的楔形，插入插孔中，可形成自锁结构。因为在使用过程中，横杆承受的力大多向下，比如人或重物向下压时脚手架要承受向下的荷载，因此楔形的插件会越插越紧，而不会自上而下的松脱，同时由于横杆夹在两根立杆8中间，也不会左右窜动，因此形成双向的自锁结构，安全稳定。使用时，可在盘扣I上同时插接四根横杆和四根竖向斜杆，四根横杆互为90°，四根竖向斜杆也互为90°，相邻的横杆和竖向斜杆之间互为45°，各杆轴线汇交于一点，全部轴向受力，无附加应力，力学性能好，连接可靠。
[0027]实施例二
[0028]参照图2所示，本发明中插孔3 —端延伸至相应的圆孔2边缘且与圆孔2重合，使圆孔2形成非密封带缺口的圆环形，使用时，楔形插件插接在插孔3中，能够有效减少立杆8和横杆之间的间隙，使得立杆8和横杆的连接更加稳定，有效防止位移。这种设计能够大幅减轻盘扣I的重量，并且结构更加简单，性能稳定，节能环保。
[0029]实施例三
[0030]参照图3所示，本发明圆孔2的上部和下部设有用于与立杆8压接的压接环5，所述压接环5呈圆环形，与圆孔2同轴且内径相等。
[0031]传统的钢管脚手架制作方法大多采用焊接方式，这种方式需要焊料、溶剂和清洗剂等，操作复杂、污染环境、耗能大、腐蚀性强，而且长期使用后，焊接点可能因为氧化反应发生破损或崩裂，影响脚手架的使用寿命，威胁施工人员的生命健康。压接又称压连接，就是在常温下，用冷压接工具或设备使一种金属与被连接的金属件发生塑形变形而形成金属组织的一体化的一种连接方法。其特点是:(I)无需焊料、溶剂和清洗剂等，操作方便；(2)无腐蚀，无热影响，不污染环境；(3)适合于各种尺寸的钢管支架，具有良好的力学性能；
(4)压接可实现气密性连接而具有良好的环境适应性。将焊接方式转变为压接方式，是脚手架制作领域的重大革新和飞跃性的突破。长期以来，压接方式一直未能引入脚手架制作领域，究其原因，是没有合适的部件适合压接。本发明圆孔2的上部和下部设有用于与立杆8压接的压接环5，所述压接环5呈圆环形，与圆孔2同轴且内径相等，通过压接环5将盘扣I与立杆8压接相连。通过压接环5与立杆8压接相连，用压接取代焊接的方式，使得加工难度大幅降低、加工效率得到显著提升。本发明不需要焊接设备，也不需要电焊丝和焊接气体，生产过程可节约70%以上电量并大幅减少碳排放量。
[0032]实施例四
[0033]参照图4所不,所述压接环5的周向均勻设置开口 6。在压接环5周向设置开口 6有利于使压接环5和立杆8更加方便的贴合，加强了压接的稳定性。
[0034]实施例五
[0035]参照图5所示，所述圆孔2的上部和下部均匀分布凸出的压接块7。使用时，将压接块7与立杆8进行压接，由于相邻的压接块7之间留有间隙，可有效促使盘扣I与立杆8的贴合，盘扣I可与立杆8紧密相连。同时，压接块7加工简便，可降低制作成本。
[0036]参照图1-图6所示，作为进一步优选的实施方案，所述盘扣I的边缘呈弧形。将盘扣I的边缘设计成弧形，能够大幅减轻盘扣I的重量，并且结构更加简单，性能稳定，节能环保。相较于传统轮盘扣呈标准十字架形，弧形边缘可放置另一根立杆或另一根立杆和盘扣的组合，节约空间、堆叠方便。
[0037]以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种钢管脚手架用盘扣，所述盘扣为十字形块体，所述盘扣中心设有贯穿的圆孔，所述圆孔的直径与立杆的外径相匹配，所述盘扣的四个外伸部末端分别设有一个贯穿的插孔，其特征在于:所述每相邻两个插孔之间设有一个贯穿的用于插接竖向斜杆的插口。2.根据权利要求1所述的一种钢管脚手架用盘扣，其特征在于:所述插孔一端延伸至相应的圆孔边缘且与圆孔重合，使圆孔形成非密封带缺口的圆环形。3.根据权利要求1或2所述的一种钢管脚手架用盘扣，其特征在于:所述圆孔的上部和下部设有用于与立杆压接的压接环，所述压接环呈圆环形，与圆孔同轴且内径相等。4.根据权利要求3所述的一种钢管脚手架用盘扣，其特征在于:所述压接环的周向均勻设置开口。5.根据权利要求1或2所述的一种钢管脚手架用盘扣，其特征在于:所述圆孔的上部和下部均匀分布凸出的压接块。6.根据权利要求1或2所述的一种钢管脚手架用盘扣，其特征在于:所述盘扣的边缘呈弧形。
【专利摘要】本发明提供一种钢管脚手架用盘扣，盘扣为十字形块体，盘扣中心设有贯穿的圆孔，圆孔的直径与立杆的外径相匹配，盘扣的四个外伸部末端分别设有一个贯穿的插孔，每相邻两个插孔之间设有一个贯穿的用于插接竖向斜杆的插口。本发明能够同时插接竖向斜杆和横杆，并可以采用焊接或者压接的方式与立杆连接，结构简单，重量减轻，性能稳定，节能环保。
【IPC分类】E04G7/30
【公开号】CN105715037
【申请号】CN201410409979
【发明人】陶冶
【申请人】湖南金峰建达科技发展有限公司