预制箱梁滚轴式内模脱模装置制造方法
【专利摘要】一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，属于预制箱梁内模脱模的【技术领域】，针对原人工脱模工艺容易影响箱梁内部尺寸、不能保证箱梁内部混凝土表面的完整性以及影响箱梁内模的重复利用等问题提出，内模脱模装置包括顶模、底模的顺桥向两侧分别焊接的若干钢管组，所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的两钢管，两钢管内插设有光圆钢筋，光圆钢筋中部焊接有钢板，同一竖直方向上靠近顶模侧的钢板、靠近底模侧的钢板之间通过高强螺栓连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢连接，槽钢的两端焊接有施力环。利用倒链拽施力环，带动槽钢及支撑钢板体系产生水平位移，使顶模与底模与混凝土分离。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型属于预制箱梁内模脱模的【技术领域】，具体涉及一种预制箱梁滚轴式内 模脱模装置。 预制箱梁滚轴式内模脱模装置
【背景技术】
[0002] 随着高速公路的迅猛发展，先简直后连续箱梁逐渐增加。原有的箱梁内模脱模采 用千斤顶配合人工进行脱模工艺，该施工方法有多方面缺点，首先内模变形大影响箱梁内 部尺寸，其次不能够很好的保证箱梁内部混凝土表面完整性易产生掉角，最后影响箱梁内 模的重复利用。
【发明内容】
[0003] 本实用新型旨在针对原人工脱模工艺容易影响箱梁内部尺寸、不能保证箱梁内部 混凝土表面的完整性以及影响箱梁内模的重复利用等问题，进而提出一种预制箱梁滚轴式 内模脱模装置。
[0004] 本实用新型通过如下技术方案实现：
[0005] -种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，包括顶模、底模的顺桥向两侧分别焊接的若 干钢管组，坚直方向上同侧的钢管组上下对应设置，水平方向上同侧的钢管组左右对应设 置；
[0006] 所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的钢管，两钢管内插设有光圆钢筋， 钢管的内径大于光圆钢筋的外径，光圆钢筋中部焊接有钢板，钢板与顶模、底模垂直，同一 坚直方向上靠近顶模侧的钢板、靠近底模侧的钢板之间通过高强螺栓连接有支撑钢板，顺 桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢连接，槽钢的两端焊接有施力环。
[0007] 所述顺桥向两侧的支撑钢板的间距为45cm，顺桥向同侧的相邻两支撑钢板的间距 为 60cm。
[0008] 所述的支撑钢板由顶模支撑钢板、底模支撑钢板搭接组成，搭接处通过高强螺栓 连接固定，槽钢焊接于搭接处。
[0009] 上述的预制箱梁滚轴式内模脱模装置的制作施工操作方法的具体步骤为：
[0010] 第一步：在顶模顺桥向两侧分别焊接若干顶模钢管组，各焊接处焊接两个钢管，两 钢管之间的间距为l〇cm且同轴设置；在底模顺桥向两侧也分别焊接若干底模钢管组； [0011] 第二步：在各焊接处的相邻钢管之间穿入光圆钢筋，并在各光圆钢筋中部焊接钢 板，钢板与顶模、底模垂直，并在钢板上开圆孔；
[0012] 第三步：在同一坚直方向上的靠近顶模端的钢板、靠近底模端的钢板分别通过高 强螺栓与顶模支撑钢板、底模支撑钢板连接，相接处的顶模支撑钢板、底模支撑钢板利用高 强螺栓搭接固定；
[0013] 第四步：在顺桥向同一侧的各顶模支撑钢板、底模支撑钢板的搭接处上部利用高 强螺栓连接通长的槽钢；
[0014] 第五步：在槽钢的两端分别焊接一 U型钢筋形成施力环，焊接采用双面焊接；
[0015] 第六步：箱梁脱模时，利用倒链拽U型钢筋，通过拽动U型钢筋带动槽钢及支撑钢 板体系产生水平位移，使顶模顶板与箱梁内部混凝土表面分离，再通过持续外力作用增大 脱模系统水平位移量使顶模与底模通过滚轴彻底与混凝土分离。
[0016] 本实用新型具有如下有益效果：
[0017] 1、利用脱模装置加强了内模顶板在混凝土浇筑及振捣时的稳定性；
[0018] 2、脱模时为整体脱模，无需人工逐件拆卸，提高了内模脱模的施工效率；
[0019] 3、减少了由于内模脱模时的不当操作引起的箱梁内部混凝土损伤，便于内模循环 利用，大大提高了箱梁的使用效率；
[0020] 4、脱模装置利用小型构件通过螺栓连接形成整体受力系统，操作更加安全、简便 可靠，经济效益更好。
【专利附图】
【附图说明】
[0021] 图1为本实用新型的主视图；
[0022] 图2为本实用新型的侧剖示意图；
[0023] 图中：1-顶模、2-光圆钢筋、3-顶模钢管组、4-钢板、5-高强螺栓、6-顶模支撑钢 板、7-槽钢、8-U型钢筋、9-底模支撑钢板、10-底模钢管组、11-底模。
【具体实施方式】
[0024] 结合附图，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步说明：
[0025] 如图1、2所示，一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，包括顶模1、底模11的顺桥向 两侧分别焊接的若干钢管组，坚直方向上同侧的钢管组上下对应设置，水平方向上同侧的 钢管组左右对应设置；
[0026] 所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的钢管，两钢管内插设有光圆钢筋 2,钢管的内径大于光圆钢筋2的外径，光圆钢筋2中部焊接有钢板4,钢板4与顶模1、底模 11垂直，同一坚直方向上靠近顶模1侧的钢板4、靠近底模11侧的钢板4之间通过高强螺 栓5连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽钢7连接，槽钢7的两 端焊接有施力环。图2中所示箭头方向表示顺桥方向。
[0027] 脱模装置的制作及现场操作方法为：
[0028] 第一步：在顶模1顺桥向两侧分别焊接若干顶模钢管组3,各焊接处焊接两个钢 管，两钢管之间的间距为l〇cm且同轴设置；在底模11顺桥向两侧也分别焊接若干底模钢管 组10。顶模钢管组3和底模钢管组10均采用外径Φ30、内径Φ25的钢管，钢管的长度为 5cm，焊接时采用双面焊接。
[0029] 第二步：在各焊接处的相邻钢管之间穿入Φ 20的光圆钢筋2,光圆钢筋2的长度 为20cm，并在各光圆钢筋2中部焊接8 X 10cm的钢板4,钢板4与顶模1、底模11垂直，并在 钢板4上开Φ25圆孔以便于钢板4与支撑钢板连接。
[0030] 第三步：在同一坚直方向上的靠近顶模1端的钢板4、靠近底模11端的钢板4分 别通过高强螺栓5与顶模支撑钢板6、底模支撑钢板9连接，相接处的顶模支撑钢板6、底模 支撑钢板9利用高强螺栓5搭接固定。顶模支撑钢板6的尺寸为8 X 70cm，底模支撑钢板9 的尺寸为8 X 60cm，二者的搭接长度为20cm。
[0031] 第四步：在顺桥向同一侧的各顶模支撑钢板6、底模支撑钢板9的搭接处上部利用 高强螺栓5连接通长的[80_的槽钢7。槽钢7可加强钢板支撑的结构整体性及稳定性，且 使[80mm槽钢为脱模时主要受力构件。
[0032] 第五步：在槽钢7的两端分别焊接一 Φ20的U型钢筋8形成施力环，焊接采用双 面焊接，焊缝长度l〇cm。
[0033] 为了使钢板在外力影响下在坚向时不发生扭曲及弯曲变形，所述顺桥向两侧的相 邻支撑钢板的布设间距为45cm (即图1所示左、右支撑钢板间距)，沿顺桥向同侧的相邻两 支撑钢板的间距为60cm (即图2所示箭头方向相邻支撑钢板间距)。
[0034] 脱膜装置安装时利用各小型构件预留孔通过Φ22高强螺栓将构件进行拼装，达 到共同受力的效果。
[0035] 箱梁脱模时，利用倒链拽U型钢筋8,通过拽动U型钢筋8带动槽钢7及支撑钢板 体系产生水平位移，使顶模1顶板与箱梁内部混凝土表面分离，再通过持续外力作用增大 脱模系统水平位移量使顶模1与底模11通过滚轴彻底与混凝土分离，从而达到脱模工艺。
【权利要求】
1. 一种预制箱梁滚轴式内模脱模装置，其特征在于：包括顶模（1)、底模（11)的顺桥向 两侧分别焊接的若干钢管组，坚直方向上同侧的钢管组上下对应设置，水平方向上同侧的 钢管组左右对应设置； 所述钢管组包括两水平、同轴且留有间隔设置的钢管，两钢管内插设有光圆钢筋（2)， 钢管的内径大于光圆钢筋（2)的外径，光圆钢筋（2)中部焊接有钢板（4)，钢板（4)与顶模 (1)、底模（11)垂直，同一坚直方向上靠近顶模（1)侧的钢板（4)、靠近底模（11)侧的钢板 (4)之间通过高强螺栓（5)连接有支撑钢板，顺桥向同一侧的各支撑钢板通过中部焊接的槽 钢（7 )连接，槽钢（7 )的两端焊接有施力环。
2. 根据权利要求1所述的预制箱梁滚轴式内模脱模装置，其特征在于：所述顺桥向两 侧的支撑钢板的间距为45cm，顺桥向同侧的相邻两支撑钢板的间距为60cm。
3. 根据权利要求1或2所述的预制箱梁滚轴式内模脱模装置，其特征在于：所述的支 撑钢板由顶模支撑钢板（6)、底模支撑钢板（9)搭接组成，搭接处通过高强螺栓（5)连接固 定，槽钢（7)焊接于搭接处。
【文档编号】E01D21/00GK203904844SQ201420315364
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年6月14日 优先权日:2014年6月14日
【发明者】包兴, 秦德进, 刘晓栋, 冯恒旺, 贾枝喜, 张东青, 王振宇, 袁晓红, 李存虎 申请人:中铁三局集团有限公司, 中铁三局集团第六工程有限公司