专利名称：用于家俱特别是用于浴室或厨房家俱的将盆体装入一接纳平面的方法和由此获得的整体组件的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种将盆体装入一接纳平面(特别是浴室或厨房内的卫生设备或操作面)的方法。进而涉及由此获得的、成整体的接纳平面/盆体组件。
浴室或厨房家俱具有一上面板，该面板形成了一个可在其中装配一盆体(一般是水槽盆或洗衣盆)的卫生设备或工作面。该上面板可以覆有涂层(特别是层压层)，并且经常用术语“接纳平面”来表示。有两种技术可以用来将盆体结合到接纳平面中。当在接纳平面上制出一开口之后，可以将盆体放入所述开口来定位，或者在接纳平面上方，或者在接纳平面下方。在第一种情况下，用来固定盆体的作业显得更加复杂，有缺陷的安装可能在盆体的使用过程中导致其相对于接纳平面偏移，特别是在重量载荷的作用下会导致分离甚至破裂。
本发明涉及的是第二种方法，其中盆体被放在接纳平面的开口中并位于接纳平面的上方。由于盆体有搭接的外周边，所以可将其装配在接纳平面的上表面的上方，并相对于所述上表面凸出(EP-0471964；FR-2729169，图5)。还可以将盆体装配在围绕所述开口形成在接纳平面内的模具中，从而确保盆体与接纳平面的上表面相互齐平(EP-0307825；FR-2729169，图60)。盆体的这种齐平装配的优点是，可确保盆体和接纳平面之间的表面连续性，从而避免累积脏物并便于清洁。在这两种情况下，以此方式插设在接纳平面的开口中的盆体可以用很多机械类型的固定件(咬合或抓持件)来加以固定，这些固定件设置在接纳平面底部的外周。
这样的一种安装方法有很多缺点。第一，需要在围绕盆体的位置上安置很多固定件，由于这些辅助件的成本以及装配它们所需的成本，因而会可观地增加安装成本。此外，盆体和接纳平面之间的连接在采用如下所述的固定方式的情况下会有一些缺陷，即盆体在其底部的多个点上相对于接纳平面保持间隔一定距离，可能相对于所述接纳平面有微小的偏移，特别是在受到冲击的情况下。当要在接纳平面与盆体之间寻求齐平时，这种安装和固定方式就不能获得完美的表面连续性，组件的美观性仍然不佳。特别是，盆体的微小偏移可能对组件的外观质量造成很大的影响。
专利文献NL8,201,555揭示了一种将水槽安装到支承件中的变化形式。水槽被放置在距离接纳平面一定距离的位置上，从而形成一个间隙空间，以便构成一个弹性体(具体地是聚氨酯)的模制空间。组件是以上下颠倒的方式设置在一空气垫上，该空气垫在接纳平面的工作面的高度上封闭所述模制空间，弹性体被注入该空间，以作为连接和阻尼缓冲器。然而，对于水槽固定工作的质量以及最终产品的外观质量而言，这样一个实施例仍然具有与以上所述相同的缺点。流入模制空间的弹性体流通常含有会影响固定工作质量的气泡(源自于进行模制时所夹带的空气)。此外，一个主要的外周连接面会暴露在最终产品的有效表面上，这一连接面会随时间的流失而老化，并有变色以及积聚脏物的危险。此外，在制造时(在模制弹性体时)，盆体很难相对于接纳平面正确地定位，定位方面的缺陷可能会对最终产品的外观质量造成很大影响(盆体偏离中心，并被一厚度变化的连接面所围绕)。
本发明旨在消除上述已有的、在上部为盆体和接纳平面之间提供齐平装配的安装方法。
本发明的一个目的是，提供一种接纳平面/盆体组件，该组件一旦被制造完成，就可以形成一个不能分离的整体式构件，并且不会有盆体相对于接纳平面偏移的可能性和危险性。
本发明的另一个目的是，使所述组件获得良好的外观，特别是使盆体/接纳平面在所述接纳平面的上表面处有良好的连续性。
本发明的另一个目的是，提供一种无需机械紧固配件、可以在工厂装配的、与已有技术相比可降低成本的方法。
为使描述更加清楚，在下文中，接纳平面和盆体都在正常的使用位置上，术语“顶部”、“底部”、“上部”和“下部”用来表述该位置。
根据本发明的一种将盆体装入一接纳平面的方法包括如下步骤a)通过模制一合成树脂材料来制造盆体，盆体具有一由朝顶部扩开的部分构成的外周口部，随后是一圆角部，其沿离心方向终止在一上边沿处，并具有预定的直径，b)将接纳平面垂直地钻通，在所述平面上形成一个用于插入盆体的开口，所述开口沿其边缘包括
在其顶部，有一与盆体的上边沿相匹配并具有一定高度的上偏置部，其适于围住盆体的上边沿，使其与上偏置部间隔很小的间隙，在其中部，有一与盆体的圆角部相匹配的凸圆部，其相对于圆角部有很小的间隙，所述凸圆部后面是一个所谓的“减压”部分，该减压部分是布置成可抵达与盆体的扩开部分相对的位置，从而借助减压部分形成一个减压腔，c)在接纳平面的上偏置部和凸圆部的高度上沉积一薄层的聚合物胶体，d)随后，将盆体在接纳平面的开口中安置到位，使其上边沿和其圆角部分别与接纳平面的上偏置部和凸圆部相对，e)以这样一种方式将盆体推入而压缩聚合物胶体的薄层，即，使盆体的上边沿变得与接纳平面的上表面相齐平，所述压缩作业可使在相配表面之间的聚合物胶体的厚度变得薄而均匀，并且有一胶体流流向由盆体的扩开部分和接纳平面的减压部分所限定的减压腔中。
按照一种较佳的实施方法，在接纳平面(b)上进行钻削，以便在所述开口的下部形成一个用于模制一凸肩的支承面(14)，该方法包括一最后的步骤(f)，即，在所述支承面和盆体之间模制出一个聚合物树脂制的凸肩，以便在各构件之间形成一个连续的外周接点，从而确保在整个外周上形成填缝。
通过下文可以更好地理解，这种方法可以无需任何机械构件来制造一种不可分离的整体式接纳平面/盆体组件，并且可以在工厂内以较低的成本来生产。无需害怕可能会影响组件美观性的、在盆体和接纳平面之间的相对移动。借助这种安置盆体的方式，可以精确地围住分别盆体的相对于接纳平面上的偏置部和凸圆部的上边沿和圆角部，并且可以将所述盆体完全齐平地装配于所述接纳平面的上部，从而获得极佳的、美观的表面连续性。盆体和接纳平面中的开口最好是以这样一种方式制作的，即，盆体的上边沿和圆角部的形状分别与接纳平面的偏置部和凸圆部的形状相匹配，并在其间具有0.1mm至0.7mm的间隙。应该注意的是，所述精确的定位是这样实现的，即，形成盆体与接配平面的、形状非常接近的匹配表面，和形成减压腔，该减压腔一方面可以在进行压缩时接纳大部分被驱出的多余胶体，另一方面可以在满意的条件下在底部进行凸肩的模制工作。
根据本发明的一种有利于获得光整外观的较佳方式，可以借助一适配夹具将盆体推入接纳平面的开口，该夹具紧随盆体口部和接纳平面的上表面的形状，可以引导盆体而将其定位在接纳平面中，直到盆体的上边沿与接纳平面的上表面相齐平。该适配夹具可以在推入操作结束时使盆体获得精确的定位，并在凝固之后，在盆体的圆角部和上边沿的高度上获得完整而有规则的胶接接头；盆体上边沿的外棱边可以非常精确地与接纳平面的上表面处在同一个平面上。
可以借助任何装置将适配夹具固定到盆体上，或者可以简单地放在盆体上。在推入操作结束时，可以借助任何装置(压具、夹持件、千斤顶、施加气动压力等)让适配夹具在接纳平面上保持在位，直到胶体凝固。
在胶体凝固之后，可以对盆体和接纳平面之间的接头进行修平，以消除溢出至所述接纳平面上表面上方的胶体。这种光整作业可以借助一传统的修平刮刀来进行，或者可以借助溶剂来进行清洁。
盆体由热塑性材料制成，并通过热成形工艺生产。在此情况下，可先借助随后再对其口部进行机加工而使上边沿具有预定的直径，该直径对应于接纳平面的偏置部的直径，但有一间隙。按照本发明的一种较佳的方式，盆体是用丙烯酸材料模制的，凸肩的聚合物树脂也是丙烯酸型的，以便在盆体的高度上产生一焊接缝(由于盆体在粘接剂凝固之前的表面熔融)。
盆体还可以通过在一模具中进行注射模制来制造，以使其直径对应于预定的形状。
本发明可以延伸至一种用以上方法来获得的整体式接纳平面/盆体组件，以作为一种新的产品。特别是根据该实施例的一种有利的方式，所述组件的接纳平面具有一开口，在开口的边缘上设有一上偏置部、一中间凸圆部和一下支承面，该边缘由盆体保持在一槽口内，即位于盆体的外周口部和聚合物树脂制的下凸肩之间，盆体的口部沿离心方向设置有一圆角部和一上边沿，一由聚合物树脂制成的凸肩在接纳平面底部的整个外周上将盆体和接纳平面连接起来并加以填缝。
通过以下结合附图的对作为非限制性实施例的方法的描述，可以更清楚地理解本发明的其它特性、目的和优点，附图中
图1是一盆体在热成形过程中的剖视示意图；图2是所获得的盆体的放大的细节视图，示出了对其外周口部进行加工的作业；图3是一接纳平面在加工出开口之后的剖视示意图；图4是所述接纳平面的放大的细节视图5示出了在沉积了一可聚合物层之后，将盆体在接纳平面的开口中安放到位的情况；图6是一放大细节剖视图，示出了所述安放到位的作业；图7示出了盆体被推入所述接纳平面开口之后的位置；图8示出了在盆体和接纳平面之间形成下凸肩的情况(组件为此作业而翻转)；图9是所获组件的总剖视图；图10是放大的局部剖视图，以及图11是放得很大的细节剖视图。
图1中所示的热成形作业本身是常用的。借助在模具2(其形状匹配于所需盆体3的形状)中的气动模压，使由热成型丙烯酸树脂构成的片材1成形，这将在下文中详细描述。在盆体的外周边包括一个平的延伸部4，其在热成形操作过程中被夹持在模具和副模具之间。
盆体3包括一常见类型的底部5(通常带有一排水孔)和一具有一口部的周侧部，如图2所示，所述口部是由向顶部6扩开的一个部分构成的，可以是例如基本上截头圆锥形的，并具有一朝着外侧且终止在离心方向的上边沿8处的圆角部7。上边缘8可由平的延伸部4延伸，该延伸部沿水平方向延伸(也就是说，垂直于盆体的轴线)。
在冷却之后，在一数控机床上对盆体3进行加工，以切除延伸部4并生产出具有精确形状和直径的上边沿8。这种切除作业最好是以这样一种方式进行的，即，边沿8在底切处具有一略微倾斜的边缘，如图2所示，其基本上位于所述圆角部7和水平平面之间的接触点上。
可以以此方式获得一个具有精确、预定形状的盆体3。当然，也可以采用其它类型的模制方法(如注射模制等)来获得这样一种盆体。
图3和4中所示的接纳平面9是一个由通常适用于此类场合的任何材料制成的面板(复合材料、木材、胶接的薄片、大理石、花岗岩等)。在所示的例子中，面板是由纤维板制成的(这种纤维板是由基于木材的防水颗粒制成的)，并涂覆有薄片制的装饰涂层，装饰涂层的表面9a构成最终产品的可以看到的上表面。
该面板被垂直地钻通，并考虑到成形的问题而在数控机床上进行机加工，从而在所述面板上形成；一开口10，如图4所示，其外周边具有一与盆体的上边沿8相匹配的上偏置部11；一匹配于盆体的圆角部7的凸圆部12；一所谓的“减压”部分13，在该例子中，这个减压部分基本上是圆柱形的；以及一下支承面14，在该例子中，这个支承面是形成在接纳平面的下棱高度的外周倒角。
上偏置部11和凸圆部12是以一种对应于盆体的上边沿8和圆角部7的方式来加工的，因而它们的形状相互匹配，考虑到接下来需要形成一个厚度小于0.7mm的非常薄的胶合层，所以其将需留有0.1mm-0.7mm的间隙。
图5和6示出了将一层薄的聚合物胶体15沉积到接纳平面的边缘的步骤，以及将盆体在接纳平面中安置到位的步骤。
所用的胶体具体地是丙烯酸型的热固性胶体，适于渗入成块结构的开孔，并通过盆体的表面熔融与盆体的丙烯酸材料形成焊接。丙烯酸胶体薄层沉积至偏置部11以及圆角部12的上部。
盆体3是借助在接纳平面的开口10的高度上的一个适配夹具16来固定的。适配夹具旨在将盆体在开口中很精确地安置到位。该适配夹具包括一紧随盆体口部上表面形状的、呈中空的区域16a，以及一旨在当推入操作结束时抵靠于接纳平面上表面9a的平的外周区域。
该适配夹具特别是可以通过一螺杆17固定在盆体上，该螺杆穿过所述盆体上的排水孔。
如图7所示，在推入操作结束时，接纳平面的减压部分13和盆体的扩开部分6可限定一个具有朝底部变大的斜边截面的减压腔18。胶体15被盆体压缩，从而基本上相应于接纳平面与盆体之间的间隙而形成一个薄的、厚度均匀的胶接面；多余的胶体流向减压腔18。应注意的是，借助夹具的引导，可以确保胶接面围绕盆体的口部而具有显著的规律性，以及盆体上边沿8的精确定位，使上边沿的较外侧的棱边8a位于接纳平面的上表面9a所在平面上，与偏置部11的上棱边相接触。
将适配夹具留在原位，使胶体15凝固。为此，可以借助横向的夹持装置(未图示)或通过对接纳平面施加压力(如压机、气动压力等)，就可以使胶体15固定于接纳平面。当凝固完成时，由于丙烯酸胶体渗入纤维板的纤维，并且与盆体的丙烯酸材料形成连续的焊接，所以能在盆体与接纳平面之间形成一个完美的连接。
在固定之后，将组件翻转，在位于接纳平面与盆体之间的接纳平面的倒角部14上模制一个聚合物树脂制的凸肩19，如图8所示。
当把盆体安装到位时，这样模制完成的盆体的扩开部分6(在该例子中是截头圆锥形的)向下延伸至倒角部14。树脂制的凸肩模制在整个外周边上，从而在其上形成一个基本上矩形的截面，如图8所示。所用的树脂具体地说是丙烯酸型的，更具体地说是已经在化合物中染色的基于PMMA的材料；它可以由任何装置设置到位，如一喷枪。树脂流体的一部分进入减压腔18，这样使操作更简便，在接纳平面和盆体之间的连接更牢靠。
接着，进行光整作业，以便使盆体的口部与接纳表面之间接头变得平整。这种作业可以通过一手工的或在数控机床上的刮平刀片来进行。
在作业结束时，就可以获得如图9和10所示的、成整体的接纳平面/盆体组件。接纳平面的开口的边缘沿其整个外周被保持在所述盆体的口部与所述聚合物树脂制的下凸肩之间。这种不变形的组件受益于外观质量的显著提高，即，盆体口部与接纳平面上表面之间的接头具有完美的表面连续性。图11详细示出了在组件顶部高度的盆体与接纳平面之间的接头的细节。这种接头的小厚度(小于0.7mm)、丙烯酸胶体渗透至纤维板的纤维、以及凝固的胶体与盆体之间在盆体表面处的连续性(借助于表面熔融的焊接作用)有助于使组件具有不可分离的、成整体的特性。
权利要求
1．一种将盆体装入一接纳平面，特别是卫生设备的面板或家俱构件的操作面的方法，其中，所述方法包括如下步骤(a)通过模制一合成树脂材料来制造盆体，盆体具有一由朝顶部扩开的部分(6)构成的外周口部，随后是一圆角部(7)，其沿离心方向终止在一上边沿(8)处，并具有预定的直径，(b)将接纳平面垂直地钻通，在所述平面上形成一个用于插入盆体的开口，所述开口沿其边缘包括在其顶部，有一与所述盆体的上边沿(8)相匹配并具有一定高度的上偏置部(11)，其适于围住所述盆体的所述上边沿，使其与上偏置部间隔很小的间隙，在其中部，有一与所述盆体的圆角部相匹配的凸圆部(12)，其相对于所述圆角部有很小的间隙，所述凸圆部后面是一个所谓的“减压”部分(13)，该减压部分是布置成可抵达与所述盆体的扩开部分相对的位置，从而借助所述减压部分形成一个减压腔，(c)在所述接纳平面的上偏置部(11)和凸圆部(12)的高度上沉积一薄层的聚合物胶体(15)，(d)随后，将盆体在所述接纳平面的开口中安置到位，使其上边沿(8)和其圆角部(7)分别与所述接纳平面的上偏置部(11)和凸圆部(12)相对，(e)以这样一种方式将所述盆体推入而压缩聚合物胶体(15)的薄层，即，使盆体的上边沿变得与接纳平面的上表面(9a)相齐平，所述压缩作业可使在相配表面之间的聚合物胶体的厚度变得薄而均匀，并且有一胶体流流向由盆体的扩开部分和接纳平面的减压部分所限定的减压腔(18)中。
2．如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述接纳平面(b)上进行钻削，以便在所述开口的下部形成一个用于模制一凸肩的支承面(14)，该方法包括一最后的步骤(f)，即，在所述支承面和所述盆体之间模制出一个聚合物树脂制的凸肩(19)，以便在各构件之间形成一个连续的外周接点，从而确保在整个外周上形成填缝。
3．如权利要求1或2中任一项所述的方法，其特征在于，所述盆体和所述接纳平面的开口是以这样一种方式制作的，即，盆体的上边沿(8)和圆角部(7)的形状分别与接纳平面的偏置部(11)和凸圆部(12)的形状相匹配，并在其间具有0.1mm至0.7mm的间隙。
4．如权利要求3所述的方法，其特征在于，(c)沉积一薄层的聚合物胶体，以及(e)将所述盆体推入而获得一个厚度小于0.7mm的胶接接头。
5．如权利要求1、2、3或4中所述的方法，其特征在于，所述盆体由一适配夹具(16)推入所述接纳平面的开口，该夹具(16)紧随盆体口部和接纳平面的上表面的形状，可以引导盆体而将其定位在所述接纳平面中，直到盆体的上边沿(8)与所述接纳平面的上表面(9a)相齐平。
6．如权利要求1、2、3、4或5所述的方法，其特征在于，在凝固之后，在所述接纳平面的上表面的高度上，对所述盆体和所述接纳平面之间的接头进行修平。
7．如权利要求1、2、3、4或5所述的方法，其特征在于，所述盆体是通过热成形工艺用热塑性材料制成的，随后再对其口部进行机加工而使上边沿(8)具有预定的直径。
8．如权利要求1、2、3、4、5或6所述的方法，其特征在于，所述盆体是通过在一模具中进行注射模制而制成的，使其直接具有预定的形状。
9．如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述盆体被模制成带有一基本上为截头圆锥形的扩开部分(6)，所述接纳平面中的开口被制成为使下支承面(14)由所述接纳平面下棱边高度处的一个外周倒角部形成，并且减压部分(13)基本上是圆柱形的，以便与所述盆体一起形成一个朝底部扩开的、具有斜边形截面的减压腔(18)。
10．如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述盆体是制成为当所述盆体到位时，使其截头圆锥形的扩开部分(6)向下延伸至接纳平面上的倒角部(14)的高度，所述聚合物树脂制的凸肩(19)是模制的，其具有基本上为三角形的截面，树脂在减压腔(18)中有一间隙。
11．如前述任一项权利要求所述的方法，其特征在于，所述盆体是用丙烯酸材料模制的，聚合物胶体(15)和凸肩(19)的聚合物树脂都是丙烯酸型的。
12．如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述接纳平面是由木基纤维板制成的，并且被一薄片涂层所覆盖。
13．一种用于家俱，特别是浴室或厨房家俱的整体式接纳平面/盆体组件，该组件是通过如以上任一项权利要求所述的方法来制造的，其中，接纳平面具有一开口，在开口的边缘上设有一上偏置部(11)、一中间凸圆部(12)和一下支承面(14)，该边缘由所述盆体保持在一槽口内，即位于所述盆体的外周口部和聚合物树脂制的下凸肩(19)之间，所述口部沿离心方向设置有一圆角部(7)和一上边沿(8)，所述凸肩在所述接纳平面底部的整个外周上将所述盆体和所述接纳平面连接起来并加以填缝。
14．一种用于家俱，特别是浴室或厨房家俱的整体式接纳平面/盆体组件，该组件是通过如以上任一项权利要求所述的方法来制造的，其中，接纳平面具有一开口，在开口的边缘上设有一上偏置部(11)和一中间凸圆部(12)，盆体具有一沿离心方向设置有一圆角部(7)和一上边缘(8)的外周口部，其中盆体的圆角部(7)和上边缘(8)紧随所述接纳平面上的上偏置部(11)和中间凸圆部(12)的形状，并在其间夹设有一厚度小于0.7mm的胶接接头。
全文摘要
本发明涉及一种用于将一盆体装入一接纳平面(特别是浴室或厨房家俱的卫生平面或柜面)成为整体的方法。所述方法包括:将盆体(3)布置和固定在接纳平面(9)的开口内,使所述开口边缘(11—14)作为一位于盆体外周口部(6—8)和一聚合物树脂制的下凸肩(19)之间的槽口,用于将盆体和接纳平面锁定(连接及填缝)在整个下部外周的上方。
文档编号E03C1/33GK1299430SQ9980582
公开日2001年6月13日 申请日期1999年4月22日 优先权日1998年5月7日
发明者克利斯蒂安·林巴赫 申请人:克利斯蒂安·林巴赫