一种自动翻转送泥装置的制作方法

本发明涉及陶瓷生产设备技术领域，尤其是涉及一种自动翻转送泥装置。

背景技术：

陶瓷为一种使用陶土等粘性材料，经过配料、成型、干燥、焙烧等工艺流程烧制而成的器物。目前行业中的陶瓷滚压成型装置一般采用固定工作台式滚压成型机，在生产陶瓷胚体时，模具运行到切泥机构的下方，泥巴切好后掉落到模具中，该方式投泥迅速，然而泥巴向下掉落时落点难以控制，有时会歪一点，这样就会有少许泥巴没有掉落进模具中，从而导致模具中的泥巴份量减少，其次，也容易弄脏环境。

因此，有必要提供一种新的自动翻转送泥装置解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种自动翻转送泥装置，其实现了自动送泥，模具中的泥巴份量足，送泥效果好，效率也高；其次保持环境干净，避免影响陶瓷制作。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案，一种自动翻转送泥装置，包括机架，所述机架上设有夹具，所述夹具上设有翻转机构，所述翻转机构上设有平移组件，所述夹具的上端设有压泥机构，所述夹具的下方设有定位机构。

优选的，还包括送泥输送机构，所述送泥输送机构上设有切泥机构，所述切泥机构设于夹具远离平移组件的一侧。

优选的，所述翻转机构包括：支架、翻转气缸、第一摆杆和第二摆杆，所述翻转气缸安装在支架上，且与支架铰接，所述第一摆杆的一端与翻转气缸固定连接，另一端与第二摆杆铰接；所述第二摆杆设于夹具的一侧，且与夹具固定连接；所述夹具与支架转动连接。

优选的，所述平移组件设有平移气缸，所述平移气缸与支架固定连接，所述平移气缸安装在机架上。

优选的，所述压泥机构包括：水平移动气缸、固定板、压泥气缸和压块，所述水平移动气缸安装在机架上，所述水平移动气缸与固定板固定连接，所述固定板上安装有压泥气缸，所述压块与压泥气缸固定连接。

优选的，所述定位机构包括两个定位气缸和两个夹板，所述夹板与定位气缸固定连接，两个所述夹板形成有夹持模具的限位槽。

优选的，所述送泥输送机构包括：传送带、限位轮和两个限位板，所述限位板设于传送带的上端，两个限位板分别设于传送带的两侧，所述限位轮设于限位板的上方，所述限位轮与机架转动连接。

优选的，所述切泥机构包括：切割线、u型架和升降气缸，所述升降气缸安装在机架上，所述u型架与升降气缸固定连接，所述切割线设于u型架远离升降气缸的一端，所述切割线与u型架固定连接。

优选的，所述夹具设有上下两端开口的取泥器，所述取泥器为倒立的圆台结构。

优选的，所述取泥器包括左弧形板和右弧形板，所述夹具还包括调节板和两个连接臂，两个连接臂分别与左弧形板和右弧形板固定连接，所述连接臂上开有距离调节槽，所述连接臂与调节板通过螺纹连接件固定连接，所述调节板与支架转动连接，所述调节板与第二摆杆固定连接。

与现有技术相比，本发明中，取泥器移动到泥柱的前方，取泥器的大口在前，小口在后，泥柱随着传送带的传送进入取泥器中，当取泥器中的泥柱达到预定长度后，传送带停止工作，升降气缸工作，切割线由下向上沿着取泥器的大口将泥柱切断，翻转气缸和平移气缸工作，取泥器向着夹板移动的同时，大口逐渐朝上翻转。在取泥器取泥的同时，传送机构将模具传送到两个夹板中，两个夹板相向移动，固定住模具的同时对模具进行精准定位。取泥器移动到模具上方，水平移动气缸工作，将压块送到取泥器的正上方，压泥气缸工作，压块由上至下将取泥器中的泥巴压入模具中。完成送泥后，压块恢复到原位，切割线恢复到原位，取泥器开始下一次的取泥。本发明实现了自动取泥和自动送泥，送泥效率高。通过取泥器取泥，每次取得的泥巴份量均匀，通过取泥器、定位机构和压泥机构的配合，能准确的将泥巴送入模具中，避免泥巴掉在模具外，该设置保证模具中的泥巴份量足，送泥效果好，其次保持环境干净，避免影响陶瓷制作。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中a处放大结构示意图；

图3为图1中b处放大结构示意图。

图中：

1.机架，2.夹具，3.翻转机构，4.平移组件，5.压泥机构，6.定位机构，7.送泥输送机构，8.切泥机构，21.取泥器，211.左弧形板，212.右弧形板，22.调节板，23.连接臂，231.距离调节槽，31.支架，32.翻转气缸，33.第一摆杆，34.第二摆杆，41.平移气缸，51.水平移动气缸，52.固定板，53.压泥气缸，61.定位气缸，62.夹板，63.限位槽，71.传送带，72.限位轮，73.限位板，81.切割线，82.u型架，83.升降气缸。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参照附图1-3，本实施例提供了一种自动翻转送泥装置，包括机架1，机架1上设有夹具2，夹具2上设有翻转机构3，翻转机构3上设有平移组件4，夹具2的上端设有压泥机构5，夹具2的下方设有定位机构6。定位机构6的下方设有传送机构，传送机构用于传送模具。

本实施例还包括送泥输送机构7，送泥输送机构7设于传送机构远离平移组件4的一侧，送泥输送机构7上设有切泥机构8，切泥机构8设于夹具2远离平移组件4的一侧。送泥输送机构7和切泥机构8均安装在机架1上。

翻转机构3包括：支架31、翻转气缸32、第一摆杆33和第二摆杆34，翻转气缸32安装在支架31上，且与支架31铰接，第一摆杆33的一端与翻转气缸32固定连接，另一端与第二摆杆34铰接；第二摆杆34设于夹具2的一侧，且与夹具2固定连接；夹具2与支架31转动连接。

平移组件4设有平移气缸41，平移气缸41与支架31固定连接，平移气缸41安装在机架1上，平移气缸41和支架31之间还设有两个导向杆，导向杆与平移气缸41滑动连接，以便使夹具2能移动的更平稳。

压泥机构5包括：水平移动气缸51、固定板52、压泥气缸53和压块，水平移动气缸51安装在机架1上，水平移动气缸51与固定板52固定连接，固定板52上安装有压泥气缸53，压块与压泥气缸53固定连接。

定位机构6包括两个定位气缸61和两个夹板62，夹板62与定位气缸61固定连接，两个夹板62形成有夹持模具的限位槽63。夹板62开有三角槽，三角槽的槽壁设有缓冲层，缓冲层由弹性材质制成，两个夹板62的三角槽推动模具进行定位时，该设置能有效缓冲对模具的撞击，利于保护模具。

送泥输送机构7包括：传送带71、限位轮72和两个限位板73，限位板73设于传送带71的上端，两个限位板73分别设于传送带71的两侧，限位轮72设于限位板73的上方，限位轮72靠近切泥机构8设置，限位轮72与机架1转动连接。两个限位板73之间的泥柱随着传送带71向前移动，限位轮72由两个圆台组成，限位轮72的两端高中间低形成有压槽，当切泥时压槽对泥柱进行限位，保证泥巴能完整的被切割下来。

送泥输送机构7还包括臂板，臂板的一端与机架1铰接，另一端与限位轮72转动连接，可以利用限位轮72与臂板的重量对泥柱进行限位，也方便适应不同直径的泥柱。

传送带71与切泥机构8之间设有承载板，方便托起泥柱。

切泥机构8包括：切割线81、u型架82和升降气缸83，升降气缸83安装在机架1上，u型架82与升降气缸83固定连接，切割线81设于u型架82远离升降气缸83的一端，切割线81与u型架82固定连接，切割线81设于限位板73的下方，即设于泥柱的下方。

夹具2设有上下两端开口的取泥器21，取泥器21为倒立的圆台结构，取泥器21的横截面由上至下逐渐减小，取泥器21上端的开口为大口，下端的开口为小口，该设置保证取泥器21中的泥柱不会自己掉落。取泥器21的内壁设有不粘层，以方便泥巴滑落。

取泥器21包括左弧形板211和右弧形板212，夹具2还包括调节板22和两个连接臂23，两个连接臂23分别与左弧形板211和右弧形板212固定连接，连接臂23上开有距离调节槽231，每个连接臂23的距离调节槽231为两个，两个距离调节槽231上下设置，连接臂23与调节板22通过螺纹连接件固定连接，通过距离调节槽231方便调整左弧形板211和右弧形板212之间的距离，从而调整取泥器21下端开口的大小，该设置利于为泥巴的顺畅下落调节一个合适的开口。调节板22与支架31转动连接，调节板22与第二摆杆34固定连接。

压块为倒立的圆台结构，且与取泥器21相适配，以方便将取泥器21的泥巴全部压到模具中。

本发明中，取泥器21移动到泥柱的前方，取泥器21的大口在前，小口在后，泥柱随着传送带71的传送进入取泥器21中，当取泥器21中的泥柱达到预定长度后，传送带71停止工作，升降气缸83工作，切割线81由下向上沿着取泥器21的大口将泥柱切断，翻转气缸32和平移气缸41工作，取泥器21向着夹板62移动的同时，大口逐渐朝上翻转。在取泥器21取泥的同时，传送机构将模具传送到两个夹板62中，两个夹板62相向移动，固定住模具的同时对模具进行精准定位。取泥器21移动到模具上方，取泥器的大口在上小口在下，避免移动过程中泥巴掉落，然后水平移动气缸51工作，将压块送到取泥器21的正上方，压泥气缸53工作，压块由上至下将取泥器21中的泥巴压入模具中。完成送泥后，压块恢复到原位，切割线81恢复到原位，取泥器21开始下一次的取泥。本发明实现了自动取泥和自动送泥，送泥效率高。通过取泥器21取泥，每次取得的泥巴份量均匀，通过取泥器21、定位机构6和压泥机构5的配合，能准确的将泥巴送入模具中，避免泥巴掉在模具外，该设置保证模具中的泥巴份量足，送泥效果好，其次保持环境干净，避免影响陶瓷制作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。