专利名称：瓦形物压榨带及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种瓦形物压榨带，所述压榨带具有整个均匀的硬度并且具有优异的耐久性；本发明还涉及瓦形物压榨带的制备方法。
瓦形物压榨装置已在造纸机的压榨部件中用来挤出水份。正如人们所熟知的，目前有两种瓦形物压榨装置，即开式和闭式压榨装置。由于开式压榨装置需要更大的安装空间，并且具有弥散油的缺陷，因此近年来闭式压榨装置成为了主流。图9示出了闭式瓦形物压榨装置。
在图9中，瓦形物压榨装置20有一压辊21和瓦形物22。用于瓦形物压榨装置的带23在压辊21和瓦形物22之间运行。对夹在上针刺毛毯24和下针刺毛毯25之间的含水纸幅P进行排列，以便在瓦形物压榨带23和压辊21之间运行。因此，在借助压辊21和瓦形物22形成的压区中受压的、包含在纸幅P中的水份可以被挤出。并且分别传递至上针刺毛毯24和下针刺毛毯25中。
瓦形物压榨带23由无端的高分子量弹性元件组成。所述高分子量弹性元件由基础元件如纺织物增强。此外，还提供供油装置(未示出)，以便提供油，从而降低瓦形物压榨带23和瓦形物22之间的摩擦。然而，由于所述带的圆周长度相当短，因此，因此工作条件十分严酷，结果是，强烈地要求更长寿命的带，而且为此已提出了各种建议。
作为常用的压榨带，其技术披露于未审专利公开号JP298292／1989中。如
图10(a)所示，所述技术是首先在圆柱旋转心轴上，借助旋绕由浸有聚氨酯的纤维垫组成的窄带状元件23a而制备一基础元件。如图10(b)所示，利用喷嘴(未示出)，将聚氨酯23b分布至如此形成的基础元件的上面，以便浸入基础元件中。于是制成了瓦形物压榨带23。
上述可旋转的心轴M具有相应于所得到的瓦形物压榨带23的直径；并且提供用于使聚氨酯23b发生胶凝的加热装置(未示出)，使聚氨酯固化的烘箱加热装置(未示出)，以及在固化过程之后的冷却装置(未示出)。
已分布至旋绕的带状元件23a上的固化聚氨酯23b的外表面，接着借助切割辊G进行切割，以便具有一预定的厚度，如图10(b)所示。然后对表面进行研磨，并利用切刀N形成排水槽26，如图10(c)所示，于是制成了瓦形物压榨带23。
然而，包含如上所述旋绕的窄带23a的基础元件不能在侧向增强该带；因此，存在着带可能侧向拉伸这样的可能性。此外，由于需要在心轴M上旋绕窄带状元件23a，因此其制备方法将是费时的。此外，难于调节必须彼此旋绕的带状元件23a的搭接量。当在造纸机中安装时，这一严重的缺陷将导致带由于应力而开裂。
本发明的目的是解决上述问题。因此，本发明的目的在于提供一种瓦形物压榨带，该带具有整个均匀的硬度，优异的耐久性及其简单的制备方法。
为实现上述目的，本发明提供一种包含圆柱形高分子量弹性元件的瓦形物压榨带和排列在所述高分子量弹性元件壁厚度中的基础元件，其特征在于，所述基础元件包含旋绕的带状元件，以便在其宽度内形成一些层。借助所述结构，在其整个宽度上可以具有均匀的硬度。
此外，权利要求2的瓦形物压榨带的特征在于带状元件包含浸有所述高分子量弹性元件的树脂材料的纺织物，由此，能够增强带状元件各层之间和由缠绕带状元件制得的基础元件和高分子量弹性元件之间的连接。
此外，权利要求3的瓦形物压榨带的制备方法包括如下步骤将基础元件固定至具有圆柱表面的支承体上，和形成圆柱形高分子量弹性元件，以便将所述基础元件排列在所述高分子量弹性元件的壁厚内，其特征在于，带状元件圆柱形地进行缠绕，以便当将所述基础元件固定至所述支承体上时在其宽度内形成一些层。如此制得的带在整个带宽度上可以具有均匀的硬度并且易于制造。
此外，权利要求4的瓦形物压榨带的制备方法的特征在于，将用所述高分子量弹性元件的树脂材料浸渍的纺织物用作所述带状元件。因此，易于实现缠绕的基础元件与基础元件和高分子量弹性元件之间高度的层间结合。
接着，将参考图1-8来解释本发明的实施方案。
在这些图中，符号1表示本发明的带。本发明的带1包含圆柱形的高分子量弹性元件2和排列在高分子量弹性元件2的壁厚中的基础元件3。
上述基础元件3包含在其宽度内圆柱形地卷绕成多层的带状元件4。作为带状元件4，优选使用由浸有高分子量弹性元件2的树脂材料的经纱和纬纱制得的纺织物。
当上述纺织物具有两端时，需要考虑起始端4a和终端4b的位置。当带状元件4在其宽度内卷绕成多层时，为了具有整个相同的厚度，这是需要的。这意味着，将对起始端4a和终端4b进行排列，以便在基线上(由箭头S表示)相对，所述基线平行于本发明圆形带1的中心轴线O。实验证明，如果所述的端4a，4b位于以上述基线(箭头S)为中心的箭头空间A之间，将不会有任何问题。在图2的情况下，始端4a和终端4b与基线(箭头S)重合。
优选的是，在卷绕之前，上述带状元件4用高分子量弹性元件2的树脂材料浸渍并进行半固化。这样的话，当带状元件4在其宽度内卷绕形成基础元件时，多层的层间连接可以得到增强。此外，基础元件3与高分子量弹性元件2的结合也可以得到提高。实验证明，作为基础元件3的厚度，1．5-5毫米将是优选的。因此，1．5毫米或更小的厚度对于纺织物4本身的厚度来说将是良好的。
作为上述高分子量弹性元件2的树脂材料，硬度为80-98°(JIS-A)的聚氨酯弹性体等将是合适的。在这种情况下，在瓦形物接触的内部2b中和外部2a中能够使用不同的树脂材料；但也能由相同的材料形成所有的部分。在后者的情况下，各连接表面的结合将被提高，与此同时将使制造成本降低。
优选的是，高分子量弹性元件的外部2a和基础元件3之间的厚度F1保持在1毫米或更低。当外部2a起传送湿纸幅的作用时，如果需要可以提供排水槽(未示出)。此外，当考虑耐久性时，高分子量弹性元件2的内部2b和基础元件3之间的厚度F2为0．5毫米或更大。
接着，将解释本发明的带1的制备方法。首先，借助卷绕至辊31上而制备构成基础元件3的带状元件4(下面简单地称之为“纺织物”)，如图3所示；从中拉出纺织物的一端，并通过树脂涂布器32和加热器33绕至辊34上。该纺织物的宽度比待得到的带1的整个宽度稍宽。
在此使用的树脂涂布器32由三个辊32a，32b和32c的组，和树脂罐32d组成。施加由罐32d滴至最上面辊32a上的树脂材料并浸至适合于在中间辊32b和底辊32c之间运行的纺织物的内部和外部。在通过加热器33的树脂材料呈半固化状态下，将用树脂材料如此浸渍的纺织物卷绕至辊34上。
接着，靠近心轴M设置辊34，如图4所示，并从中拉出纺织物的一端(起始端4a)，然后连接至心轴上的预定位置，如点划线所示。不用说，事先将防粘剂施加至心轴M的表面上，并且，当利用心轴M上方的树脂涂布器35和涂布棒36，使心轴M旋转时，将形成均匀厚度的将成为瓦形物接触面的构成内部2b的树脂层2’，如图5所示。
在树脂层2’固化之后，使从辊34拉出的纺织物的上述的一端(起始端4a)进行结合。即，如图6所示，将基线(箭头S)沿心轴的中心线O引至心轴M的表面上，并将纺织物的起始端4a设置成与该基线对齐。不用说，在浸渍树脂材料并于纺织物中进行半固化的情况下，当织物结合至树脂层2’上时，树脂材料起粘合剂的作用。
接着，如图7所示，当旋转心轴M时，以预定的绕数卷绕纺织物4，以便形成一些层。然后，在相应于沿基线的起始端4a的结合位置的位置处，切割终端4b。由于浸于纺织物中的树脂材料是半固化的，因此纺织物的各层之间的粘结将是优异的。
以此方式，在形成基础元件3之后，利用涂布器35和涂布棒36，借助将高分子量弹性元件2的树脂材料分布并浸渍至基础元件3的外层上而制成形成外部2a的外树脂层2”，如图8所示。该方法也在旋转心轴M时进行。
然后，将外部2a的树脂层2”置于室温或借助加热装置(未示出)进行半固化；接着借助加热器使整个结构完全固化。在固化过程之后，进行研磨，以便得到预定厚度的带。此外，作为必要的限定，形成排水槽，这样就形成了本发明的带1。然后，从心轴M上卸下该带，并在带的两端形成用于在造纸机上安装的耳部(未示出)。
在上述例子中，基础元件3包含浸有半固化树脂材料的纺织物(带状元件)。但本发明并不局限于所述的例子，本发明能够采用其中树脂材料不浸入纺织物中的制备方法。
下面将简要地描述其中事先不使树脂浸入纺织物中的本发明的带的制备方法。以如图5中所示的类似的方式，将树脂材料分布至心轴M上。然后，用图6和图7所述的方法，将纺织物卷绕至分布的树脂上，以便形成具有多层的基础元件3。然后，如图8所示，进一步将树脂分布至基础元件上3。在这种情况下，保证分布至基础元件3上的树脂完全渗透入纺织物4的最底层中，将是尤其重要的。
由于不需要用树脂材料对纺织物进行浸渍和进行半固化这样的过程，因此，根据上述替代的制备方法，可以实现制备时间的缩短以及设备成本的降低。但是，在采用浸渍的纺织物和半固化树脂的情况下，由于树脂材料正面地渗透入纺织物4的纤维结构的空隙中并渗透入纺织物各层的间隙中，因此，能容易地得到高耐久性的瓦形物压榨带。
利用1500d／150f复丝的经线和1000d单丝的纬线制备由1／3间断平纹组织制得的0．4毫米厚度的纺织物。
厚厚地将热固性聚氨酯树脂施加至所述纺织物的两个面上，并借助加热器于100℃加热30分钟而进行半固化。测得纺织物的厚度为0．5毫米。
为形成基础元件，将如上所述分布树脂的纺织物卷绕至0．5毫米厚度的热固性树脂层(瓦形物接触侧)上三圈，所述树脂层分布在涂有硅酮防粘剂的，直径为1．5毫米的心轴上；并使起始端和终端彼此相对，间隙为50毫米。进一步使热固性聚氨酯树脂浸入织物组织中，并在基础元件上形成2．5毫米厚的热固性树脂层(外部)。然后，对该树脂层进行远红外照射，以使之半固化，然后，加100℃的热风，以便使之完全固化。
在固化过程之后，在树脂硬度达到90°或更高时，借助砂布对形成外部的热固性聚氨酯树脂层的表面进行研磨。然后，借助切割器，在圆周上切割深度为0．8毫米，宽度为0．8毫米的槽，其中槽间距为每英寸有10个脊；并制成带。当在研磨过程中将树脂层研磨至0．5毫米时，相应地，带的总厚度将为4．5毫米。
除如上所述制得的圆柱形带以外，以所引证的未审专利公开JP298292／1989的教导为基础，制备相同直径的对比带。使这两条带运行通过类似于图9瓦形物压榨装置的测试设备，而对它们进行测试；借助监测镜，计算直至带发生开裂为止的转数。结果是，当转数达到1，000，000时，将观察到对比带的开裂；但对于本发明的带，在相同转数时，没有发现开裂现象。因此，本发明的带具有优异的耐久性。
如上所述，本发明提供了一种包含圆柱形高分子量弹性元件和排列在所述高分子量弹性元件壁厚内的基础元件的瓦形物压榨带，其特征在于，所述基础元件包含圆柱形地缠绕以便在其宽度内形成一些层的带状元件。因此，在宽度内卷绕的带状元件能在侧向使带增强，而无需担心侧向伸长。另外，由于在宽度内各层的搭接条件始终相同，因此，在无需进行调节的情况下，硬度将在整个宽度上变得均匀一致。结果是，不会由于造纸机上的应力而在带中容易地造成开裂，并且可获得更长的使用寿命，这是一个优异的作用。
此外，本发明权利要求2的特征在于，带状元件包含浸有高分子量弹性元件的树脂材料的纺织物。因此，取得了在带状元件各层之间以及在由卷绕的带状元件和高分子量弹性元件之间的强粘结，这也是一个优异的作用。
此外，本发明的权利要求3是瓦形物压榨带的制备方法，包括如下步骤将基础元件安装在具有圆柱形表面的支承体上，并形成圆柱形高分子量弹性元件，以将所述基础元件排列在所述高分子量弹性元件的壁厚内，其特征在于，圆柱形地卷绕带状元件，以便当将所述基础元件安装在所述支承体上时在其厚度内形成一些层。因此，只需在其宽度内将带状元件卷绕至心轴上若干圈，借此将缩短生产时间。另外，还可以使得整个宽度上获得均匀的带硬度，并且可以容易地获得高耐久性的带，这是一个辅加的优异作用。
最后，本发明的权利要求4的特征在于，带状元件包含浸有高分子量弹性元件的树脂材料的纺织物。因此，能够容易地借助带状元件各层之间的强粘结和卷绕的带状元件制得的基础元件和高分子量弹性元件之间的强粘结来制备瓦形物压榨带，这也是一个优异的作用。
图1是本发明的带的局部截面图。
图2是部分放大的截面图，示出了带状元件(纺织物)起始端和终端的位置关系，所述带状元件在本发明带的高分子量弹性元件内形成基础元件。
图3是将树脂材料施加至带状元件(纺织物)上的装置的简略视图。
图4是本发明带的制备方法的简略视图(在瓦形物接触内部的树脂层形成之前的状态)。
图5是本发明带的制备方法的简略视图(在形成瓦形物接触内部时的状态)。
图6是本发明带的制备方法的简略视图(纺织物起始端的结合位置)。
图7是本发明带的制备方法的简略视图(纺织物终端的结合位置)。
图8是本发明带的制备方法的简略视图(在形成传递纸幅的树脂层时的状态)。
图9是常规瓦形物压榨装置的简略视图。
图10(a)-(c)是常规瓦形物压榨带制备方法的简略视图。
图例说明1表示本发明的带2表示高分子量弹性元件2a表示外部2b表示内部3表示基础元件4表示带状元件(纺织物)4a表示起始端4b表示终端20表示瓦形物压榨带21表示压辊22表示瓦形物
23表示瓦形物压榨带23a表示带状元件23b聚氨酯24表示上针剌毛毯25表示下针剌毛毯26表示排水槽P表示纸幅S表示基线(箭头)A表示以基线为中心的窄宽度M表示心轴(支承体)G表示切割辊N表示切槽
权利要求
1． 一种瓦形物压榨带，包含圆柱形高分子量弹性元件和排列在所述高分子量弹性元件壁厚内的基础元件，其特征在于，所述基础元件包含圆柱形卷绕以便在其宽度内形成一些层的带状元件。
2． 根据权利要求1所述的瓦形物压榨带，其中所述的带状元件包含浸有所述高分子量弹性元件的纺织物。
3． 一种瓦形物压榨带的制备方法，包括如下步骤将基础元件固定至具有圆柱表面的支承体上，和形成圆柱形高分子量弹性元件，以便将所述基础元件排列在所述高分子量弹性元件的壁厚内，其特征在于，带状元件圆柱形地进行缠绕，以便当将所述基础元件固定至所述支承体上时在其宽度内形成一些层。
4． 根据权利要求3所述的瓦形物压榨带的制备方法，其中所述的带状元件包含浸有所述高分子量弹性元件的树脂材料的纺织物。
全文摘要
为提供具有总体均匀硬度,优异的耐久性以及其简单的制备方法的瓦形物压榨带,本发明的瓦形物压榨带的特征在于,该瓦形物压榨带包含圆柱形高分子量弹性元件2和排列在所述高分子量弹性元件壁厚内的基础元件3,其中所述的基础元件包含圆柱形地卷绕以便在其宽度内形成一些层的带状元件,借此在侧向上增强了所述的带,而且无需担心侧向伸长,并且具有总体均匀的硬度和优异的耐久性。
文档编号D21F3/00GK1294223SQ00130030
公开日2001年5月9日 申请日期2000年10月23日 优先权日1999年10月22日
发明者池田晴成, 井上健二, 三泽浩则 申请人:市川毛织株式会社