一种木模板早拆模板支撑系统及其施工方法与流程

本发明属于建筑施工技术领域，涉及建筑行业混凝土模板支撑的一种施工方法，具体涉及一种木模板早拆模板支撑系统及其施工方法。本发明是一种经济、高效的模板支撑施工技术，能够适用于层高在3.0m以下的现浇结构建筑的模板支撑。

背景技术：

目前，建筑行业常用的模板支撑系统采用木模板扣件式钢管支架或者铝合金模板支撑架，其中，木模板扣件式钢管支架需要的周转材料量大，周转材料周转频率不高，施工工期较长；而铝合金模板成本较高；因此如何克服现有技术的不足是目前建筑施工技术领域亟需解决的问题。

技术实现要素：

为了降低工程成本和提高周转材料的频率，本发明提供一种木模板早拆模板支撑系统，该支撑系统不仅能满足现浇结构的质量和施工进度要求，而且能减少周转材料的投入、提高周转材料的周转频率，提高辅料使用效率，降低成本。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种木模板早拆模板支撑系统，包括扣件式脚手架模板支撑系统与铝合金立杆快拆支撑系统；所述的铝合金立杆快拆支撑系统由顶部托板及下部可调支撑杆组成；托板包括一个钢板和一个连接钢管，连接钢管的顶端固定于钢板底部的中心处，连接钢管的轴向与钢板垂直；钢板的四周设有多个通孔；可调支撑杆包括内支撑杆和外支撑杆，所述的内支撑杆上设有沿轴向对称设置两排栓销孔，每排均匀布设有多个栓销孔；外支撑杆的一端沿轴向对称设有两个栓销孔；

连接钢管的底端从内支撑杆的顶端插入连接固定；内支撑杆底端从外支撑杆的顶端插入，并采用销孔栓穿过内支撑杆和外支撑杆的栓销孔将内支撑杆和外支撑杆连接固定。

进一步，优选的是，所述的钢板为圆形，直径为100mm，厚为3mm。

进一步，优选的是，连接钢管的尺寸为外径36mm，长70mm。

进一步，优选的是，连接钢管与钢板通过焊接固定。

进一步，优选的是，所述的钢板上设有两个通孔，且对称设置。

进一步，优选的是，内支撑杆的外径为48mm，管壁厚为3.0mm，长为1000mm，材质为铝合金钢管。

进一步，优选的是，外支撑杆的外径为57mm，管壁厚为3.0mm，长为2500mm，材质为铝合金钢管。

一种木模板支撑体系的施工方法，采用上述木模板早拆模板支撑系统，其特征在于，包括如下步骤：

步骤（1），将扣件式脚手架模板支撑系统按照传统方法进行搭设，同时搭设铝合金立杆快拆支撑系统；

步骤（2），待步骤（1）搭设完成后进行混凝土浇注，之后对混凝土进行养护；

步骤（3），待步骤（2）养护的混凝土强度达到12MPa时，将扣件式脚手架模板支撑系统拆除周转至下层使用；

步骤（4），待养护的混凝土强度达到拆模条件时，拆除铝合金立杆快拆支撑系统。

铝合金立杆快拆支撑系统与扣件式脚手架模板支撑系统不连接，搭设铝合金立杆快拆支撑系统时，可调支撑杆底端直接支设于混凝土楼板上，与混凝土楼板垂直；托板通过通孔、与通孔相匹配的钉子与木模板固定相连。

进一步，优选的是，扣件式脚手架模板支撑系统配置一层，铝合金立杆快拆支撑系统配置三层。

进一步，优选的是，铝合金立杆快拆支撑系统的设置要求：距离梁支座≤700mm处必须布置一个铝合金立杆快拆支撑系统，梁中相连两个铝合金立杆快拆支撑系统的间距≤900mm，在梁与梁的交叉处必须设置一个铝合金立杆快拆支撑系统；

楼板处，铝合金立杆快拆支撑系统布置在两块木模板拼缝处，距梁≤900mm开始布置，相连两个铝合金立杆快拆支撑系统的间距≤1200mm；

当扣件式脚手架模板支撑系统与铝合金立杆快拆支撑系统发生冲突时，扣件式脚手架模板支撑系统优先。

本发明支撑体系包括传统扣件脚手架模板支撑系统与铝合金立杆快拆支撑系统两个独立支撑体系，两个系统同时支设，分两次拆除：混凝土浇筑前期的楼层混凝土恒载和活荷载由扣件脚手架支撑系统和铝合金立杆快拆支撑系统共同承受，当混凝土浇筑完成2d后（混凝土强度达到12MPa）拆除扣件脚手架支撑系统并拆除转移至下层使用，仅留下铝合金立杆快拆支撑系统，由铝合金立杆快拆支撑系统单独承受上部结构的自重和部分施工荷载至结构混凝土强度满足拆模要求。

本发明中扣件脚手架支撑系统为常规施工工艺，主要由木模板、钢管、扣件及顶托安装而成，材料数量大。

铝合金立杆快拆支撑系统主要包括顶部托板及下部可调支撑杆组成，是本发明的关键技术及创新点，钢板的四周设置的多个通孔是用于托板与木模板固定。

本发明木模板早拆模板支撑系统中，扣件式脚手架模板支撑系统构件材料配置一层，及时拆除周转使用；铝合金立杆快拆支撑系统配置三层，满足混凝土养护过程中支撑要求。

本发明与现有技术相比，其有益效果为：

本施工方法在满足结构混凝土浇筑过程中的支撑受力要求的同时，极大提高了扣件式脚手架模板支撑系统中木模板扣件式钢管支架材料的周转频率，减少了施工材料投入，降低了施工成本。

使用本发明支撑系统及施工方法施工材料节省约50%，周转频率提高2-3倍，安装效率也有较大的提高，详见表1。

表1

附图说明

图1是本发明铝合金立杆快拆支撑系统的结构示意图；

图2是图1的A-A剖面图；

图3是图1的B-B剖面图；

图4为木模板支撑体系搭建的示意图；

其中，1、钢板；2、连接钢管；3、内支撑杆；4、销孔栓；5、栓销孔；6、外支撑杆；7、通孔；8、扣件式脚手架模板支撑系统；9、铝合金立杆快拆支撑系统。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用材料或装置未注明生产厂商者，均为可以通过购买获得的常规产品。

实施例1

如图1~3所示，一种木模板早拆模板支撑系统，包括扣件式脚手架模板支撑系统8与铝合金立杆快拆支撑系统9；所述的铝合金立杆快拆支撑系统2由顶部托板及下部可调支撑杆组成；托板包括一个钢板1和一个连接钢管2，连接钢管2的顶端固定于钢板1底部的中心处，连接钢管2的轴向与钢板1所在平面垂直；钢板1的四周设有多个通孔7；可调支撑杆包括内支撑杆3和外支撑杆6，所述的内支撑杆3上设有沿轴向对称设置两排栓销孔5，每排均匀布设有多个栓销孔5，数量没有限制；外支撑杆6的一端沿轴向对称设有两个栓销孔5；

连接钢管2的底端从内支撑杆3的顶端插入连接固定；内支撑杆3底端从外支撑杆6的顶端插入，并采用销孔栓4穿过内支撑杆3和外支撑杆6的栓销孔5将内支撑杆3和外支撑杆6连接固定；可通过穿入不同的内支撑杆3的栓销孔5来调整铝合金立杆快拆支撑系统9的高度。

实施例2

实施例2与实施例1结构相同。区别在于，钢板1为圆形，直径为100mm，厚为3mm。

连接钢管2的尺寸为外径36mm，长70mm。

连接钢管2与钢板1通过焊接固定。钢板1上设有两个通孔7，且对称设置。

实施例3

实施例3在实施例2的基础上进一步限定：

内支撑杆3的外径为48mm，管壁厚为3.0mm，长为1000mm，材质为铝合金钢管。

外支撑杆4的外径为57mm，管壁厚为3.0mm，长为2500mm，材质为铝合金钢管。

实施例4

一种木模板支撑体系的施工方法，采用实施例1-3任意一种木模板早拆模板支撑系统，包括如下步骤：

步骤（1），将扣件式脚手架模板支撑系统按照传统方法进行搭设，同时搭设铝合金立杆快拆支撑系统；

步骤（2），待步骤（1）搭设完成后进行混凝土浇注，之后对混凝土进行养护；

步骤（3），待步骤（2）养护的混凝土强度达到12MPa时，将扣件式脚手架模板支撑系统拆除周转至下层使用；

步骤（4），待养护的混凝土强度达到拆模条件时，拆除铝合金立杆快拆支撑系统。

铝合金立杆快拆支撑系统与扣件式脚手架模板支撑系统不连接，搭设铝合金立杆快拆支撑系统时，可调支撑杆底端直接支设于混凝土楼板上，与混凝土楼板垂直；托板通过通孔、与通孔相匹配的钉子与木模板固定相连，即铝合金立杆快拆支撑系统的顶部通过托板上通孔用钉子与木模板连接固定。搭建好的木模板支撑体系如图4所示。

实施例5

一种木模板支撑体系的施工方法，采用实施例1-3任意一种木模板早拆模板支撑系统，包括如下步骤：

步骤（1），将扣件式脚手架模板支撑系统按照传统方法进行搭设，同时搭设铝合金立杆快拆支撑系统；

步骤（2），待步骤（1）搭设完成后进行混凝土浇注，之后对混凝土进行养护；

步骤（3），待混凝土浇注2d后，将扣件式脚手架模板支撑系统拆除周转至下层使用；

步骤（4），待养护的混凝土强度达到拆模条件时，拆除铝合金立杆快拆支撑系统。

扣件式脚手架模板支撑系统配置一层，铝合金立杆快拆支撑系统配置三层。

铝合金立杆快拆支撑系统的设置要求：距离梁支座≤700mm处必须布置一个铝合金立杆快拆支撑系统，梁中相连两个铝合金立杆快拆支撑系统的间距≤900mm，在梁与梁的交叉处必须设置一个铝合金立杆快拆支撑系统；

楼板处，铝合金立杆快拆支撑系统布置在两块木模板拼缝处，距梁≤900mm开始布置，相连两个铝合金立杆快拆支撑系统的间距≤1200mm；

当扣件式脚手架模板支撑系统与铝合金立杆快拆支撑系统发生冲突时，扣件式脚手架模板支撑系统优先，即快拆支撑系统的杆件避让模板支撑系统的模板支撑杆件。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。