本发明涉及混凝土处理,特别涉及一种混凝土表面凿毛装置。
背景技术:
1、建筑物施工,特别是涉及到对原有的混凝土部分的施工中,新老混凝土相接部位的粘结在现代建筑工程实践中是经常遇到的实际问题,例如在旧的混凝土上粘结新的混凝土或瓷砖等,新老混凝土能否共同工作,主要取决于新老混凝土的粘结性能。新老混凝土粘结毛面的粘结效果好坏受许多因素影响,如界面的粗糙程度、界面剂的种类、新老混凝土的强度及补强加固界面的方位等,其中老混凝土粘结毛面的粗糙程度即混凝土界面凿毛质量,对新老混凝土粘结补强工程质量具有重要意义。混凝土构件凿毛是可以说是非常常见的一种,凿毛,即利用一些带锯齿的工具在混凝土表面凿出一些凹坑,使混凝土表面变的粗糙,如同布满了毛刺。
2、目前,凿毛主要是通过工人手持一些敲击工具在混凝土表面凿出一些凹坑,质量难于保证,而且效率低,特别是对于一些较高的楼的表面,需要人员悬吊施工,极为危险。
技术实现思路
1、为解决目前混凝土表面凿毛不方便的问题,本发明提出一种混凝土表面凿毛装置,实现凿毛的机械化。
2、本发明采用的技术方案是,设计一种混凝土表面凿毛装置,包括板体,所述板体上设置有凿毛齿,还包括相对所述混凝土表面设置的轨道,所述板体通过伸缩装置设置在行走装置上,所述行走装置可沿所述轨道移动,所述伸缩装置控制所述板体朝向所述混凝土表面移动。
3、在某些实施方式中沿所述轨道方向设置前后两个板体,两个所述板体的伸缩装置之间通过间距调节装置连接构成一个移动凿毛模组,所述间距调节装置控制前后两个板体的距离变化。
4、在某些实施方式中两个左右并列的移动凿毛模组的间距调节装置通过支架固定连接。
5、在某些实施方式中每个移动凿毛模组分别沿不同的轨道移动。
6、在某些实施方式中所述混凝土表面为竖直表面,所述轨道为相对所述混凝土表面平行设置导向缆绳,所述行走装置包括夹持所述导向缆绳的两个行走轮,其中一个行走轮由动力装置控制转动。
7、在某些实施方式中所述导向缆绳的两端通过高度调节装置相对所述混凝土表面固定。
8、在某些实施方式中所述轨道为相对所述混凝土表面平行设置的导向缆绳,所述行走装置包括夹持所述导向缆绳的两个行走轮,所述行走轮由牵引绳控制沿所述轨道移动。
9、在某些实施方式中所述凿毛齿的每个齿设置在导向筒内,所述凿毛齿由电磁阀控制伸缩。
10、在某些实施方式中还包括相对所述板体固定的用于吸附混凝土墙面的吸盘装置,所述吸盘装置的吸盘由伸缩机构控制相对所述混凝土墙面运动。
11、在某些实施方式中所述吸盘位于所述板体的前方。
12、与现有技术相比,本发明具有以下有益效果:
13、本发明利用行走装置带动板体沿所述轨道移动,从而连续的在混凝土表面上进行凿毛处理。所述伸缩装置例如可以为气压缸、液压缸或电缸等开控制的伸缩装置。
14、本发明的行走轮设置在伸缩装置上,行走轮支撑在所述导向缆绳与所述板体之间,保证所述板体朝向所述混凝土表面,从而由下向上依次实现对所述混凝土表面的凿毛。
15、本发明通过所述间距调节装置与所述伸缩装置的伸缩配合,实现所述移动凿毛模组相对所述混凝土表面沿所述导向缆绳的移动。
1.一种混凝土表面凿毛装置,包括板体,所述板体上设置有凿毛齿,其特征在于,还包括相对所述混凝土表面设置的轨道,所述板体通过伸缩装置设置在行走装置上,所述行走装置可沿所述轨道移动,所述伸缩装置控制所述板体朝向所述混凝土表面移动。
2.根据权利要求1所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,沿所述轨道方向设置前后两个板体,两个所述板体的伸缩装置之间通过间距调节装置连接构成一个移动凿毛模组,所述间距调节装置控制前后两个板体的距离变化。
3.根据权利要求2所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,两个左右并列的移动凿毛模组的间距调节装置通过支架固定连接。
4.根据权利要求3所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,每个移动凿毛模组分别沿不同的轨道移动。
5.根据权利要求1所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,所述混凝土表面为竖直表面,所述轨道为相对所述混凝土表面平行设置导向缆绳,所述行走装置包括夹持所述导向缆绳的两个行走轮,其中一个行走轮由动力装置控制转动。
6.根据权利要求5所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,所述导向缆绳的两端通过高度调节装置相对所述混凝土表面固定。
7.根据权利要求1所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,所述轨道为相对所述混凝土表面平行设置的导向缆绳,所述行走装置包括夹持所述导向缆绳的两个行走轮,所述行走轮由牵引绳控制沿所述轨道移动。
8.根据权利要求1所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,所述凿毛齿的每个齿设置在导向筒内,所述凿毛齿由电磁阀控制伸缩。
9.根据权利要求1所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,还包括相对所述板体固定的用于吸附混凝土墙面的吸盘装置,所述吸盘装置的吸盘由伸缩机构控制相对所述混凝土墙面运动。
10.根据权利要求9所述的混凝土表面凿毛装置,其特征在于,所述吸盘位于所述板体的前方。