专利名称：具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法
技术领域：
本发明属于塑料成型方法，特别是一种具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法。
背景技术：
一般而言，橡胶发泡材料由于具有良好的弹性及阻尼特性，故经常被加工制作成地板、垫子或其它衬垫，普遍使用于日常生活中用以吸收震动、隔音及止滑。然而由于利用橡胶发泡材料制成的习用发泡材料片体，本身的材料强度较弱，无法承受较大的剪应力，故习用的发泡材料片体一般均被制作成正方形或长方形片体，以免成卷的发泡材料片体在卷收及搬运过程中，因拉址而发生断裂。
此外，由于习用的发泡材料片体的表面一般均制作成平面状，并无法凸显其止滑效果，故某此制造厂商为解决此一问题，特在制作出的正方形或长方形发泡材料片体后，再利用模具以热压成型的方式在发泡材料片体表面形成许多立体状凸纹，以增加发泡材料片体表面的摩擦力。但此一作法，大幅增加了制作程序、工时及成本，却仍无法解决发泡材料片体连续量产及本身强度不足的问题，因此，限制了发泡材料片体的使用范围。
虽有部分发泡材料片体的加工及制造业者，为解决习用发泡材料片体无法量产及本身强度不足的问题，特别在制作发泡材料片体时，在发泡材料片体上黏贴固定一层网布，以有效提升发泡材料片体的强度。惟此一作法，却因网布间隔了发泡材料片体与其它物件间直接接触面积，令发泡材料片体所能提供的阻尼特性及止滑效果大为降低，从而丧失了其应有的特性。
发明内容
本发明的目的是提供一种连续化生产、减少工时、降低成本、提高使用性能的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法。
本发明包括将热可塑性弹性体胶粒置放入模具中进行发泡作业的制作发泡材料体胚步骤、裁切形成发泡材料单片步骤、融接形成整卷发泡材料连续片体步骤、将具有预定大小网孔的耐高温网布黏贴固定在整卷的发泡材料连续片体至少一侧表面形成止滑发泡材料半成品的披覆网布步骤、利用加热装置对止滑发泡材料半成品进行加热、滚压的加热滚压形成立体凸纹步骤及冷却定型立体凸纹步骤；加热滚压形成立体凸纹步骤中系以至少一组上、下滚轮对披覆网布的上面及下面进行滚压，且令上滚轮表面均匀开设有数个小凹槽，以在滚压过程中，令已塑化的发泡材料连续片体承受较大滚压力部分向承受较小滚压力且对应于凹槽的部分移动并冲过耐高温网布的网孔于止滑发泡材料半成品表面对应于网孔位置形成均匀且呈立体状的凸纹。
其中制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的组成成份包括100份重量的热可塑性弹性体胶粒、2～6份重量的发泡剂、0.1～1.0份重量的架桥剂、5～60份重量的填充剂及1～10份重量的防老剂。
制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的热可塑性弹性体胶粒为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物。
制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的热可塑性弹性体胶粒为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。
制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的热可塑性弹性体胶粒为苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物。
制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的热可塑性弹性体胶粒为乙醋酸乙烯。
披覆网布步骤中耐高温网布的网孔大小至少需0.5mm以上。
披覆网布步骤中耐高温网布的耐高温至少需在140℃以上。
加热滚压形成立体凸纹步骤中加热装置为红外线加热炉，以当止滑发泡材料半成品通过其中时，对止滑发泡材料半成品进行加热，令发泡材料连续片体迅速软化至可塑化程度。
加热滚压形成立体凸纹步骤中对披覆网布的上面滚压的上滚轮表面上开设的数个小凹槽的深度至少为1mm。
由于本发明包括以热可塑性弹性体胶粒制作发泡材料体胚步骤、裁切形成发泡材料单片步骤、融接形成整卷发泡材料连续片体步骤、将具有网孔的耐高温网布黏贴固定在整卷的发泡材料连续片体表面形成止滑发泡材料半成品的披覆网布步骤、利用加热装置对止滑发泡材料半成品进行加热、滚压的加热滚压形成立体凸纹步骤及冷却定型立体凸纹步骤；加热滚压形成立体凸纹步骤中系以至少一组上、下滚轮对披覆网布的上面及下面进行滚压，且令上滚轮表面均匀开设有数个小凹槽。本发明系将披覆有耐高温网布的整卷的发泡材料连续片体依序经由加热塑化、滚压成型及冷却定型等处理程序，故能以一贯化作业的生产方式连续制作出结构坚固且具立体凸纹止滑发泡材料，不仅大幅简化了生产程序，有效降低了工时及成本，更可顺利达到量产的目的，且借由在其表面形成的均匀立体凸纹，使其保有极佳的阻尼特性及止滑效果，有效改善了具立体凸纹止滑发泡材料的应用领域及使用范围。不仅连续化生产、减少工时、降低成本，而且提高使用性能，从而达到本发明的目的。
图1、为本发明步骤二示意图。
图2、为本发明步骤三、四示意图。
图3、为本发明步骤五示意图。
图4、为本发明步骤五局部放大示意图。
具体实施例方式
本发明系使用一种热可塑性弹性体胶粒取代传统的橡胶原料，以利用热可塑性弹性体胶粒在发泡加工过程中易于加热成型的特点，制作出如图4所示的具立体凸纹止滑发泡材料50。
本发明包括如下步骤
步骤一制作发泡材料体胚系先将热可塑性弹性体胶粒置放入模具中，进行发泡作业，以制成发泡材料体胚。
步骤二裁切形成发泡材料单片如图1所示，自模具中取出发泡材料体胚，并对其进行去边及修整处理后以形成如图1所示的呈立方体的发泡材料10，并可依实际需求的厚度将发泡材料10裁切成数片发泡材料单片20。
步骤三融接形成发泡材料连续片体21如图2所示，将数片发泡材料单片20的对应侧边逐一融接在一起，以形成整卷的发泡材料连续片体21。
步骤四披覆网布40如图2所示，将具有预定大小网孔41的耐高温网布40黏贴固定在整卷的发泡材料连续片体21的一侧表面，亦可依实际需求，黏贴固定在整卷的发泡材料连续片体21的两侧表面，以形成止滑发泡材料半成品50a。
步骤五加热滚压形成立体凸纹90如图3所示，将止滑发泡材料半成品50a输送至加热装置60，利用加热装置60所产生的高温对止滑发泡材料半成品50a进行加热，对发泡材料连续片体21软化至可塑化的程度，然后再以至少一组上、下滚轮70、71对披覆网布40的上面及下面进行滚压。并令上滚轮70表面均匀开设有数个小凹槽80，如此，在滚压过程中，即可如图4所示，令已塑化的发泡材料连续片体21承受较大滚压力部分22向承受较小滚压力或未承受滚压且对应于凹槽80的部分23移动，此时，未受耐高温网布40牵绊的发泡材料冲过耐高温网布40的网孔41于止滑发泡材料半成品50a表面对应于网孔41位置形成均匀且呈立体状的凸纹90。
步骤六冷却定型立体凸纹90对形成立体凸纹90的止滑发泡材料半成品50a进行冷却处理，以定型立体凸纹90，便制作成具立体凸纹的止滑发泡材料50。
由于本发明系将披覆有耐高温网布40的整卷的发泡材料连续片体21依序经由加热塑化、滚压成型及冷却定型等处理程序，故能以一贯化作业的生产方式连续制作出结构坚固且具立体凸纹止滑发泡材料50，不仅大幅简化了生产程序，有效降低了工时及成本，更可顺利达到量产的目的。
发泡材料10的组成成份包括100份重量的热可塑性弹性体胶粒，如苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(简称SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(简称SEBS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(简称SIS)、乙醋酸乙烯(简称EVA)等；2～6份重量的发泡剂；0.1～1.0份重量的架桥剂；5～60份重量的填充剂；1～10份重量的防老剂。
耐高温网布40的网孔41大小至少需0.5mm以上，其耐高温至少需在140℃以上。
加热装置60可为红外线加热炉，以当止滑发泡材料半成品50a通过其中时，对止滑发泡材料半成品50a进行加热，令发泡材料连续片体21迅速软化至可塑化程度；对披覆网布40的上面滚压的上滚轮70表面上开设的数个小凹槽80深度至少为1mm、宽度至少为2mm，如此在加热滚压形成立体凸纹90的步骤中，发泡材料连续片体21对应于凹槽80部分始有足够的空间。如图3、图4所示，令承受较大滚压力部分22向未承受滚压部分23移动，以冲过耐高温网布40的网孔41于止滑发泡材料半成品50a表面对应于网孔41位置形成均匀且呈立体状的凸纹90。然后以独立的冷却装置对形成立体凸纹90的止滑发泡材料半成品50a进行冷却处理，以定型立体凸纹90；亦可在上、下滚轮70、71内均匀布设有循环管路，俾将冷冻水导入其中循环时，可在上、下滚轮70、71对止滑发泡材料半成品50a进行滚压形成立体凸纹90的同时对其进行冷却处理，以令凸纹90定型，迅速制作出结构坚固且具立体凸纹的止滑发泡材料50。
本发明不仅能以一贯化生产方式连续量产出具有足够材料强度的整卷的具立体凸纹的止滑发泡材料50，且借由在其表面形成的均匀立体凸纹90，使其保有极佳的阻尼特性及止滑效果，有效改善了具立体凸纹止滑发泡材料50的应用领域及使用范围。
权利要求
1.一种具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，它包括制作发泡材料体胚步骤、裁切形成发泡材料单片步骤；其特征在于所述的制作发泡材料体胚步骤系先将热可塑性弹性体胶粒置放入模具中进行发泡作业；在裁切形成发泡材料单片步骤后尚包括融接形成整卷发泡材料连续片体步骤、将具有预定大小网孔的耐高温网布黏贴固定在整卷的发泡材料连续片体至少一侧表面形成止滑发泡材料半成品的披覆网布步骤、利用加热装置对止滑发泡材料半成品进行加热、滚压的加热滚压形成立体凸纹步骤及冷却定型立体凸纹步骤；加热滚压形成立体凸纹步骤中系以至少一组上、下滚轮对披覆网布的上面及下面进行滚压，且令上滚轮表面均匀开设有数个小凹槽，以在滚压过程中，令已塑化的发泡材料连续片体承受较大滚压力部分向承受较小滚压力且对应于凹槽的部分移动并冲过耐高温网布的网孔于止滑发泡材料半成品表面对应于网孔位置形成均匀且呈立体状的凸纹。
2.根据权利要求1所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的组成成份包括100份重量的热可塑性弹性体胶粒、2～6份重量的发泡剂、0.1～1.0份重量的架桥剂、5～60份重量的填充剂及1～10份重量的防老剂。
3.根据权利要求2所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的热可塑性弹性体胶粒为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物。
4.根据权利要求2所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的热可塑性弹性体胶粒为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物。
5.根据权利要求2所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的热可塑性弹性体胶粒为苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物。
6.根据权利要求2所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的制作发泡材料体胚步骤中发泡材料的热可塑性弹性体胶粒为乙醋酸乙烯。
7.根据权利要求1所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的披覆网布步骤中耐高温网布的网孔大小至少需0.5mm以上。
8.根据权利要求7所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的披覆网布步骤中耐高温网布的耐高温至少需在140℃以上。
9.根据权利要求1所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的加热滚压形成立体凸纹步骤中加热装置为红外线加热炉，以当止滑发泡材料半成品通过其中时，对止滑发泡材料半成品进行加热，令发泡材料连续片体迅速软化至可塑化程度。
10.根据权利要求1所述的具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法，其特征在于所述的加热滚压形成立体凸纹步骤中对披覆网布的上面滚压的上滚轮表面上开设的数个小凹槽的深度至少为1mm。
全文摘要
一种具立体凸纹止滑发泡材料的连续制造方法。为提供一种连续化生产、减少工时、降低成本、提高使用性能的塑料成型方法，提出本发明，它包括以热可塑性弹性体胶粒制作发泡材料体胚步骤、裁切形成发泡材料单片步骤、融接形成整卷发泡材料连续片体步骤、将具有网孔的耐高温网布黏贴固定在整卷的发泡材料连续片体表面形成止滑发泡材料半成品的披覆网布步骤、利用加热装置对止滑发泡材料半成品进行加热、滚压的加热滚压形成立体凸纹步骤及冷却定型立体凸纹步骤；加热滚压形成立体凸纹步骤中系以至少一组上、下滚轮对披覆网布的上面及下面进行滚压，且令上滚轮表面均匀开设有数个小凹槽。
文档编号B32B5/02GK1579733SQ0315318
公开日2005年2月16日 申请日期2003年8月8日 优先权日2003年8月8日
发明者史瑞生 申请人:微细科技股份有限公司