基于大粒径骨料的广源胶结料拌和工艺的制作方法

本发明属于绿色建筑材料，具体涉及一种基于大粒径骨料的广源胶结料拌和工艺。

背景技术：

1、《胶结颗粒料筑坝技术导则》(sl 678-2014)关于胶结砂砾石的原料中，砂砾石的粒径规定最大粒径不宜超过150mm。使得施工时会产生大量的弃料，不利于降低成本和实现原料的充分利用。

2、另外，sl 678-2014中对于砂砾石的原料仅提到天然砂砾料、人工砂石料、开挖石渣料，没有提到碎石土，而广源胶结料建筑，是以绿色建筑为导向，尽量利用天然材料，实现少弃料、零弃料建筑，但也必然带来级配变化大、粒径大拌制难等问题。因为国内研制的胶结料现场拌制设备系统与胶结砂砾石拌制系统最大粒径为150mm，导致广源料尽量少弃料，突破最大粒径150mm以上应用实现不了，这也是广源胶结料的生产效率和实际应用范围受到限制的主要原因。

3、为了突破这一瓶颈，本发明从胶结料的强度生产机理研究，找到影响强度因素的关键因子，考虑粗骨料的骨架作用而不参与胶结体系，则可以预先剔除粗骨料后对细料进行拌和，就可以突破规范要求的最大骨料粒径。

技术实现思路

1、本发明提供了一种基于大粒径骨料的广源胶结料拌和工艺，能够突破砂砾石的最大粒径限制，且制备的胶结砂砾石强度更高，能够大幅减少弃料的产生。

2、为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：一种基于大粒径骨料的胶结砂砾石施工工艺，包括以下步骤：

3、s1、将含有大粒径的砂砾石骨料进行筛分，分为粗料和细料，其中筛网的筛孔尺寸在80～150mm；

4、s2、将水泥、掺合料、水、外加剂和s1中的细料进行拌和均匀；

5、s3、将s1中的粗料加入到s2所得的混合料中后装车，或者在s2所得的混合料装车过程中加入s1中的粗料，运输至施工现场进行摊铺，碾压养护，完成胶结砂砾石的施工。

6、进一步地，所述大粒径的砂砾石的粒径在400mm以下，且最大粒径≤胶结砂砾石摊铺厚度的2/3。

7、进一步地，所述大粒径的砂砾石包括天然砂砾料、人工砂石料、开挖石渣料或碎石土。

8、进一步地，s1中筛分时，粒径小于80mm的为细料，其余为粗料。

9、进一步地，s2中的拌和时间为2～3min。

10、本发明还涉及所述拌和工艺得到的胶结砂砾石。

11、本发明还涉及所述胶结砂砾石在胶结坝、胶结砂砾石增模区或公路路基类构筑物中的应用。

12、本发明具有以下有益效果：

13、本发明通过将含有大粒径的砂砾石原料进行筛分，预先剔除粗骨料后对细料进行拌和，使得细料与胶凝材料的包裹更加充分，在整体的骨架构造中填充更加密实，能够增加强度，另一方面，粗料本身强度较好，无需进行拌和，节省工序和成本，待细料与胶凝材料拌和均匀后加入粗料，粗料经过摊铺和碾压即能够实现与拌和料的均匀分布，使得整个胶结砂砾石的强度能够提高，且能够利用大粒径的砂砾石，减少废料的产生。

技术特征：

1.一种基于大粒径骨料的胶结砂砾石拌和工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的拌和工艺，其特征在于：所述大粒径的砂砾石的粒径在400mm以下，且最大粒径≤胶结砂砾石摊铺厚度的2/3。

3.根据权利要求1所述的拌和工艺，其特征在于：所述大粒径的砂砾石包括天然砂砾料、人工砂石料、开挖石渣料或碎石土。

4.根据权利要求1所述的拌和工艺，其特征在于：s1中筛分时，粒径小于80mm的为细料，其余为粗料。

5.根据权利要求1所述的拌和工艺，其特征在于：s2中的拌和时间为2~3min。

6.采用权利要求1~5任意一项所述的拌和工艺得到的胶结砂砾石。

7.权利要求6所述的胶结砂砾石在胶结坝、胶结砂砾石增模区或公路路基类构筑物中的应用。

技术总结
本发明提供了一种基于大粒径骨料的广源胶结料拌和工艺，主要步骤为：S1、将含有大粒径的砂砾石原料进行筛分，分为粗料和细料，其中筛网的筛孔尺寸在80~150mm；S2、将水泥、掺合料、水、外加剂和S1中的细料进行拌和均匀；S3、将S1中的粗料加入到S2所得的混合料中后装车，或者在S2所得的混合料装车过程中加入S1中的粗料，运输至施工现场进行摊铺，碾压养护，完成胶结砂砾石的施工。本发明提供了一种基于大粒径骨料的胶结砂砾石施工工艺，能够突破砂砾石的最大粒径限制，且制备的胶结砂砾石强度更高，能够大幅减少弃料的产生，节省工序和成本。

技术研发人员：郭光文,谭恺炎,朱圣敏,余英,虞贵期,黄希明,陈卫烈,薄茗月,付书艳,黄莉,邓香玲,曹盈,王文涛,杨小华,杨正贵,朱忠平,李世凯,李家富,黄琦,吴浩,李昂,杨永乐,钟鸣,易静
受保护的技术使用者：中国葛洲坝集团勘测设计有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/19