一种新型高速磁浮槽型梁轨道的制作方法

1.本发明涉及高速磁浮轨道交通技术领域，尤其涉及一种新型高速磁浮槽型梁轨道。


背景技术：

2.目前，从已经商业运营或公开的磁浮轨道结构技术上看，磁浮轨道是一个独立的轨道梁，列车抱轨运行，如果列车出现应急事故，乘客没有逃生通道，只能停留在车内等待救援；单轨梁在施工顺序上，首先要架设梁体，然后将磁浮轨道功能件、电缆等设施、设备安装在梁体上，为保证作业人员安全，需要附加高空作业安全措施，加大了安装及维护成本。另外，列车运行不考虑空气浮力对列车的影响，只作为阻力考虑列车动能的需要；且目前阶段，高速磁浮运行时风阻产生的噪音较大，单轨梁没有遮挡，对周边环境产生不利影响。
3.因此，如何对高速磁浮轨道交通进行处理是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对背景技术中存在的问题，提出一种新型高速磁浮槽型梁轨道。
5.关于本发明第一方面的技术方案：一种新型高速磁浮槽型梁轨道，包括槽型梁，所述槽型梁的内部设置有磁浮功能件与供电电缆设施；
6.所述槽型梁包括腹板，腹板的顶部对称设置有上沿口，且腹板的两侧内壁上均预埋有磁浮功能件安装套管，所述腹板的底部外壁为弧面结构。
7.优选的，所述槽型梁采用单轨式或双轨式设置，所述单轨为单线单梁，所述双轨式为双线双梁并排设置。
8.优选的，双轨式所述槽型梁之间并列设置，并列槽型梁的上沿口之间组成应急疏散通道。
9.优选的，所述腹板的侧面内壁上设置有用于装载供电电缆设施的电缆安装套管，且电缆安装套管位于磁浮功能件安装套管的下方。
10.优选的，所述磁浮功能件包括侧板，侧板的外壁上设置有矩形箱，矩形箱的外表面包裹有承载板，且矩形箱与侧板之间等距设置有多个加劲铁，相邻两个所述加劲铁之间开设有位于侧板上的槽型孔，所述矩形箱上设置有磁浮组件。
11.优选的，所述槽型梁的底部设置有多个用于支撑的桥梁支座。
12.关于本发明第二方面的技术方案：一种槽型梁轨道的施工方法，包括槽型梁的直线段施工方法或槽型梁的曲线段施工方法。
13.其中，所述槽型梁的直线段施工方法包括如下步骤：
14.步骤一、用外模具和内模具组成槽型梁1的外观形状，将绑扎好的钢筋骨架放入外模具上，在内模具上固定预埋磁浮功能件安装套管；
15.步骤二、浇筑混凝土，强度达到设计要求后张拉预应力钢筋，形成直线轨道梁。
16.其中，所述槽型梁的曲线段施工方法包括如下步骤：
17.步骤一、外模具和内模具采用多块拼接成形的方式组成曲线，其半径与设计线形相同，拼接缝采用密封胶填实的方式进行处理；
18.步骤二、槽型梁的底梁进行单侧调高，左右设置的桥梁支座处于同一水平高度内。
19.与现有技术相比，本发明具有如下有益的技术效果：
20.1.本装置具有安全作业功能、列车事故乘客应急疏散功能、高速行驶时降低噪音功能，且其能够适用于多种悬浮技术。
21.2.通过简化磁浮轨道结构，曲线梁生产只需要加高单侧底梁或安装调高支座都可以达到目的。
22.3.本装置赋予了磁浮功能件的低速行驶轨道功能和停车功能。
23.4.通过预留列车底部空间，高速运行产生的空气浮力可能被得到有效利用。
附图说明
24.图1给出本发明一种实施例的槽型梁与列车的结构关系图；
25.图2为图1的槽型梁正视结构示意图；
26.图3为图1的曲线地段槽型梁正视结构示意图；
27.图4为图1的磁浮功能件立体结构示意图；
28.图5为图2的槽型梁立体结构示意图。
29.附图标记：1、槽型梁；11、腹板；12、上沿口；13、磁浮功能件安装套管；14、弧面结构；2、磁浮功能件；21、磁浮组件；22、承载板；23、加劲铁；24、槽型孔；4、电缆安装套管；5、桥梁支座。
具体实施方式
30.下文结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明。
31.实施例一
32.如图1、图3和图4所示，本发明提出的一种新型高速磁浮槽型梁轨道，包括槽型梁1，槽型梁1的内部设置有磁浮功能件2与供电电缆设施。
33.槽型梁1包括腹板11，腹板11的顶部对称设置有上沿口12，且腹板11的两侧内壁上均预埋有磁浮功能件安装套管13，腹板11的底部外壁为弧面结构14。
34.磁浮功能件2包括侧板，侧板的外壁上设置有矩形箱，矩形箱的外表面包裹有承载板22，且矩形箱与侧板之间等距设置有多个加劲铁23。相邻两个加劲铁23之间开设有位于侧板上的槽型孔24，矩形箱的内部或底部设置有磁浮组件21。槽型梁1采用单轨式或双轨式设置，单轨为单线单梁，双轨式为双线双梁并排设置，双轨式槽型梁1之间并列设置，并列槽型梁1的上沿口12之间组成应急疏散通道。
35.本实施例中，槽型梁1可以采用后张法钢筋混凝土结构或先张法钢筋混凝土结构。
36.本实施例中，磁浮功能件2通过螺栓穿过槽型孔24连接于磁浮功能件安装套管13中，进而实现其与槽型梁1之间的装配。
37.本实施例中，腹板11底部外壁的弧面结构14使得使噪音传播方向向圆心集中产生
抵消。
38.本实施例中，曲线地段的槽型梁1设置，以通过加高单侧腹板11的底梁高度或调整桥梁支座5的高度来克服离心力。
39.基于实施例一的一种新型高速磁浮槽型梁轨道工作原理是:在进行槽型梁轨道轨道铺设时，将槽型梁1铺架在线路上时，通过线形精调后灌注桥梁支座5，进而使得槽型梁1定位。其中，在进行直线段槽型梁1设置时，用外模具和内模具组成槽型梁1的外观形状。将绑扎好的钢筋骨架放入外模具上，在内模具上固定预埋磁浮功能件安装套管13。浇筑混凝土，强度达到设计要求后张拉预应力钢筋，形成轨道梁。在曲线段槽型梁1设置时，外模具和内模具采用多块拼接成形的方式组成曲线。其半径与设计线形相同，拼接缝采用密封胶填实的方式进行处理。其中，槽型梁1的底梁根据设计要求进行单侧调高，但左右设置的桥梁支座5处于同一水平高度内。当槽型梁1铺设完成后，再将磁浮功能件2与供电电缆设施设置于槽型梁1的内部，再将列车吊装进入槽型梁1中，进而实现列车的运行。
40.实施例二
41.如图1、图2和图5所示，本发明提出的一种新型高速磁浮槽型梁轨道，相较于实施例一，本实施例还包括：腹板11的侧面内壁上设置有用于装载供电电缆设施的电缆安装套管4，且电缆安装套管4位于磁浮功能件安装套管13的下方，槽型梁1的底部设置有多个用于支撑的桥梁支座5。
42.本实施例中，供电电缆设施为磁浮功能件2的运行提供电力支撑。
43.上述具体实施例仅仅是本发明的几种优选的实施例，基于本发明的技术方案和上述实施例的相关启示，本领域技术人员可以对上述具体实施例做出多种替代性的改进和组合。


技术特征：
1.一种新型高速磁浮槽型梁轨道，包括槽型梁(1)，其特征在于：所述槽型梁(1)的内部设置有磁浮功能件(2)与供电电缆设施；所述槽型梁(1)包括腹板(11)，腹板(11)的顶部对称设置有上沿口(12)，且腹板(11)的两侧内壁上均预埋有磁浮功能件安装套管(13)，所述腹板(11)的底部外壁为弧面结构(14)。2.根据权利要求1所述的一种新型高速磁浮槽型梁轨道，其特征在于：所述槽型梁(1)采用单轨式或双轨式设置，所述单轨为单线单梁，所述双轨式为双线双梁并排设置。3.根据权利要求2所述的一种新型高速磁浮槽型梁轨道，其特征在于：双轨式所述槽型梁(1)之间并列设置，并列槽型梁(1)的上沿口(12)之间组成应急疏散通道。4.根据权利要求1所述的一种新型高速磁浮槽型梁轨道，其特征在于：所述腹板(11)的侧面内壁上设置有用于装载供电电缆设施的电缆安装套管(4)，且电缆安装套管(4)位于磁浮功能件安装套管(13)的下方。5.根据权利要求1所述的一种新型高速磁浮槽型梁轨道，其特征在于：所述磁浮功能件(2)包括侧板，侧板的外壁上设置有矩形箱，矩形箱的外表面包裹有承载板(22)，且矩形箱与侧板之间等距设置有多个加劲铁(23)，相邻两个所述加劲铁(23)之间开设有位于侧板上的槽型孔(24)，所述矩形箱上设置有磁浮组件(21)。6.根据权利要求1所述的一种新型高速磁浮槽型梁轨道，其特征在于：所述槽型梁(1)的底部设置有多个用于支撑的桥梁支座(5)。7.一种根据权利要求1-5任一项所述的槽型梁轨道的施工方法，其特征在于：所述施工方法包括槽型梁(1)的直线段施工方法或槽型梁(1)的曲线段施工方法。8.根据权利要求7所述的槽型梁轨道的施工方法，其特征在于：所述槽型梁(1)的直线段施工方法包括如下步骤：步骤一、用外模具和内模具组成槽型梁(1)的外观形状，将绑扎好的钢筋骨架放入外模具上，在内模具上固定预埋磁浮功能件安装套管(13)；步骤二、浇筑混凝土，强度达到设计要求后张拉预应力钢筋，形成直线轨道梁。9.根据权利要求7所述的槽型梁轨道的施工方法，其特征在于：所述槽型梁(1)的曲线段施工方法包括如下步骤：步骤一、外模具和内模具采用多块拼接成形的方式组成曲线，其半径与设计线形相同，拼接缝采用密封胶填实的方式进行处理；步骤二、槽型梁(1)的底梁进行单侧调高，左右设置的桥梁支座(5)处于同一水平高度内。

技术总结
本发明涉及一种新型高速磁浮槽型梁轨道，属于高速磁浮轨道交通技术领域。其主要针对高速磁浮列车在应急状态下乘客疏散、运行的噪音、磁浮功能件等安装、维修高空作业以及运行能耗等问题，提出如下技术方案，包括槽型梁，所述槽型梁的内部设置有磁浮功能件与供电电缆设施。本发明具有安全作业功能、列车事故乘客应急疏散功能、高速行驶时降低噪音功能，且其能够适用于多种悬浮技术。简化磁浮轨道结构，曲线梁生产只需要加高单侧底梁或安装调高支座都可以达到目的，赋予了磁浮功能件的低速行驶轨道功能和停车功能。通过预留列车底部空间，高速运行产生的空气浮力可能被得到有效利用。用。用。


技术研发人员：林晓波 田宝华 谭斌 刘延龙 郭俊峰 李晓静 徐闯 李磊
受保护的技术使用者：中铁二十三局集团有限公司 中国铁建股份有限公司
技术研发日：2022.08.08
技术公布日：2022/10/20