本发明涉及管桩管节离心成型，具体为预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备。
背景技术：
1、管桩离心成型是利用离心机的高速旋转，使混凝土混合料在模具中受到离心力的作用，从而被甩向模壁并填充模具，同时排出多余的水分和空气，使混凝土更加紧密，提高管桩的强度和密实度。
2、例如公告号为cn216543933u的中国专利文献就公开了一种预应力混凝土管桩离心成型装置，包括底座和离心管，所述底座的顶部两侧安装有侧板，且侧板的内侧分布有移动板，所述移动板的底部安装有伸缩杆，且伸缩杆的外表面连接有伸缩弹簧，所述伸缩杆的底部连接有防护板，且防护板的底部连接有滚轮，所述防护板的内侧分布有压槽。该预应力混凝土管桩离心成型装置，不仅可以提高整个装置在离心时的稳定性，防止离心管在转动的时候产生移动，影响内部的混凝土在成型时的结构，同时可以控制整个装置的转速，防止装置的转速过快导致离心管掉落，对周围的工人造成伤害，而通过卡槽的设置可以对离心管起到一定的限位作用，从而保证了离心管在转动时自身的稳定性。
3、但当前的管桩离心成型装置的管模在高速旋转过程中存在轴向攒动以及径向跳动的问题，原因在于：当前的管模筒仓采用单开口结构设计，也即管模在其长度方向上单边切开，形成c字型结构，然后在开口位置通过紧固块、螺栓等结构实现固定，当需要脱模时打开拧下螺栓等结构，然后撑开管模即可，在该结构中，由于开口位置的紧固块、螺栓等结构的设置，导致整个管模在开口位置的重量大于其余部分的重量，而管桩管节的成型过程需要保持管模处于较长时间的高速旋转状态，因此，就会导致管模高速旋转过程中各个位置所受到的离心力大小不等，从而出现管道径向跳动的问题，此问题的出现会进一步导致管模轴向攒动，最终导致管模在不均匀离心力的作用下出现变形，还会造成混凝土密实度差的问题，而且成型设备的安全性难以保障。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，包括：
3、管模，横向水平布置，且呈圆筒状，所述管模的周壁上贯穿开设有沿其轴向延伸的切口；
4、激振器，用于驱动所述管模震动；
5、旋转支撑总成，可转动的套设在所述管模的外部，用于限制所述管模在自身轴向和径向上跳动；所述旋转支撑总成包括套接固定在所述管模外周面的两个固定环、分别通过多个第一滚轮与两个所述固定环的外周面转动连接的两个径向挤压环、分别通过多个第二滚轮与两个所述固定环相分离的两个端面转动连接的两个轴向挤压环，两个所述径向挤压环固定连接，两个所述轴向挤压环分别可拆卸的卡接在两个所述径向挤压环上；所述固定环包括第一环体和开设在所述第一环体上的斜断口，所述斜断口靠近所述管模的一端与所述切口连接；
6、支撑装置，用于支撑并限定所述旋转支撑总成；
7、驱动装置，用于驱动所述管模在所述旋转支撑总成内部旋转；
8、皮带布料机，可沿所述管模的轴向移动，用于将混凝土均匀布置在所述管模内部；
9、压辊，与所述管模的轴线平行设置，并贯穿所述管模，用于在所述管模旋转时辊压所述管模内部的混凝土。
10、优选的，所述径向挤压环包括两个径向半环，其中一个所述径向半环的两端均固定有第一连接板，另一个所述径向半环的两端均固定有第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板可拆卸的固定连接。
11、优选的，所述轴向挤压环包括两个轴向半环，其中一个所述轴向半环的两端均固定有第三连接板，另一个所述轴向半环的两端均固定有第四连接板，所述第三连接板可拆卸的安装在所述第一连接板上，所述第四连接板可拆卸的安装在所述第二连接板上。
12、优选的，所述固定环还包括第二环体，两个所述第二环体分别固定在两个所述第一环体相靠近的两个端面上，所述第二环体上开设有与所述切口相配合的正断口；
13、所述斜断口的两侧分别开设有第一定位孔和第二定位孔，定位块插接在由所述第一定位孔和所述第二定位孔配合形成腔室中，且所述定位块远离所述第二环体的一端面与所述第一环体远离所述第二环体的一端面平齐。
14、优选的，所述定位块的两端均设置有卡位凸起，所述第一定位孔和所述第二定位孔的内表面均开设有与所述卡位凸起相适配的卡位槽。
15、优选的，所述定位块的截面形状为平行四边形，且所述定位块靠近所述第二环体的一端为高位端。
16、优选的，所述轴向半环包括一体成型的主体部、连接部和弯折部，所述径向半环的外边缘卡接在所述弯折部上形成的弯折槽内，所述主体部与所述第一滚轮之间形成有气腔，所述主体部的内边缘与所述管模外周面之间形成有排气通道；
17、所述第一滚轮与所述第二滚轮均为中空结构，旋转时，第一滚轮将外部空气引入所述气腔中，再通过所述第二滚轮和所述排气通道排出。
18、优选的，所述第一滚轮包括转动连接的第一安装座和第一轮体，所述第一安装座固定安装在所述主体部上；所述第一轮体的内部开设有第一通孔，所述第一通孔的内部安装有第一扇叶；
19、所述第二滚轮包括转动连接的第二安装座和第二轮体，所述第二安装座固定安装在所述径向半环上，所述第二轮体的内部开设有第二通孔，所述第二通孔的内部安装有第二扇叶；
20、所述第一通孔的孔径大于所述第二通孔的孔径。
21、优选的，所述支撑装置包括底座和固定在所述底座上的支撑台，所述支撑台上固定安装有竖向伸缩的伸缩杆，所述伸缩杆伸缩轴的顶端设置有压板，所述压板用于下压所述第一连接板。
22、优选的，所述驱动装置包括安装在所述底座上的主动轴总成和从动轴总成，所述主动轴总成和所述从动轴总成分别设置在所述管模的前后两侧。
23、与现有技术相比，本发明的有益效果是：
24、本发明利用径向挤压环和第一滚轮在径向上将具有斜断口的固定环牢牢压紧，既便于管模的高速旋转，又可以防止管模径向跳动，再利用轴向挤压环和第二滚轮从两侧分别挤压两个固定环，用于防止管模在轴向上攒动，提高了管模在高速旋转过程中的稳定性，提高了混凝土的密实度；而且，由于固定环采用斜断口的方式，一方面，在管模的周向上不会存在重量不均匀的情况，在管模高速旋转的过程中，管模周向各处所受到的离心作用力大小相等，进一步避免了管模的径向跳动，再配合固定环对管模的周向箍合作用，有效防止管模变形；另一方面，斜断口的设置允许更多的第一滚轮挤压该斜断口，杜绝了斜断口在管模高速旋转过程中因离心力而被迫打开的情况，提高了大管桩管节成型过程中的安全性；进一步的，由于采用径向挤压环和轴向挤压环的结构设计，使得管模可以在未工作的状态下先将旋转支撑总成套接安装到管模的外侧，当需要工作时直接将带有旋转支撑总成的管模吊运到整个成型设备上，节省了管模工作前的准备时间，提高了工作效率。
1.预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述径向挤压环包括两个径向半环，其中一个所述径向半环的两端均固定有第一连接板，另一个所述径向半环的两端均固定有第二连接板，所述第一连接板和所述第二连接板可拆卸的固定连接。
3.根据权利要求2所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述轴向挤压环包括两个轴向半环，其中一个所述轴向半环的两端均固定有第三连接板，另一个所述轴向半环的两端均固定有第四连接板，所述第三连接板可拆卸的安装在所述第一连接板上，所述第四连接板可拆卸的安装在所述第二连接板上。
4.根据权利要求3所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述固定环还包括第二环体，两个所述第二环体分别固定在两个所述第一环体相靠近的两个端面上，所述第二环体上开设有与所述切口相配合的正断口；
5.根据权利要求4所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述定位块的两端均设置有卡位凸起，所述第一定位孔和所述第二定位孔的内表面均开设有与所述卡位凸起相适配的卡位槽。
6.根据权利要求5所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述定位块的截面形状为平行四边形，且所述定位块靠近所述第二环体的一端为高位端。
7.根据权利要求6所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述轴向半环包括一体成型的主体部、连接部和弯折部，所述径向半环的外边缘卡接在所述弯折部上形成的弯折槽内，所述主体部与所述第一滚轮之间形成有气腔，所述主体部的内边缘与所述管模外周面之间形成有排气通道；
8.根据权利要求7所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述第一滚轮包括转动连接的第一安装座和第一轮体，所述第一安装座固定安装在所述主体部上；所述第一轮体的内部开设有第一通孔，所述第一通孔的内部安装有第一扇叶；
9.根据权利要求2所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述支撑装置包括底座和固定在所述底座上的支撑台，所述支撑台上固定安装有竖向伸缩的伸缩杆，所述伸缩杆伸缩轴的顶端设置有压板，所述压板用于下压所述第一连接板。
10.根据权利要求9所述的预应力混凝土大管桩管节离心、激振、辊压复合成型设备，其特征在于，所述驱动装置包括安装在所述底座上的主动轴总成和从动轴总成，所述主动轴总成和所述从动轴总成分别设置在所述管模的前后两侧。