大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法
【专利摘要】本发明公布了一种大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其波纹管拼接施工步骤如下：(1)按顺序预先排放波纹拼装涵板；(2)以涵洞中心轴线的中点为基准，向两侧延伸，直至洞口两端；(3)拼装管涵单元：波纹管上下两侧的每两块波纹拼装涵板之间采用圆弧端面处对接方式拼装，在上述对接接缝所正对的圆弧内侧面上由外向内依次紧贴橡胶波纹圆弧垫片和弧形钢板并采用螺栓连接固定；(4)测定拼装管涵单元截面形状及轴线偏位是否达标及后续校正，并每拼装5米进行一次管节的截面形状及轴线偏位的校正；(5)管涵拼装全部完成，用定扭电动扳手按预紧力扭矩340N·m±70N·m紧固所有螺栓。本发明施工的涵洞结构稳定、强度高、承载能力强。
【专利说明】
大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法
技术领域
[0001 ]本发明属于涵洞施工技术领域，尤其涉及一种大口径拼装式钢波纹管涵洞施工方 法。
【背景技术】
[0002] 拼装式钢波纹管是由多片呈波浪形的波纹拼装涵板用螺栓联接拼合而成，具有板 片薄，重量轻，便于运输存放，施工工艺简单，现场安装方便等良好施工特性，可解决北方寒 冷地区对桥梁和管涵的结构破坏问题，组装快速，工期短，大量应用于建筑工程中给排水， 如高速公路路堤排水抗洪，避免路堤免受洪水冲击，为提高道路使用寿命年限保驾护航。目 前的拼装式钢波纹管涵洞在施工时由于施工方法不当，竣工后的涵洞强度不够、承载力差、 涵洞结构不稳定，轴向偏移较大，波纹管涵容易变形。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的在于解决上述技术问题，提供一种大直径拼装式钢波纹管涵洞施工 方法，采用该施工方法施工构筑的涵洞强度高、承载能力强，能较好地将涵洞的轴向偏移偏 差控制在合理范围之内，提高波纹管涵洞的整体稳定性。
[0004] 本发明的技术方案如下：
[0005] -种大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，按施工先后顺序依次包括施工准备、 施工放样、基坑开挖、基础施工、钢波纹管拼接与安装、钢波纹管密封及防腐处理、涵背回填 和进出水口处理;所述钢波纹管拼接与安装包括波纹管拼接，所述波纹管拼接包括以下步 骤：
[0006] (1)清理现场做拼装准备并按顺序预先排放波纹拼装涵板。
[0007] (2)以涵洞中心轴线的中点为基准，先对第一张波纹拼装涵板定位，以此为起点向 两侧延伸，直至洞口两端，并在底部波纹拼装涵板上进行防腐处理。
[0008] (3)拼装管涵单元:波纹管下侧的两块波纹拼装涵板之间采用圆弧端面处对接方 式拼装，在上述对接接缝所正对的圆弧内侧面上由外向内依次紧贴橡胶波纹圆弧垫片和弧 形钢板，并将螺栓的螺纹部分涂上润滑剂并套上垫圈后由弧形钢板内侧向外侧径向穿过橡 胶波纹圆弧垫片和波纹拼装涵板，在螺栓另一端套上垫圈旋止螺母后预紧;继续在下侧已 拼好的两块波纹拼装涵板的弧形两端外壁上搭接另两块波纹拼装涵板的其中一端，另两块 波纹拼装涵板的另一端则互相对接拼合形成第一段拼装管涵单元。
[0009] (4)用定位杆固定限制好步骤(3)中的第一段拼装管涵单元，进一步调整预紧好的 螺栓，测定拼装管涵单元截面形状及轴线偏位是否达标，若不达标及时校正，然后将螺栓紧 固；并继续每拼装5米进行一次管节的截面形状及轴线偏位的校正，直至整个波纹管涵洞拼 装完毕，保证钢波纹管涵洞保持在已标识的设计要求位置的中心轴线上。
[0010] (5)管涵拼装全部完成，用定扭电动扳手，按预紧力扭矩340N · m±70N · m紧固所 有螺栓，依次序不得遗漏，紧固后底部螺栓用红漆标示，所有螺栓应在回填前拧紧，保证波 纹板重叠部分紧密地嵌套在一起。
[0011] 进一步地，涵背回填前随机抽取结构上纵缝2%的螺栓，用定扭扳手定预紧力扭矩 340N · m±70N · m进行抽检试验，如果有一任意试验值超过了给定的扭矩范围，则应抽检纵 向和环向接缝所有螺栓的5%，如果上述试验90%以上满足要求，则认定安装是合格的，否 则应重新复核，以确定扭矩值是否满足要求。
[0012] 进一步地，所述步骤(2)中的底部波纹拼装涵板上涂涮YTHM防腐涂料。
[0013]进一步地，在涵背回填时需掌握以下几种施工方法：（1)波纹管涵在管顶填土之 前，在管内设置横向十字形临时支撑，支撑间距为2米，临时支撑的高度可按波纹管直径伸 长2%~5%设置，管内临时支撑待填土不再下沉后拆除；（2)填筑时应分层填筑、分层压实， 每层压实后的厚度为15cm，压实度要求达到96%方可进行下层填筑，填筑前在管节两侧上 用红色油漆按每15cm高度标注，填筑时按标注线控制；（3)波纹管两侧及距波纹管顶部(0.5 ~2m范围内）回填材料要求与基础换填材料一致，顶部2m以上范围采用路基填筑材料；（4) 钢波纹管涵的底部两侧楔形部采用级配砂砾石或粗砂回填，回填时两侧必须对称同时进行 且两侧的回填土高差不得大于15cm; (5)涵管上方回填，其回填厚度小于50cm时采用手扶振 动夯机压实，大于50cm时，采用20t压路机压实。
[0014] 进一步地，所述进出水口处理包括在进出水口设置沉砂池，对于进水口，还需设置 跌水沟与沉砂池相连;在钢波纹管进出水口两端采用M7.5浆砌块石或C20混凝土浇筑的平 端口，且进、出水口结构形式分别采用八字墙、一字墙。
[0015] 进一步地，在基坑开挖时，对于高填方地段，采用先施工路基填方，再强夯，再进行 涵洞基槽开挖的"反槽开挖法"施工。
[0016] 进一步地，在基础施工时，对于岩石地基，除设计要求有规定之外，波纹管不能直 接设置于岩石或混凝土基床上，应挖掉一部分软岩，换填上一层优质土，重新夯实，岩石风 化层地基需换填3倍管径宽度的填土。
[0017] 进一步地，在基础施工时，涵管若处于高填方区域，应换填300cm厚的素土并分层 夯实，在素土上铺设20cm厚砂砾垫层，钢波纹管在垫层上定位完成后，在其外侧铺设厚度与 钢波纹管半径相等的碎石层，然后进行回填。
[0018] 进一步地，在基础施工时，当涵洞涵顶填土高度位于两种涵洞规格临界处，在管顶 填高超过(H-3)m范围内的管身顶部设置加强肋，Η为管顶到路基顶面的竖直距离，加强肋范 围内沿洞身每2m设置一道，所述加强肋为圆心角为225°的型号与钢波纹管型号相同的钢波 纹管圆弧片。
[0019] 本发明的有益效果:本发明与现有拼装钢波纹管涵洞施工方法相比，从涵洞的中 心轴线的中间位置开始向两头拼接延伸布管，并一改传统的搭接拼合方式，在管涵的竖直 径向两端（即管涵底端和顶端)采用对接的方式进行连接固定并在对接的接缝处设置橡胶 波纹圆弧垫片和弧形钢板，用橡胶波纹圆弧垫片密封、减震，用弧形钢板连接支撑相对接的 两块波纹拼装涵板，大大提高波纹管涵洞整体强度、承载力和涵洞圆整度，同时更有效地阻 止上层填土通过对接缝下渗，避免填土基础松散对涵洞造成的恶劣影响，使对接拼合连接 结构更为适用，更好地发挥其上述优良的结构特性;在向两端延伸布管过程中可靠地保证 作为拼接基础的第一节管涵单元的截面形状及轴线偏位在合理范围之内，且后续按5米一 节的拼装长度逐节检验，从而有效地保证整个钢波纹管涵洞位于已标识的设计要求位置的 中心轴线上。此外，在基坑开挖、基础施工、涵背回填和进出水口处理几个施工阶段中采取 一系列措施，保证管涵施工更加准确可靠，提高钢波纹管涵的强度及其稳定性。
【附图说明】
[0020]图1为一段钢波纹管侧向结构示意图。
[0021]图2为图1的A-A剖视不意图。
[0022]图3为图1中的I处具体结构放大视图。
[0023]图4为钢波纹管加强肋示意图。
[0024] 元件标号说明：波纹拼装涵板1、弧形钢板2、螺栓3、凸面垫片4、弧面垫片5、橡胶波 纹圆弧垫片6。
【具体实施方式】
[0025] 以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明 书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
[0026] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
[0027] -种大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，按施工先后顺序依次包括施工准备、 施工放样、基坑开挖、基础施工、钢波纹管拼接与安装、钢波纹管密封及防腐处理、涵背回填 和进出水口处理。其相应步骤的具体施工过程如下：
[0028] -、施工准备。对施工场地进行清场、平整，组织所需机具进场，布置各种材料堆放 场地。对采用反开槽施工的钢波纹管涵洞路基地段，清场完毕，完成路基的填筑到一定高程 (通常为1.5倍管径），然后再在涵洞位置放线开挖基槽。
[0029]二、施工放样。在已清场平整的涵洞位置(或是已填筑达一定高程的路基上），根据 设计文件对涵洞的轴线、高程进行现场实地放样，复核原地面与设计是否相符。按施工方案 确定涵洞基坑的开挖边线，并用石灰洒出基槽开挖灰线。
[0030]三、基坑开挖，施工过程中需掌握以下几种方法：
[0031 ] 1. -般地段可采用机械开挖配合人工开挖的办法，基坑边坡坡度按1:1进行放坡， 对有水处或者开挖深度较深的地方，开挖以稳定边坡为主。
[0032] 2 .为避免坑壁受压引起坍塌伤人，机械设备、弃堆坡脚离开挖基坑上口边缘至少 lm以上，弃土统一运往弃土场。
[0033] 3.为了便于钢波纹管拼装以及机械碾压，基坑开挖宽度为（2X3.0+管径)m。若实 际条件无法满足开挖宽度，开挖宽度不得小于(2 X 1.5+管径)m。
[0034] 4.挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高 程、基底承载力（不低于200kPa)，符合要求后，立即进行基础施工。
[0035] 四、基础施工，其施工过程中需掌握以下几种方法：
[0036 ] 1.优质土地基。未经筛分的砂、碎石、砂烁土以及砂质土等比较理想的地基材料， 只需清除l〇cm以上的石块等硬物。
[0037] 2.普通地基。普通地基基础采用砂砾石填筑，顶层采用砂垫层找平。或采用反开槽 施工方法，先填筑路基达一定尚程，强穷完成后再开挖基槽。
[0038] 3.软土地基：当涵管处于软土地基上时，根据软基厚度对软土路基进行处理。
[0039] (1)当软基厚度小于等于2m时，采用碎石进行换填。
[0040] (2)当软基厚度大于2m小于等于5m时，采用清淤抛石处理方法。
[0041] (3)当软基厚度大于5m时，采用CFG基粧处理。然后在其上填一层大于50cm厚的优 质砂烁垫层，穷实紧密。
[0042] 4.基础垫层厚度有设计要求时按照设计要求，无设计要求时，见表1。
[0043]
[0044] 表1钢波纹管涵基础垫层厚度参考表
[0045] 5.当涵管处于喀斯特地形时，应换填100cm砂砾或碎石，分层密实，地基表面向下 50cm及100cm位置设2道双向土工格栅，长度与涵洞通长。
[0046] 6.铺设于路堤下的波纹管涵要设置预拱度，预拱度按抛物线形式设置，其大小根 据地基土可能出现的下沉量，涵底纵坡和填土高度等因素综合考虑，通常可为管长的0.3% ~1%，最大不宜超过2%，以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。
[0047] 五、钢波纹管拼接与安装。
[0048] 1.施工前准备。
[0049] (1)备齐安装工具:小型吊具、千斤顶、发电机、各类扳手、撬棍、梯子、钢波纹管拼 装施工平台等。
[0050] (2)检查需拼装的每片波纹管片的规格和外观质量，不符合设计要求和有缺陷的 不得使用。
[0051] (3)检测波纹管各管节的长度、直径是否与该处涵洞相符合。
[0052] (4)对涵管底部基础的平整度、水平、标高、涵洞位置、中心轴线、中点等进行现场 的检查，确保符合施工要求。
[0053] 在做上述施工准备时，检验现场备件可按表2进行验证。
[00541
[0055]表2钢波纹管涵设计技术指标一览表 [0056] 2.钢波纹管拼装，其详细步骤如下：
[0057] (1)根据施工涵洞的实际情况，按顺序排放波纹拼装涵板1 (即涵管管片），如果涵 洞两侧进出水口是与路基同坡度的斜口，则可以先安装中间管节，同时在基础长度方向留 出进出水口的位置。中间管节全部拼装完毕，校正就位后再拼装两侧进出水口。
[0058] (2)以涵洞中心轴线的中点为基准，对第一张波纹拼装涵板1定位，以此为起点向 两侧延伸，直至两端，底部的波纹拼装涵板1需先进行防腐处理。
[0059] (3)如图1、2和3所示，波纹管下侧的两块波纹拼装涵板1之间采用圆弧端面处对接 方式拼装，在上述对接接缝所正对的圆弧内侧面上由外向内依次紧贴设有带螺栓孔的橡胶 波纹圆弧垫片6和弧形钢板2,并将螺栓3的螺纹部分涂上润滑剂并套上垫圈5后由弧形钢板 2内侧向外侧径向穿过橡胶波纹圆弧垫片6和波纹拼装涵板1，在螺栓3另一端套上垫圈4和 旋止螺母后预紧;继续在下侧已拼好的两块波纹拼装涵板1的两圆弧端外壁上分别周向搭 接上另两块波纹拼装涵板1的其中一个圆弧端，该另两块波纹拼装涵板1的另一圆弧端相互 对接，对接安装时同样采用上述对接拼合方式连接，将波纹管周向拼满，形成第一段拼装管 涵单元;在套上垫圈时，遇谷用凸垫，遇峰用凹垫，不得装反，由内向外插入孔位，用套筒扳 手预紧螺母，拼装好第一段拼装管涵单元。
[0060] (4)拼装完第一段拼装管涵单元后，要对该节段进行截面形状及轴线偏位的测定， 满足设计要求再继续拼装;不满足要求的应及时校正，通过千斤顶调节截面形状及轴线偏 位，并在后续安装中，每拼装5延米进行一次管节的圆度(截面形状)和位置(轴线偏位)的校 正，如出现偏位或者变形采用千斤顶、定位拉杆或其他有效的方式进行纠偏和调整，保证涵 管保持在已标识的设计要求位置的中心轴线上。在回填前用千斤顶校正整道涵管轴线偏 位，使其中心位于设计中心轴线上。为提高波纹管涵洞整体强度和承载力及其稳定性，如图 1所示，相邻两个管涵单元的波纹拼装涵板1的圆弧端面对接缝(即管涵单元的轴向拼缝)错 位设置，使整体承载力更强。
[0061 ] (5)管涵拼装全部完成，用定扭电动扳手，按预紧力扭矩340N.m±70N.m紧固所有 螺栓，依次序不得遗漏，紧固后底螺栓用红漆标示，所有螺栓(包括纵向和环向接缝)应在回 填前拧紧，保证波纹板重叠部分紧密地嵌套在一起。
[0062] (6)钢波纹管涵外圈搭接处符合要求后，用专用密封胶或环氧树脂砂浆封填，以防 波纹板连接处渗水。
[0063]当管径低于2m时，采用梯子进行安装；当管径超过2m时，采用钢波纹管拼装施工平 台进行安装。在拼装管涵洞过程中，严禁抛摔、锤击、锐器刺划管体或管片，以避免表面防护 层破坏。
[0064]六、钢波纹管密封及防腐处理。钢波纹管涵拼装就位，拼装完成后回填之前进行密 封防腐处理作业，在管片重叠搭接处、端部结合处、坚固件链接的螺栓空隙处用耐候胶或环 氧树脂砂浆封填。
[0065]七、涵背回填。钢波纹管拼装完毕，作密封防锈处理后，将原先挖出的土方进行回 填，并平整、夯实。
[0066] 八、进出水口处理。将进出水口端面浇筑上水泥混凝土，平整后注意保证井出水口 无塌陷。
[0067] 钢波纹管涵洞拼接施工完毕，待竣工验收。
[0068] 进一步地，涵背回填前随机抽取结构上纵缝2%的螺栓，用定扭扳手，定预紧力扭 矩340N · m±70N · m进行抽检试验，如果有一任意试验值超过了给定的扭矩范围，则应抽检 纵向和环向接缝所有螺栓的5%，如果上述试验90%以上满足要求，则认定安装是合格的， 否则应重新复核，以确定扭矩值是否满足要求。
[0069]进一步地，步骤(2)中的底部波纹拼装涵板上涂涮YTHM防腐涂料，其防腐效果佳， 经济适用性较好。
[0070] 进一步地，所述涵背回填工序需掌握以下几种方法：
[0071] 1.波纹管涵在管顶填土之前，在管内设置横向十字形临时支撑，支撑间距为2m，临 时支撑的高度可按波纹管直径伸长2%~5%设置，以作为在填土压力作用下预留压缩量。 管内临时支撑待填土不再下沉后拆除。
[0072] 2.填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实后的厚度为15cm，压实度要求达到96% 方可进行下层填筑。填筑前在管节两侧上用红色油漆按每15cm高度标注，填筑时按标注线 控制。
[0073] 3波纹管两侧及距波纹管顶部0.5~2m范围内回填材料要求与基础换填材料一致， 顶部2m以上范围采用路基填筑材料。
[0074] 4.钢波纹管涵的底部两侧楔形部回填密实度很重要，采用级配砂砾石或粗砂，通 过以下方法回填：
[0075] (1)粗砂水密法：即先将两侧楔形部位回填粗砂，顶面分段围水并用振捣器振捣密 实。
[0076] (2)人工夯实法:人工用木棒（10 X 10cm)将级配砂砾石或粗砂塞入楔形部，填满捣 实。
[0077] (3)粗砂掺配5%的水泥作为回填料，采用人工夯实法将楔形部位夯实到位。
[0078] 5.管身最大直径两侧50cm外可采用20t的压路机压实，50cm范围内应采用小型夯 实机械夯实，避免大型机械设备对管涵的撞击。
[0079] 6.填筑必须在涵管两侧对称同步进行，两侧的回填土高差不得大于15cm。
[0080] 7.涵管上方回填，厚度小于50cm时采用手扶振动穷机压实。管顶填土大于50cm时， 可采用20t压路机压实。
[0081 ] 8.涵管顶部及两侧20m范围内不允许使用机械进行强夯。
[0082] 9.从回填开始到涵顶填土结束，最终截面尺寸与组装时的尺寸差异最大不得超过 2%。如截面变形量超过变形范围，应立即终止施工，查明原因，采取相应措施将变形量控制 在标准要求范围内。
[0083] 10.如果采用多孔钢波纹管涵，应该确保两管之间具有一定的填土宽度。钢波纹管 直径在60cm以内时，管间净距不低于30cm;钢波纹管直径在60cm以上时，管间净距按直径的 一半进行控制。
[0084] 进一步地，所述进出水口处理包括在进出水口设置沉砂池，对于进水口，还需设置 跌水沟与沉砂池相连;在钢波纹管进出水口两端采用M7.5浆砌块石或C20混凝土浇筑的平 端口，且进、出水口结构形式分别采用八字墙、一字墙。
[0085]进一步地，在基坑开挖时，对于高填方地段，采用先施工路基填方，再强夯，再进行 涵洞基槽开挖的"反槽开挖法"施工。
[0086]进一步地，在基础施工时，对于岩石地基，除设计要求有规定之外，波纹管不能直 接设置于岩石或混凝土基床上，应挖掉一部分软岩，换填上一层优质土，重新夯实，岩石风 化层地基需换填3倍管径宽度的填土。
[0087]进一步地，在基础施工时，涵管若处于高填方区域，应换填300cm厚的素土并分层 夯实，在素土上铺设20cm厚砂砾垫层，钢波纹管在垫层上定位完成后，在其外侧铺设厚度与 钢波纹管半径相等的碎石层，然后进行回填。
[0088] 进一步地，当涵洞涵顶填土高度位于两种涵洞规格临界处时，如图4所示，A为路基 宽度，B为设置加强肋的轴向距离范围，C为加强肋间隔距离，D = 3米，表示距路基顶面3米 处，E为管涵某段位置处管顶土方填高，f为加强肋，Η为管顶到路基顶面的竖直距离。当E多 (H-3)m时，管身顶部需设置加强肋f，加强肋f范围内沿洞身每C = 2m(中心间隔）设置一道， 且加强肋f是圆心角为225°的钢波纹管圆弧片，其型号与涵洞洞身所采用的钢波纹管型号 相同。如图4中B所示管涵轴向距离范围内，均设有上述加强肋f。
[0089]上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟 悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因 此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完 成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
【主权项】
1. 一种大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，按施工先后顺序依次包括施工准备、施 工放样、基坑开挖、基础施工、钢波纹管拼接与安装、钢波纹管密封及防腐处理、涵背回填和 进出水口处理;其特征在于，所述钢波纹管拼接与安装包括波纹管拼接，所述波纹管拼接包 括以下步骤： (1) 清理现场做拼装准备并按顺序预先排放波纹拼装涵板； (2) 以涵洞中心轴线的中点为基准，先对第一张波纹拼装涵板定位，以此为起点向两侧 延伸，直至洞口两端，并在底部波纹拼装涵板上进行防腐处理； (3) 拼装管涵单元:波纹管下侧的两块波纹拼装涵板之间采用圆弧端面处对接方式拼 装，在上述对接接缝所正对的圆弧内侧面上由外向内依次紧贴橡胶波纹圆弧垫片和弧形钢 板，并将螺栓的螺纹部分涂上润滑剂并套上垫圈后由弧形钢板内侧向外侧径向穿过橡胶波 纹圆弧垫片和波纹拼装涵板，在螺栓另一端套上垫圈旋止螺母后预紧;继续在下侧已拼好 的两块波纹拼装涵板的弧形两端外壁上搭接另两块波纹拼装涵板的其中一端，另两块波纹 拼装涵板的另一端则互相对接拼合形成第一段拼装管涵单元； (4) 用定位杆固定限制好步骤（3)中的第一段拼装管涵单元，进一步调整预紧好的螺 栓，测定拼装管涵单元截面形状及轴线偏位是否达标，若不达标及时校正，然后将螺栓紧 固；继续每拼装5米进行一次管节的截面形状及轴线偏位的校正，直至整个波纹管涵洞拼装 完毕，保证钢波纹管涵洞保持在已标识的设计要求位置的中心轴线上； (5) 管涵拼装全部完成，用定扭电动扳手，按预紧力扭矩340N · m±70N · m紧固所有螺 栓，依次序不得遗漏，紧固后底部螺栓用红漆标示，所有螺栓应在回填前拧紧，保证波纹板 重叠部分紧密地嵌套在一起。2. 根据权利要求1所述大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其特征在于:涵背回填前 随机抽取结构上纵缝2%的螺栓，用定扭扳手定预紧力扭矩340N · m±70N · m进行抽检试 验，如果有任一试验值超过了给定的扭矩范围，则应抽检纵向和环向接缝所有螺栓的5%， 如果上述试验90 %以上满足要求，则认定安装是合格的，否则应重新复核，以确定扭矩值是 否满足要求。3. 根据权利要求1所述大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其特征在于：所述步骤 (2)中的底部波纹拼装涵板上涂涮YTHM防腐涂料。4. 根据权利要求1所述大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其特征在于:在涵背回填 时需掌握以下几种施工方法：（1)波纹管涵在管顶填土之前，在管内设置横向十字形临时支 撑，支撑间距为2米，临时支撑的高度可按波纹管直径伸长2%~5%设置，管内临时支撑待 填土不再下沉后拆除；（2)填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实后的厚度为15cm，压实度 要求达到96%方可进行下层填筑，填筑前在管节两侧上用红色油漆按每15cm高度标注，填 筑时按标注线控制；（3)波纹管两侧及距波纹管顶部0.5~2m范围内回填材料要求与基础换 填材料一致，顶部2m以上范围采用路基填筑材料；（4)钢波纹管涵的底部两侧楔形部采用级 配砂砾石或粗砂回填，回填时两侧必须对称同时进行且两侧的回填土高差不得大于15cm; (5)涵管上方回填，其回填厚度小于50cm时采用手扶振动夯机压实，大于50cm时，采用20t压 路机压实。5. 根据权利要求1所述大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其特征在于:所述进出水 口处理包括在进出水口设置沉砂池，对于进水口，还需设置跌水沟与沉砂池相连;在钢波纹 管进出水口两端采用M7.5浆砌块石或C20混凝土浇筑的平端口，且进、出水口结构形式分别 采用八字墙、一字墙。6. 根据权利要求1所述大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其特征在于:在基坑开挖 时，对于高填方地段，采用先施工路基填方，再强夯，再进行涵洞基槽开挖的"反槽开挖法" 施工。7. 根据权利要求1所述大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其特征在于:在基础施工 时，对于岩石地基，除设计要求有规定之外，波纹管不能直接设置于岩石或混凝土基床上， 应挖掉一部分软岩，换填上一层优质土，重新夯实，岩石风化层地基需换填3倍管径宽度的 填土。8. 根据权利要求1所述大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其特征在于:在基础施工 时，涵管若处于高填方区域，应换填300cm厚的素土并分层夯实，在素土上铺设20cm厚砂砾 垫层，钢波纹管在垫层上定位完成后，在其外侧铺设厚度与钢波纹管半径相等的碎石层，然 后进行回填。9. 根据权利要求1所述大直径拼装式钢波纹管涵洞施工方法，其特征在于:在基础施工 时，当涵洞涵顶填土高度位于两种涵洞规格临界处，在管顶填高超过(H-3)m范围内的管身 顶部设置加强肋，H为管顶到路基顶面的竖直距离，加强肋范围内沿洞身每2m设置一道，所 述加强肋为圆心角为225°的型号与钢波纹管型号相同的钢波纹管圆弧片。
【文档编号】E01F5/00GK105951616SQ201610326692
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年5月17日
【发明人】高峰, 李骏毅, 杜炳明, 邹江华, 唐颖, 金文渊, 王余, 李洋
【申请人】重庆建工第十建筑工程有限责任公司, 重庆建工第十一建筑工程有限责任公司