一种压路机振动轮的制作方法

1.本发明属于压路机技术领域，具体涉及一种压路机的振动轮。


背景技术：

2.对于单、双振动轮压路机。压轮为长寿命振动轮特色，避免市场问题反馈，为振动轮十年保修奠定基础。由于压轮价值量大，而压轮封口板处焊缝为关键位置，一旦损伤无法修复，且更换费用高，因此压轮结构要求按无限寿命设计。振动轮工作过程中的载荷较为复杂，承受激振器产生的径向冲击载荷，车架的重量载荷，车辆前驱动力和转向阻力矩等，其中载荷存在冲击振动，且使用场景也比较恶劣。
3.现有振动轮结构，通常包含轮圈、封口板、内圈、筋板等，结构形式：封口板为实体圆板连接内圈与轮圈，筋板为连接内圈和封口板。现有结构形式的封口板为实体圆板刚度较大，振动轮承受的径向冲击力易于瞬间转移到封口板与轮圈的焊缝处，且因封口板结构所限，只能采用单边焊缝方案，使焊缝强度不足问题凸显；筋板为只连接封口板和内圈，仅可以将激振器的冲击力传递至封口板与轮圈的焊缝处，所以轮圈仅有两个封口板支撑，表现为轮圈中间区域的刚性相对较弱，加大了封口板与轮圈焊缝处的载荷变化幅值，从而导致焊缝成为振动轮的最薄弱区域，在往复冲击载荷的作用下易于出现疲劳损坏问题。因此，需要一种结构性较好的结构形式予以改进。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种压路机振动轮，避免了振动轮的焊缝在往复冲击载荷作用下产生裂纹缺陷的问题。
5.为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种压路机振动轮，包括封口板、内圈、轮圈、支撑板和筋板；所述轮圈内同轴心设置有内圈；所述内圈两侧设有封口板；所述封口板与轮圈、内圈固定连接；所述内圈与轮圈之间设有多个径向设置的支撑板和多个轴向设置的筋板，所述支撑板与所述筋板交替环绕所述内圈设置。
6.优选的，所述封口板中心设有安装孔；所述封口板内侧与内圈焊接；所述封口板均匀环绕设置有多个叶片；两相邻的叶片与轮圈围绕形成焊接通道；所述叶片内外两侧与轮圈内壁焊接。
7.优选的，所述支撑板呈凸字型；所述支撑板的凸起一侧与所述内圈焊接；所述支撑板另一侧与所述轮圈的内壁焊接。
8.优选的，各所述筋板设置于相应的两支撑板之间；所述筋板的两面与支撑板焊接；所述筋板的侧边分别与封口板、内圈外壁、轮圈内壁焊接。
9.优选的，所述筋板为矩形，且筋板两侧设有倒角。
10.优选的，两所述封口板对称设置轮圈两侧；所述支撑板设置于两所述封口板中间。
11.优选的，振动轮内设有激振器、轴承座。
12.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：本发明中筋板分别与内圈、轮圈、支撑板和左右封口板以焊缝形式连接，不仅辅助提高了对轮圈的支撑能力，改善了左右封口板、支撑板与轮圈焊缝连接区域的受力状态；本发明支撑板布置于轮圈与内圈的中间位置，分散了左右封口板与轮圈连接焊缝的受力，也提高了轮圈和内圈中间区域的刚性，且增加了激振器的激振力传递至轮圈的速度，改善了振动轮外表面压实力的均匀性；本发明以封口板上的两叶片之间的开口作为通道，分别焊接左右封口板与轮圈相连接的内侧和外侧区域；避免了单焊缝方案的无焊缝一侧在往复冲击载荷作用下产生裂纹缺陷的问题。
附图说明
13.图1是本发明实施例提供的轮圈的结构图；图2是本发明实施例提供的封口板的结构图；图3是本发明实施例提供的各支撑板的分布图；图4是本发明实施例提供的筋板的结构图；图5是本发明实施例提供的振动轮的剖视图；图6是本发明实施例提供的振动轮的结构图；图7是本发明实施例提供的压路机的结构图。
14.图中：1轮圈、2筋板、3封口板、31安装孔、32叶片、4支撑板、5内圈、6安装架、7振动轮。
具体实施方式
15.下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
16.需要说明的是，在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图中所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明描述中使用的术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”指的是附图中的方向，术语“内”、“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
17.如图1
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7所示，一种压路机振动轮，振动轮7通过安装架6设置于所述压路机上；振动轮7内设有激振器、轴承座；所述振动轮7包括封口板3、内圈5、轮圈1、支撑板4和筋板2；所述轮圈1内同轴心设置有内圈5；所述内圈5两侧设有封口板3；两所述封口板3对称设置轮圈1两侧；所述封口板3与轮圈1、内圈5固定焊接；所述封口板3中心设有安装孔31；所述封口板3内侧与内圈5焊接；所述封口板3均匀环绕设置有多个叶片32；所述叶片32内外两侧与轮圈1内壁焊接；以封口板3上的两叶片32之间的开口作为通道，两相邻的叶片32与轮圈围绕形成焊接通道，分别焊接左右封口板与轮圈1相连接的内侧和外侧区域；避免了单焊缝方案的无焊缝一侧在往复冲击载荷作用下产生裂纹缺陷的问题。
18.所述内圈5与轮圈1之间设有五个径向设置的支撑板4和五个轴向设置的筋板2，所述支撑板4与所述筋板2交替环绕所述内圈5设置；所述筋板2辅助提高了对轮圈的支撑能
力，改善了左右封口板、支撑板与轮圈焊缝连接区域的受力状态；所述支撑板4设置于两所述封口板3中间；所述支撑板4分散了左右封口板3与轮圈1连接焊缝的受力，也提高了轮圈1和内圈5中间区域的刚性，且增加了激振器的激振力传递至轮圈的速度，改善了振动轮7外表面压实力的均匀性；所述支撑板4呈凸字型；所述支撑板4的凸起一侧与所述内圈5焊接；所述支撑板4另一侧与所述轮圈1的内壁焊接；各所述筋板2设置于相应的两支撑板4之间；所述筋板2的两面与支撑板4焊接；所述筋板2的侧边分别与封口板3、内圈5外壁、轮圈1内壁焊接；所述筋板2为矩形，且筋板2两侧设有倒角。
19.振动轮的装配方法：将封口板3、支撑板4、内圈5和筋板2的焊接组件沿轴向插入轮圈1的内孔；将内圈5插入支撑板4的中间安装孔31中；两侧的封口板3分别焊接于内圈5的两个端面，使封口板3的安装孔31与内圈5、轮圈1同轴；以封口板3上的两叶片32之间的开口作为通道，分别焊接左右封口板与轮圈1相连接的内侧和外侧区域；避免了单焊缝方案的无焊缝一侧在往复冲击载荷作用下产生裂纹缺陷的问题；筋板2与支撑板4相互垂直配合安装，筋板2分别与封口板3、内圈5的外径和支撑板4之间的连接区域进行焊接；焊接支撑板4与内圈5外壁的连接区域；将激振器、轴承座等零件装配到此振动轮7焊接组件内，然后振动轮7安装与压路机压轮安装架6上。
20.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。


技术特征：
1.一种压路机振动轮，其特征在于，包括封口板（3）、内圈（5）、轮圈（1）、支撑板（4）和筋板（2）；所述轮圈（1）内同轴心设置有内圈（5）；所述内圈（5）两侧设有封口板（3）；所述封口板（3）与轮圈（1）、内圈（5）固定连接；所述内圈（5）与轮圈（1）之间设有多个径向设置的支撑板（4）和多个轴向设置的筋板（2），所述支撑板（4）与所述筋板（2）交替环绕所述内圈（5）设置。2.根据权利要求1所述的一种压路机振动轮，其特征在于，所述封口板（3）中心设有安装孔（31）；所述封口板（3）内侧与内圈（5）焊接；所述封口板（3）均匀环绕设置有多个叶片（32）；两相邻的叶片（32）与轮圈（1）围绕形成焊接通道；所述叶片（32）内外两侧与轮圈（1）内壁焊接。3.根据权利要求1所述的一种压路机振动轮，其特征在于，所述支撑板（4）呈凸字型；所述支撑板（4）的凸起一侧与所述内圈（5）焊接；所述支撑板另一侧与所述轮圈（1）的内壁焊接。4.根据权利要求1所述的一种压路机振动轮，其特征在于，各所述筋板（2）设置于相应的两支撑板（4）之间；所述筋板（2）的两面与支撑板（4）焊接；所述筋板（2）的侧边分别与封口板（3）、内圈（5）外壁、轮圈（1）内壁焊接。5.根据权利要求4所述的一种压路机振动轮，其特征在于，所述筋板为矩形，且筋板（2）两侧设有倒角。6.根据权利要求1所述的一种压路机振动轮，其特征在于，两所述封口板（3）对称设置轮圈（1）两侧；所述支撑板（4）设置于两所述封口板（3）中间。7.根据权利要求1所述的一种压路机振动轮，其特征在于，振动轮（7）内设有激振器、轴承座。

技术总结
本发明公开了压路机领域的一种压路机振动轮，包括封口板、内圈、轮圈、支撑板和筋板；所述轮圈内同轴心设置有内圈；所述内圈两侧设有封口板；所述封口板与轮圈、内圈固定连接；所述内圈与轮圈之间设有多个径向设置的支撑板和多个轴向设置的筋板，所述支撑板与所述筋板交替环绕所述内圈设置；本发明支撑板布置于轮圈与内圈的中间位置，分散了左右封口板与轮圈连接焊缝的受力，也提高了轮圈和内圈中间区域的刚性，且增加了激振器的激振力传递至轮圈的速度，改善了振动轮外表面压实力的均匀性。改善了振动轮外表面压实力的均匀性。改善了振动轮外表面压实力的均匀性。


技术研发人员：吕胜权 史勇 钟飞 黄析
受保护的技术使用者：徐工集团工程机械股份有限公司道路机械分公司
技术研发日：2021.06.18
技术公布日：2021/11/2