本发明涉及耐火材料加工制备，具体为铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置及方法。
背景技术：
1、铁水包是钢铁冶炼过程中用于盛装和运输高温铁水的重要容器，其内衬耐火材料的性能直接影响到铁水包的使用寿命和安全性，常见的铁水包工作衬耐火材料包括高铝砖、镁碳砖、铝碳化硅碳砖等，其中铝碳化硅碳砖因兼具高温强度好、抗侵蚀性能强、抗热震稳定性优异等特点，近年来在铁水包内衬中得到广泛应用。
2、经过检索，发现现有技术公开号为cn221847034u，公开了铝碳化硅碳砖生产的原料混料装置，技术问题：为了克服传统铝碳化硅碳砖生产的原料混料装置在混合过程中大多为单次搅拌混合，如果没有搅拌混合充分完成，则需要人工对其进行搬运，并且再对原料混料进行混合多次直到混合充分，造成时间成本浪费的缺点，该方案通过设置支架组件支撑该装置，小号混合罐组件和大号混合罐组件用于搅拌混合，阻挡组件使颗粒停留进行充分搅拌，震动组件用于震出合格颗粒。
3、因此，基于上述检索以及结合现有的技术，粉状原料在投料斗内通常依赖重力直接下落进入混合筒。由于缺乏类似水枪喷头中扰流板的结构，原料下落过程中难以有效分散，易出现集中流和偏流现象，这不仅造成不同组分的粉料在进入混合筒时分布不均，还会因粒度或密度差异导致原料在重力作用下进一步分层，从而降低混合效果，最终在后续煅烧过程中，半成品铝碳化硅砖易出现结构分层和强度不足等问题，为此，本申请提出铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置及方法。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置及方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，包括支撑架，所述支撑架的上端滑动安装有滑动托盘，所述滑动托盘的上端固定安装有用于运输铝碳化硅砖原料的投料面壳，且所述投料面壳的底端固定安装有用于出料的投料斗，所述支撑架的上端固定安装有用于对铝碳化硅砖进行倒模的模具盒，且所述投料斗的输出端与模具盒相对应，用于将铝碳化硅砖原料投入模具盒的内部，所述投料面壳的上端固定安装有投料筒，且所述投料筒的内部设有导流管，所述投料斗的内部固定安装有混合筒，所述混合筒的内部设有混合装置，所述投料斗的内端固定安装有分流板，且所述分流板位于混合筒的下方。
3、作为本发明进一步的方案，所述投料筒的外表面分别固定安装有通气管、添加管，所述投料筒的外表面固定连接有融合管，且所述混合筒与融合管连接。通过在投料筒的外表面设置通气管与添加管，可实现气流与添加剂的同步输入，避免了现有技术中单一投料方式导致的原料混合不充分问题，进一步在投料筒外表面连接融合管，并使融合管与混合筒连通，使不同来源的物料能够在进入混合筒之前在融合管内进行初步混合，从而提升整体混合的均匀性与稳定性。
4、作为本发明进一步的方案，所述投料面壳的内端转动安装有轮毂电机，且所述轮毂电机与融合管之间通过传导带张紧套设，所述传导带分为内外两层，每层内部均固定安装有多个分隔板，且所述导流管的输出口与传导带对应，通过在投料面壳内端设置轮毂电机并通过传导带与融合管张紧连接，使得装置能够稳定驱动传导带运转，从而实现原料的连续输送，传导带采用内外双层结构，且各层均设有分隔板，可在传输过程中对原料进行分区承载，避免物料混杂和堆积不均。
5、作为本发明进一步的方案，所述混合装置包括分流筒，所述分流筒固定安装在混合筒的内部，所述分流筒的外表面开设有多个储料槽，储料槽呈环状布置，且所述混合筒的外表面开设有多个矩形孔洞，矩形孔洞与储料槽相对应，所述分流筒的外表面滑动安装有多个推料板，所述推料板位于各个储料槽的内部。
6、作为本发明进一步的方案，所述分流筒的内端固定安装有支撑环，且所述支撑环的内端滑动安装有多个抬升管，所述抬升管与推料板位置相对应，所述支撑环的外表面穿设有多个推动杆，所述推动杆远离推料板的一端与抬升管转动连接，另一端与推料板的外表面贴合。
7、作为本发明进一步的方案，所述添加管的输出端穿设在分流筒的内部，且所述添加管的内部设有两根分流管，且所述分流管与通气管的输出端固定连接，所述混合筒的内端固定安装有隔离板，且所述隔离板位于分流筒的下方，通过在添加管内部设置两根分流管并与通气管连通，使气体能够均匀进入分流筒内部，避免单一通气口导致的气流不稳或原料分布不均的问题。
8、作为本发明进一步的方案，所述隔离板的内端转动安装有驱动环，所述添加管的输出端与隔离板的上端固定连接，所述驱动环的内端固定安装有涡扇，两根分流管的输出端固定连接有导向板，所述导向板位于涡扇的上方，通过在隔离板上转动安装驱动环，并在驱动环内端固定涡扇，使得分流管输出的气流能够带动涡扇旋转，从而实现气流动能的有效转化与利用。
9、作为本发明进一步的方案，所述混合筒的内端转动安装有驱动板，所述驱动板与驱动环固定连接，所述混合筒的内端固定安装有气囊，所述驱动板的底端转动安装有多个挤压轮，所述挤压轮呈环状布置，且所述挤压轮与气囊的外表面接触。
10、与现有技术相比，本发明的有益效果是：
11、1、本发明通过在通气管内设置分流管，使气体在分流后形成稳定的气压差，从而降低投料斗内部压力，在压差作用下推动原料顺利喷出，有效避免现有技术中粉状原料在投料斗内因堆积而发生堵塞的现象，实现原料的自动疏散与连续供料；
12、2、本发明采用双层传导带结构，且在内外两层传导带内部分别设置间距不同的分隔板，使得外层传导带单位时间输送的原料量多于内层，从而实现了原料的配比功能，并配合导流管内部的分隔板设计，可将两种不同的原料分别导入对应的传导带分层内，实现了不同原料的定量输送与比例控制；
13、3、本发明通过在投料斗内端设置分流板，并在分流板下方配置混合筒及其内部混合装置，能够在原料下落过程中对粉状物料进行有效分流，并且能够避免现有技术中因不同粒度或密度的原料在投料及混合过程中易发生分层、分布不均的问题，有效避免后续煅烧过程中半成品铝碳化硅砖出现分层缺陷，从而显著提升制品的结构稳定性和使用寿命。
1.铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，包括支撑架（1），其特征在于：所述支撑架（1）的上端滑动安装有滑动托盘（2），所述滑动托盘（2）的上端固定安装有用于运输铝碳化硅砖原料的投料面壳（3），且所述投料面壳（3）的底端固定安装有用于出料的投料斗（201），所述支撑架（1）的上端固定安装有用于对铝碳化硅砖进行倒模的模具盒（15），且所述投料斗（201）的输出端与模具盒（15）相对应，用于向模具盒（15）的内部投入铝碳化硅砖原料，所述投料面壳（3）的上端固定安装有投料筒（101），且所述投料筒（101）的内部设有导流管（108），所述投料斗（201）的内部固定安装有混合筒（203），所述混合筒（203）的内部设有混合装置，所述投料斗（201）的内端固定安装有分流板（202），且所述分流板（202）位于混合筒（203）的下方。
2.根据权利要求1所述的铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，其特征在于：所述投料筒（101）的外表面分别固定安装有通气管（103）、添加管（102），所述投料筒（101）的外表面固定连接有融合管（104），且所述混合筒（203）与融合管（104）连接。
3.根据权利要求2所述的铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，其特征在于：所述投料面壳（3）的内端转动安装有轮毂电机（107），且所述轮毂电机（107）与融合管（104）之间通过传导带（106）张紧套设，所述传导带（106）分为内外两层，每层内部均固定安装有多个分隔板，且所述导流管（108）的输出口与传导带（106）对应。
4.根据权利要求1所述的铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，其特征在于：所述混合装置包括分流筒（204），所述分流筒（204）固定安装在混合筒（203）的内部，所述分流筒（204）的外表面开设有多个储料槽，储料槽呈环状布置，且所述混合筒（203）的外表面开设有多个矩形孔洞，矩形孔洞与储料槽相对应，所述分流筒（204）的外表面滑动安装有多个推料板（205），所述推料板（205）位于各个储料槽的内部。
5.根据权利要求4所述的铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，其特征在于：所述分流筒（204）的内端固定安装有支撑环（209），且所述支撑环（209）的内端滑动安装有多个抬升管（207），所述抬升管（207）与推料板（205）位置相对应，所述支撑环（209）的外表面穿设有多个推动杆（206），所述推动杆（206）远离推料板（205）的一端与抬升管（207）转动连接，另一端与推料板（205）的外表面贴合。
6.根据权利要求2所述的铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，其特征在于：所述添加管（102）的输出端穿设在分流筒（204）的内部，且所述添加管（102）的内部设有两根分流管（105），且所述分流管（105）与通气管（103）的输出端固定连接，所述混合筒（203）的内端固定安装有隔离板（301），且所述隔离板（301）位于分流筒（204）的下方。
7.根据权利要求6所述的铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，其特征在于：所述隔离板（301）的内端转动安装有驱动环（305），所述添加管（102）的输出端与隔离板（301）的上端固定连接，所述驱动环（305）的内端固定安装有涡扇（306），两根分流管（105）的输出端固定连接有导向板（307），所述导向板（307）位于涡扇（306）的上方。
8.根据权利要求7所述的铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，其特征在于：所述混合筒（203）的内端转动安装有驱动板（302），所述驱动板（302）与驱动环（305）固定连接，所述混合筒（203）的内端固定安装有气囊（308），所述驱动板（302）的底端转动安装有多个挤压轮（304），所述挤压轮（304）呈环状布置，且所述挤压轮（304）与气囊（308）的外表面接触。
9.铁水包用铝碳化硅碳砖制备的方法，用于权利要求6或8所述的铁水包用铝碳化硅碳砖制备装置，其特征在于，包括以下步骤：