一种带肋复合模壳制作模具的制作方法

本技术涉及建筑工程，尤其涉及一种带肋复合模壳制作模具。

背景技术：

1、装配复合模壳体系混凝土框架结构是装配式领域的一种新技术，现有技术背景下，复合模壳梁柱构件采用水泥基复合材料等材料制作，现有工厂做法为采用内外木模(筒模)制作，该法不易脱模，且由于所制的模壳构件内部无肋，使得模壳构件强度/刚度不足，运输及安装均易开裂，且需要现场加固，工序繁琐，不经济，这些都是本领域技术人员所不希望看到的。

技术实现思路

1、针对上述存在的问题，本实用新型公开了一种带肋复合模壳制作模具，以克服现有技术中带肋复合模壳制作加工困难问题。

2、一种带肋复合模壳制作模具，其中，包括：固定平台、充气式内模和硬质外模；

3、所述充气式内模的外壁上沿所述充气式内模的长度方向间隔设置有多个凹槽，且每个所述凹槽均周向环绕所述充气式内模设置；

4、所述硬质外模固定在所述固定平台上，所述硬质外模为由两个大端模和两个小端模围成的长方形筒体，所述充气式内模设置于所述长方形筒体内并位于所述固定平台上，且所述充气式内模的底部与所述固定平台之间设置有底部垫块，所述充气式模的四周侧壁与所述长方形筒体的四周侧壁之间设置有侧面垫块，所述底部垫块和所述侧面垫块的厚度均与待制作的带肋复合模壳的壁厚相等，且所述底部垫块和所述侧面垫块的材质均与所述带肋复合模壳的材质相同。

5、在其中的一些实施例中，所述充气式内模采用塑料或橡胶材料制作而成。

6、在其中的一些实施例中，所述硬质外模的顶部间隔固定设置有多个垫块固定桩，所述侧面垫块通过连接线与所述垫块固定桩固定连接。

7、在其中的一些实施例中，所述硬质外模的顶部开设有多个凹槽，所述侧面垫块通过连接线和短钢筋与所述凹槽固定连接。

8、在其中的一些实施例中，所述硬质外模为型钢模、硬塑料模或者铝模。

9、在其中的一些实施例中，所述大端模和所述小端模均为角钢。

10、在其中的一些实施例中，所述大端模和所述小端模的厚度均大于10mm。

11、在其中的一些实施例中，所述大端模和所述小端模均通过螺栓固定在所述固定平台上，所述大端模和所述小端模通过螺栓固定在一起。

12、在其中的一些实施例中，所述带肋复合模壳的材质为ecc材料。

13、与现有技术相比，上述实用新型具有如下优点或者有益效果：

14、本实用新型公开了一种带肋复合模壳制作模具，制作模壳操作简单快速，易脱模，且制作的模壳构件内壁带肋且强度及刚度均较好，运输及安装均不开裂且可免支撑免加固，安全可靠，绿色环保，经济高效。

技术特征：

1.一种带肋复合模壳制作模具，其特征在于，包括：固定平台、充气式内模和硬质外模；

2.如权利要求1所述的带肋复合模壳制作模具，其特征在于，所述充气式内模采用塑料或橡胶材料制作而成。

3.如权利要求1所述的带肋复合模壳制作模具，其特征在于，所述硬质外模的顶部间隔固定设置有多个垫块固定桩，所述侧面垫块通过连接线与所述垫块固定桩固定连接。

4.如权利要求1所述的带肋复合模壳制作模具，其特征在于，所述硬质外模的顶部开设有多个凹槽，所述侧面垫块通过连接线和短钢筋与所述凹槽固定连接。

5.如权利要求1所述的带肋复合模壳制作模具，其特征在于，所述硬质外模为型钢模、硬塑料模或者铝模。

6.如权利要求5所述的带肋复合模壳制作模具，其特征在于，所述大端模和所述小端模均为角钢。

7.如权利要求1所述的带肋复合模壳制作模具，其特征在于，所述大端模和所述小端模的厚度均大于10mm。

8.如权利要求1所述的带肋复合模壳制作模具，其特征在于，所述大端模和所述小端模均通过螺栓固定在所述固定平台上，所述大端模和所述小端模通过螺栓固定在一起。

9.如权利要求1所述的带肋复合模壳制作模具，其特征在于，所述带肋复合模壳的材质为ecc材料。

技术总结
本技术公开了一种带肋复合模壳制作模具，该模具采用带环形凹槽的充气式内模与硬质外模结合，且充气式内模与固定平台之间及充气式内模的外壁和硬质外模的内壁之间均设置有与待制作的带肋复合模壳的壁厚相等的垫块，且垫块的材质与带肋复合模壳的材质相同，从而可以在对充气式内模充气达到一定气压后，使得充气式内模将垫块挤压固定在充气式内模与硬质外模之间的间隙内，之后通过于内外模利用垫块限位后形成的间隙内浇筑模壳材料并养护达到设计强度成型即可，且在拆除硬质外模的小端模后对充气式内模进行放气，并拆除大端模，即可对带肋复合模壳进行脱模。该制作模具可用于工厂批量化生产，操作简单，安全可靠。

技术研发人员：陈智,许超,何子博,王崇,岳锟
受保护的技术使用者：中国二十冶集团有限公司
技术研发日：20230113
技术公布日：2024/1/13