装甲车辆自建突击桥技术的制作方法

专利名称:装甲车辆自建突击桥技术的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种装甲车辆自身搭建突击桥的技术。
背景技术：
而今，在已公开的现有技术中，均未涉及装甲车辆自身搭建突击桥的技术，装甲车辆的越壕宽度一般为2.6-2.9米，攀越高墙能力为0.7-0.9米墙高，如果大于这些设定参数将是装甲车辆难以逾越的障碍，因而常需要“用炮火摧毁壕沟、高墙”，或者由“架桥车”、“工程兵”搭建突击桥来通过宽壕障碍。
然而，所有的“架桥车”都具有明显的外型特征。这样“架桥车”以其明显的外型特征和技术应用特征，常常成为对方首选的攻击目标，用来削弱部队的整体机动能力、作战能力，或者根据“架桥车”所处的位置、数量、行动路线等来综合分析、判断对方部队的战略战术和作战意图。这样“架桥车”便成了互为判断对方部队行动目的的一个“风向标”。因而“架桥车”存在着易受攻击性和“风向标”性两大弱点。而“架桥车”功能的专有性和不可替代性，在特殊的地理条件下，便能够成为制约部队行进速度的一个“瓶颈”。然而“架桥车”的这些弱点在规模的战争中表现的并不明显，而在大规模战争中，随着高科技的侦察、攻击手段和战术、战法的不断更新，“架桥车”很可能成为“暴露”“己方”行动目的、制约部队整体机动能力、作战能力的一个主要根源。
但是“架桥车”也可以“虚实结合”的在战略战术中制造己方部队行动方向、作战意图的假象用以迷惑对方，以达到声东击西、出奇制胜的目的。这样，在部队中便需要配备一种能够取代(或部分取代)“架桥车”的技术装备，来作为装甲车辆以及后续部队实施“多轨制行进”的装备保障。
而“用炮火摧毁壕沟、高墙”或“工程兵”搭建突击桥，前者需要炮兵的规模性调动、集结，容易暴露己方的作战意图、而且易于受到攻击，而带来很多负面的结果，后者只能在敌方火控范围之外进行施工，需要集结众多的人力、物力，耗费过多的时间，且难以实现“隐蔽性施工”。
因此，如何使装甲车辆逾越大于设定参数的壕沟，进而攀越垂直高墙以取代(或部分取代)“用火炮摧毁壕沟、高墙”“架桥车”“工程兵”建桥，为后续部队开辟道路，是本发明要解决的问题。

发明内容
本发明的是针对上述问题，提供一种能够使装甲车辆自身搭建突击桥，来实现装甲车辆和后续部队逾越大于设定参数的壕沟，进而实现攀越垂直高墙，以取代(或部分取代)“用火炮摧毁壕沟、高墙”或“架桥车”“工程兵”建桥的技术。
技术方案一种装甲车辆的自建突击桥技术，其中包括装甲车辆车身、建桥板、驱动装置，其特征为建桥板设置于装甲车辆履带(或车轮)上方的车身上与驱动装置相联，驱动装置与车身相联，建桥时由驱动装置驱动建桥板伸出、着陆、来自建突击桥。其中，装甲车辆的履带(或车轮)可作为驱动装置，装甲车辆的履带(或车轮)装甲可作为建桥板。
这一技术简单易行，但它只能针对平坦路面(壕沟两岸无明显的高度差)或缓下行路面上的壕沟，而无法使装甲车辆攀越垂直高墙。这样，这一技术便存在着一定的应用局限性，因而在自建突击桥技术中的建桥板上增加一些装置，引申出坡型无柱突击桥技术。这一技术只增加单纯的外设自动机械装置，因而，能够避免车内战斗人员的外部作业，规避地理、气候等自然因素和作战因素对外设机电一体化装置、电子遥控装置可能产生的影响与破坏。
坡型无柱突击桥技术包括车身、配有方孔的建桥板、方筒、驱动装置、旋动装置、联动装置、防沉支座、棘轮机构、锁止机构，其特征为建桥板与驱动装置相联、同防沉支座铰接、纵向设置于方筒之中，方筒安装于车身的侧面，旋动装置设置于车身前部的侧面，其旋动轴在建桥工作后期与建桥板后端的方孔相接，棘轮机构设置于建桥板与防沉支座之间，锁止机构同建桥板、防沉支座相联，驱动装置通过联动装置与旋动装置相联。
工作原理在逾越壕沟时，通过驱动装置驱动建桥板伸出、着陆，来自建突击桥。
在搭建坡型无柱突击桥时，通过解锁止机构自动“解开”对防沉支座的锁止，自动设置与“坡度”相符合的防沉支座，形成“∠”型结构桥。
工作过程搭建逾越壕沟突击桥时，驱动装置驱动建桥板逐渐伸出，建桥板前部越过壕沟后，建桥板的末端在驱动装置的驱动下与驱动装置脱离，致使建桥板的前部与后部着陆于壕沟两岸，搭建成逾越壕沟的突击桥。如果以履带(或车轮)作为驱动装置，建桥板脱离与车身的联接后，落于履带(或车轮)上方，在车辆行驶中由履带(或车轮)驱动建桥板逐渐伸出、着陆，搭建成逾越壕沟的突击桥。以装甲车辆的履带(或车轮)装甲作为建桥板时，驱动装置与履带(或车轮)装甲相联，通过驱动履带(或车轮)装甲伸出、着陆来建突击桥。
在搭建越上高墙的坡型无柱突击桥时，车辆在行驶(或停止)中，驱动装置驱动建桥板由“方筒”中逐渐伸出，当建桥板末端与“方筒”即将脱离时，“联动装置”提供工作信号，旋动装置旋动轴与建桥板后端的方孔相联，通过旋动轴的旋动，使建桥板前部“仰起”。车辆继续行驶后，建桥板前部搭于高墙之上，旋动轴回缩与建桥板脱离，建桥板后部在驱动装置的驱动下与车辆分离、落于地面。当车辆驶上建桥板时，车辆的履带(或车轮)触动建桥板后部的锁止机构，解开对后部防沉支座的锁止，使防沉支座借助自身的重力伏于地面，连接建桥板与防沉支座之间棘轮的棘齿相啮合(防止防沉支座的“回向”运动)，形成“∠”型结构桥。
在搭建越下高墙的坡型无柱突击桥时，车辆在行驶(或停止)中，驱动装置驱动建桥板由“方筒”中逐渐伸出，当建桥板末端与“方筒”即将脱离时，“联动装置”提供工作信号，旋动装置旋动轴与建桥板后部的方孔相联，驱动装置为建桥板的下落提供运动空间，通过旋动轴的旋动，建桥板前部落于高墙之下的地面后，旋动轴回缩与建桥板分离，建桥板后部在驱动装置的驱动下与车辆分离、落于地面。当车辆驶上建桥板时，车辆的履带(或车轮)触动建桥板后部的锁止机构，解开对前部防沉支座的锁止，使防沉支座借助自身的重力伏于地面，连接建桥板与防沉支座之间棘轮的棘齿相啮合(防止防沉支座的“回向”运动)，形成“∠”型结构桥。
优势与劣势此发明与现有的装甲车辆逾越壕沟的技术能力相比，可将逾越壕沟的能力提高到4米——5米，越垂直墙能力提高到2米——3米墙高，如果在建桥板的前部和后部设置“吊车”“伸缩吊臂”方式的付建桥板，便形成“加长突击桥”，其建桥长度可达7米——9米。
与现有的“架桥车”技术相比，此发明具有明显的普遍应用特征。即任何种类的装甲车辆，都可以应用此项技术装备，在作战地域内实施多点建桥，从而打破参战部队对“架桥车”的依赖，实现装甲车辆以及后续部队的“多轨制行进”，使部队更具有突击性。这样便提高了装甲车辆的突击作战能力，使对方防不胜防。与“用炮火摧毁壕沟、高墙”、“工程兵”搭建突击桥相比，这一技术避免了炮兵的规模性调动、集结，而带来很多负面的结果；工程兵施工建桥耗费过多的人力、物力、时间，因而这一技术有着更为广泛适用性。
此发明的弱点在于这一技术所建突击桥的长度，以及“桥”的稳定性所以难以与架桥车和工程兵建桥相比，对“桥”的基址要求比较苛刻，即建桥板的各部分“基址”的“坚固度”不能有过大的差距。在建越下高墙的突击桥时，需要墙体有足够的宽度能够容纳装甲车辆。由于在车辆上增加了“建桥板”，会使车辆的高度和重量有所攀升，进而对车辆自身的战场隐蔽性和机动性略有影响。另外建桥板的“一次使用”、难以回收以及携带量过少，也是本发明的一个明显弱点。因而在战场上，需要后勤部队为配备此项技术装备的车辆提供与之相匹配的建桥板，并对已经使用过的建桥板妥善的加以处理。



图1为突击桥携带示意图(摘要附图)图2为建桥板、驱动齿轮示意图图3为坡型无柱突击桥示意图图4为坡型无柱突击桥的棘轮机构示意图图5为坡型无柱突击桥驱动齿轮、并行驱动齿轮、滑块、方筒示意图图6为坡型无柱突击桥驱动齿轮轴、并行驱动齿轮、滑块、方筒侧视图图7为有柱坡型突击桥示意图图8为有柱坡型突击桥滑动块锁止示意图具体实施方式
这里公开的是一种装甲车辆的自建突击桥技术(图1所示)，其中包括装甲车辆车身、建桥板(2)、驱动装置(1)，其特征为建桥板(2)设置于装甲车辆履带(或车轮)上方车身的侧面，与驱动装置(1)相联，驱动装置(1)与车身相联。建桥时由驱动装置驱动建桥板伸出、着陆、来自建突击桥。其中，装甲车辆的履带(或车轮)可作为驱动装置，装甲车辆的履带(或车轮)装甲可作为建桥板。
在具体实施中，建桥板(2)的上表面设有用于驱动与防滑的齿，板体为纵向四孔板结构，其自身的导轨插于车身(10)侧面以及履带装甲(3)内侧面所设置的导轨槽(9)(8)中。采用圆柱齿轮(4)驱动，驱动齿轮设置于建桥板前部的上方，齿轮的中部为齿，齿的两侧为“圆滚”(5)，齿轮齿与建桥板上表面的齿相啮合(6)，“圆滚”(5)与建桥板两侧所设的、凸出于建桥板表面的“防滑边”(7)相接，这样既可避免齿轮齿与建桥板齿的过度啮合也用于防止过桥车辆在建桥板上行驶时的“侧滑”。为了防止由于壕沟对岸土质的过于松软可能造成的建桥板前部的下沉，设置于车身两侧的建桥板前端采用“型材”连接，以起到防沉和“整合”两侧建桥板的作用。履带(或车轮)装甲的前端设置为可开合的“盖”式结构，建桥板伸出时“盖”被打开，建桥后“盖”自动关闭。这样，便不会丧失履带(或车轮)装甲的保护作用。
另外，建桥板与车身的连接还可采用滑道方式、滑动轮方式。附着橡胶的轮、液压装置，装甲车辆的履带(或车轮)均可作为建桥板的驱动装置。采用附着橡胶的轮驱动时，驱动轮可设置于建桥板前端的上部、下部或建桥板靠近车身的一侧；采用液压装置驱动时，油缸固定于车身的侧面，活塞杆通过棘轮(或棘轮方式)与建桥板相联，对建桥板进行“梯次驱动”；采用装甲车辆的履带(或车轮)作为驱动装置时，建桥板的下部配有齿，与车身采用“挂接”的连接方式，建桥时建桥板与车身“脱离挂接”后落于履带(或车轮)之上，在车辆的行驶中，装甲车辆的履带(或车轮)齿“卡”在建桥板齿上(或利用建桥板与车轮的摩擦阻力)，便可以驱动建桥板建桥，用建桥板的“挂接件”来防止建桥后期建桥板的“前倾”。可作为“挂接件”的有穿于“建桥板”所开设的侧孔、可伸缩的“横杠”；托于“建桥板”底部可展开和回收的“托板”；以机械方式在车辆内部可松开的连接建桥板的螺栓等。
在这里，并不排除以装甲车辆的履带(或车轮)装甲作为建桥板的可能性，使车体维持近于原有的高度和重量或者使建桥板的携带数量有所增加，而这一方式是以降低装甲车辆的战场防护能力为前提的。但是，在特定的情况下(如在敌方火控范围之外或实施强行突击、突围时)也是可行的。如果以履带(或车轮)装甲作为唯一携带的建桥板，其固定方式可采用螺栓方式与车身相联，建桥板——即履带(或车轮)装甲与车身设置的“凹槽”相接，并与驱动装置相联，在车辆内部，以机械方式松开固定螺栓后即可通过驱动装置对履带(或车轮)装甲的驱动来实施建桥。如果履带(或车轮)装甲并非是唯一携带的建桥板，建桥板——即履带或(车轮)装甲与车身无需凹槽连接，松开固定螺栓后，建桥板——即履带或(车轮)装甲直接落于“原建桥板”所处的位置(这一设计驱动装置位于“原建桥板”的下部或侧面)，成为“后续建桥板”，用固定建桥板——即履带或(车轮)装甲的“固定螺栓”来防止建桥后期建桥板的“前倾”。
为建造“加长突击桥”，建桥板设计为吊车的“伸缩吊臂”方式。建桥板的前部和后部均设有内置的、与建桥板通过导轨相联的、可伸出的付建桥板，将两个液压油缸“尾部”相对设置于建桥板的中间位置，前后两个付建桥板的前端与前后油缸的活塞杆相联。在建桥时，以液压方式推动付建桥板向外延伸，依然以驱动建桥板的方式实施建桥。
上述的建桥板建桥方式简单易行，但它只能针对平坦路面(壕沟两岸无明显的高度差)或缓下行路面上的壕沟，而无法使装甲车辆攀越垂直高墙，这样此相技术便存在着一定的应用局限性，因而在自建突击桥技术中的建桥板中增加一些装置，引申出坡型无柱突击桥技术。这一技术只增加单纯的外设自动机械装置，因而，能够避免车内战斗人员的外部作业，规避地理、气候等自然因素和作战因素对外设机电一体化装置、电子遥控装置可能产生的影响与破坏。
坡型无柱突击桥技术(图3所示)包括车身、配有方孔的建桥板(15)、方筒、驱动装置、旋动装置、联动装置、防沉支座(21)、棘轮机构、锁止机构，其特征为建桥板(15)与驱动装置相联、同防沉支座(21)铰接、纵向设置于方筒之中，方筒安装于车身的侧面，旋动装置设置于车身前部的侧面，其旋动轴在建桥工作后期与建桥板后端的方孔相接，棘轮机构设置于建桥板(15)与防沉支座(21)之间，锁止机构同建桥板(15)、防沉支座(21)相联，驱动装置通过联动装置与旋动装置相联。
此坡型无柱突击桥技术在具体实施中，建桥板(15)为槽面向下的三槽板结构，“槽沿”配置有齿(20、20*)，后端的内侧面设置有方孔，上表面设有供建桥板仰起的弧形槽(14)。建桥板(15)的中间槽的前端和后端设置有与建桥板相铰接的前、后两个防沉支座。旋动装置旋动轴由车身前部侧面伸出，端部为“方形”结构，能够与建桥板后端侧面所开设的方孔相接合，驱动装置为“齿轮传动”(图5、6所示)，带有“圆滚”(24)的驱动齿轮设置于建桥板前部的下方，齿轮齿(23)与建桥板下方“槽沿”所设的齿(20、20*)相啮合，“圆滚”同无齿的“槽沿”相接(用于避免齿轮齿与建桥板齿的过度啮合)，驱动齿轮与建桥板一同设置于配有防尘盖(29)的方筒(26)之中。驱动齿轮的齿轮轴(28)与一滑块(25)相联，滑块与方筒(26)内侧的导轨相接并配置有齿(30)，同与驱动齿轮轴并行而设的、用于驱动滑块的并行驱动齿轮(27)相联，在建越下高墙坡型无柱突击桥时，这一并行驱动齿轮能够驱动滑块沿方筒内的导轨纵向后移，致使驱动齿轮向后移动，为建桥板的下落提供运动空间。在这里，旋动装置、驱动装置、联动装置的一些部件设置于装甲车辆的内部，驱动齿轮、并行驱动齿轮、旋动轴为驱动装置、旋动装置在车体外部的执行机构。在建桥过程中，当建桥板末端与“方筒”即将脱离；驱动齿轮与建桥板后端“槽沿”的轮状分布齿(图3所示20)开始啮合时，通过联动装置使驱动装置与旋动装置相互配合来实施建桥。
这里的联动装置由连接于驱动装置与旋动装置之间的“轮系机构”以及“离合器”、“控制电路”等组成。当开始建桥时，通过“轮系机构”对建桥板移动“齿数”加以“记录”，当建桥板末端与方筒即将脱离；驱动齿轮与建桥板后端的轮状分布齿(图3所示20)开始啮合时，通过“轮系机构”的“记录”提供的“工作信号”，“控制电路”以电磁方式(或机械方式)使旋动装置旋动轴的“方形”端伸出，插入“建桥板”后端内侧面的方孔之中。在建越上高墙的突击桥时，通过联动装置实现旋动轴与驱动齿轮一同转动来实现建桥板前部的“仰起”与下落。在建越下高墙的突击桥时，通过联动装置使并行驱动齿轮转动，驱动滑块后移致使驱动齿轮向后移动，为建桥板前部的下落提供运动空间。当建桥板前部着陆后，并行驱动齿轮驱动滑块前移带动驱动齿轮向前移动，并通过联动装置使驱动齿轮转动来驱动建桥板后部着陆。
这里的棘轮机构(图4所示)为两组配有弹簧(22)、棘齿相对而设的、与建桥板(15)、防沉支座(21)共轴的盘状棘轮(23)组成，每组棘轮分别与建桥板(15)、防沉支座(21)相联。当防沉支座伏于地面后，相对而设的棘轮棘齿相啮合，使建桥板负重后防沉支座不能“回向”运动，以起到增大建桥板端部受力面积的作用。这里的锁止机构(图3所示)的主要特征为锁止块(18)配有弹簧(19)，其中部与建桥板(15)铰接，一端与设于建桥板(15)上表面的触发盘(17)以及一长拉杆(13)铰接，长拉杆(13)的另一端与一个杠杆(11)的一端铰接，杠杆(11)的另一端为钩状设计与前防沉支座的前端在锁止时实现“钩接”(12)。锁止块(18)的另一端在锁止时切入后防沉支座所开设的“锁槽”(16)中实现对防沉支座的锁止。当建桥板“着陆”，车辆驶上建桥板时，车辆的履带(或车轮)触动建桥板后部锁止机构的触发盘，锁止块克服弹簧的弹力，使其自身以及长拉杆带动杠杆动作，使锁止块脱离后防沉支座的“锁槽”；杠杆脱离与前防沉支座的“钩接”，前后两个防沉支座便被解锁。
需要说明的是此实施方式建越下高墙突击桥时，建桥板前部着陆后，需在轻微的倒车中通过驱动齿轮驱动建桥板使建桥板的后部着陆。将建桥板、驱动齿轮设置于方筒之中，主要是为了防止弹片、沙尘、泥泞等对棘轮机构、锁止机构工作稳定性可能产生的影响。附着橡胶的轮、液压装置，均可作为驱动装置对建桥板进行驱动，也可作为建桥板的备用驱动装置设置于车辆上。附着橡胶的驱动轮可设置于建桥板前部的上、下或建桥板靠近车身一侧；采用液压装置时，油缸设于建桥板所处位置的车身上，活塞杆通过棘轮(或棘轮方式)与建桥板所设的齿相联，对建桥板进行“梯次驱动”。应用这些驱动方式时，由于没有了并行驱动齿轮，因而需旋动装置的旋动轴能够向后移动，用于建越下高墙突击桥时建桥板的下落。
为提高坡型无柱突击桥的负载能力，对这一技术加以引申，在建桥板中增加“滑动块”、支柱等装置，提出一个可供应用的坡型有柱突击桥技术。
坡型有柱突击桥技术(图7所示)包括车身，配有导轨、棘齿、齿(31)方孔(35)的建桥板(33)，方筒，旋动装置，驱动装置，联动装置，(带有棘齿的)“滑动块”(32)，支柱(34)，防沉支座(36)，滑动块锁止，锁止机构，其特征为建桥板(33)纵向设置于方筒之中与驱动装置相联，方筒与车身相联，旋动装置通过自身的旋动轴与建桥板(33)同防沉支座(36)中空的铰接轴(图8所示38)中所设置的滑动块锁止相接，旋动装置在建坡桥工作前期与建桥板前端的方孔相联；后期与建桥板后端的方孔(35)相联，滑动块锁止与“滑动块”(32)相联，“滑动块”与建桥板(33)所配置的棘齿、导轨相接与支柱(34)铰接；支柱(34)与防沉支座(36)铰接，锁止机构与建桥板(33)、防沉支座(36)相联，驱动装置通过联动装置与旋动装置相联。
这一坡型有柱突击桥的工作过程与坡型无柱突击桥基本相同，其不同点在于在搭建越上高墙突击桥时，车辆在行驶(或停止)中，旋动装置的旋动轴，通过旋动解开滑动块锁止对前部“滑动块”的锁止后，旋动轴回缩。当车辆驶上建桥板时锁止机构解开对“后”防沉支座的锁止后，“滑动块”借助支柱、防沉支座的重力，沿建桥板导轨滑动，使防沉支座伏于地面，“滑动块”所配置的棘齿与建桥板的棘齿相啮合，建桥板、支柱、“后”防沉支座形成侧“A”形结构桥。在搭建越下高墙突击桥时，车辆在行驶(或停止)中，旋动装置的旋动轴回缩(不解锁)，当建桥板末端与“方筒”即将脱离时，通过旋动装置旋动轴的旋动解开滑动块锁止对后部“滑动块”的锁止以及建桥板的下落，在建桥板“着陆”车辆驶上建桥板时，锁止机构解开对“前”防沉支座的锁止，使“滑动块”借助支柱、防沉支座的重力，沿建桥板所配置的导轨滑动，“前”防沉支座伏于地面，形成“A”形结构桥。
此坡型有柱突击桥技术在具体实施中，建桥板(33)为槽面向下的三槽板结构，槽沿配置有齿(31)在两边以及中间的槽壁均配有导轨，槽的底部配有棘齿，建桥板的前部后部均配有与建桥板铰接的防沉支座(36)以及支柱(34)、“滑动块”(32)，应用了与坡型无柱突击桥技术相同的驱动装置、“方形”轴端与方孔相接以及锁止机构技术和相近的旋动装置、联动装置。这里的旋动装置的旋动轴为“中空加内装”的“双轴”，“内轴”用于滑动块锁止的解锁，“外轴”用于建桥中建桥板的“仰起”与下落。这里的滑动块锁止机构(图8所示)由建桥板(33)与防沉支座(36)中空的铰接轴(38)内部设置的蜗杆轴(37)以及铰接轴暴露部分的蜗杆(39)和轴部与建桥板(33)相联、开设有弯曲锁止钩(41)的蜗轮(40)组成。蜗杆轴(37)轴端的“凹槽”用于与旋动装置的旋动轴“方形”“内轴”端相接，通过“内轴”的旋动，使蜗轮转动，蜗轮的锁止钩脱离与“滑动块”(32)所配置的“锁止孔”的“钩接”来实现对“滑动块”的解锁。导轨设置于建桥板各槽内的两侧，与“滑动块”实现工作配合。配置于建桥板槽底的棘齿，是配有轴的“摆动齿”，“摆动齿”装于“齿板”上，“齿板”通过焊接或螺钉的方式固定于建桥板各槽的底部，这样，“摆动齿”通过自身的重力形成棘齿与“滑动块”所配置的固定棘齿实现工作啮合。
这里的“联动装置”除了完成与坡型无柱突击桥技术相同的驱动装置与旋动装置之间的工作配合外，还需通过“离合器”“轮系机构”“控制电路”等来实现旋动装置旋动轴的“外轴”与“内轴”配合。其工作特征是在搭建越上高墙或越下高墙突击桥时，通过“离合器”“轮系机构”“控制电路”的工作配合，实现旋动装置旋动轴“内轴”的转动，带动滑动块锁止中蜗杆、蜗轮的转动对前部或后部“滑动块”进行解锁，解锁后“内轴”与蜗杆轴轴端的“凹槽”脱离后“外轴”方可转动。
这里的锁止机构与坡型无柱突击桥技术是相同的，依然采用车辆的履带(或车轮)触发方式，解开对前部和后部防沉支座的锁止。锁止机构的长拉杆与“滑动块”并行而设，设置于“滑动块”的上方。
在此技术中，无论是坡型无柱突击桥技术还是坡型有柱突击桥技术，均可搭建逾越壕沟的突击桥。坡型有柱突击桥技术在搭建逾越壕沟的突击桥时，滑动块锁止无需对前、后“滑动块”进行解锁。
以上的装甲车辆自建突击桥技术，能够在各种装甲车辆上(如坦克、水陆两用坦克、装甲运兵车、装甲战车、装甲指挥车、装甲工程车、自行火炮等)实施应用，能够取代(或部分取代)“用火炮摧毁壕沟、高墙”，“架桥车”、“工程兵”建桥，并为后续部队开辟道路，从而改变现有装甲车辆的战法、战术，使装甲车辆投入更为广泛的作战区域。这一技术在具体的应用中，完全可以通过驾驶员的“目测”操纵来实施建桥。但是，随着高科技技术手段在武器装备中的不断应用，这一技术完全可以通过以先进的测量技术为“主控感应”，通过“电脑程序”来实施自动操纵建桥，从而使建桥的速度、质量相应的得到提高。
权利要求
1.一种装甲车辆的自建突击桥技术，其中包括装甲车辆车身、建桥板(2)、驱动装置(1)，其特征为建桥板(2)设置于装甲车辆履带(或车轮)上方的车身上与驱动装置(1)相联，驱动装置(1)与车身相联。
2.根据权利要求
1.的一种装甲车辆的自建突击桥技术，其中，装甲车辆的履带(或车轮)可作为建桥板的驱动装置。
3.根据权利要求
1.的一种装甲车辆的自建突击桥技术，其中，装甲车辆的履带(或车轮)装甲可作为建桥板。
4.根据权利要求
1.的一种装甲车辆的自建突击桥技术，引申出坡型无柱突击桥技术，这一技术包括装甲车辆的车身、配有方孔的建桥板(15)、方筒、驱动装置、旋动装置、联动装置、防沉支座(21)、棘轮机构、锁止机构，其特征为建桥板(15)与驱动装置相联、同防沉支座(21)铰接、纵向设置于方筒之中，方筒安装于车身的侧面，旋动装置设置于车身前部的侧面，其旋动轴在建桥工作后期与建桥板后端的方孔相接，棘轮机构设置于建桥板(15)与防沉支座(21)之间，锁止机构同建桥板(15)、防沉支座(21)相联，驱动装置通过联动装置与旋动装置相联。
专利摘要
本发明涉及一种装甲车辆自建突击桥技术。其主要特征在于在装甲车辆的履带(或车轮)上方设置建桥板和驱动装置，通过驱动装置驱动建桥板伸出、着陆、来自建突击桥。该技术可使装甲车辆的越壕宽度提高到4米－5米，可自建加长突击桥。在建桥板中增加锁止机构、防沉支座等装置，可搭建单纯外设机械装置的坡型突击桥，使装甲车辆能够逾越2米－3米宽的高墙。该技术能够在各种装甲车辆上实施应用。
文档编号F41H7/02GKCN1896380SQ200510085618
公开日2007年1月17日 申请日期2005年7月11日
发明者高崇汶 申请人:高崇汶