专利名称：：一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法
技术领域：
：本发明属于制备漂白化学热磨机械浆
技术领域：
，特别涉及一种由桉木、杨木制备漂白化学热磨机械浆的工艺方法。
背景技术：
：随着国内纸及纸板产能增加，造纸原料短缺问题日益突出，木浆纤维不得不依赖于大量进口，原料价格受制于国外供应商，严重影响企业经济效益、制约行业发展。传统化学浆生产纤维得率仅50%—55%，而漂白化学热磨机械制浆技术，纤维得率可以达到85%以上，比传统化学浆木材利用效率提高70%左右，因此，开发漂白化学热磨机械制浆技术，对于缓解目前优质木材纤维资源紧缺状况，拓展适合高级纸张生产木材原料种类，提高原料利用率，调整和优化高档文化纸原料结构，大幅度降低生产成本具有重要的实际意义，是目前制浆造纸行业的重要课题。现有生产中，漂白化学热磨机械浆生产工艺，普遍采用单段或两段APMP以及BCTMP工艺，其制浆工艺关键是挤压、撕裂和浸渍，采用单螺旋或双螺旋挤压撕裂机，进行挤压疏解，主要通过有效地疏松原料木片，来提高药液渗透效果，由于此类设备对原料的处理过程皆为宏观的机械作用，虽能明显改善药液在原料内部的渗透和吸收效果，但仍不能有效提高植物纤维细胞对于化学品的吸收和利用效果，因此，无助于NaOH等化学试剂迅速进入纤维细胞壁Si、S2层，完成对其细胞壁中纤维素大分子的反应过程，会造成浆料纤维粗，且纤维束多，白度低，不适合用于抄造高档文化纸。基于上述问题，不光要注重充分挤压与撕裂，还需要采用更为直接有效地化学处理手段，更好提高浸渍效果，特别是提高NaOH、H202等试剂与纤维素大分子充分吸收的效果。目前，漂白化学热磨机械浆制浆技术，在实际生产中存在的主要问题是磨浆能耗较高，通常占到生产成本l/3左右，不利于企业降低成本，节约能源。漂白化学热磨机械浆，普遍以杨木为原料，而杨木大多在北方地区，生长周期长，资源量不足，不能满足造纸工业对木材原料的大量需求。由于按木生长在南方雨水充足的地方，其生长快，周期短，资源充足，但其材质颜色深，浆料纤维白度低，单独用来制备浆料很难达到高级纸张的质量要求。但是，在实际生产中由于杨木纤维相对细，壁薄，纤维柔软；桉木纤维相对粗，壁厚，纤维硬，磨浆过程很难控制挤压疏解程度，同时两种木材对药液吸收速率也差异较大，会导致成浆纤维束含量更高，因此其混合制备漂白化学热磨机械浆存在比较大的难度。
发明内容本发明所要解决的技术问题是提供一种由桉木和杨木为原料，制备漂白化学热磨机械浆的工艺方法，该工艺通过加入磨浆促进剂，与漂白化学热磨机械浆工艺相比，有效降低磨浆能耗10%—15%，且降低了生产成本，节约能源，同时还降低了成浆纤维束含量。为了达到以上目的，本发明所采用的技术方案为一种由桉木、杨木混合原料制备漂白化学热磨机械浆的工艺方法，具体步骤包括原料预处理、预蒸、一次挤压疏解、一次药液浸渍、二次挤压疏解、二次药液浸渍、高浓磨浆、旋风分离、漂白、压搾脱水、消潜处理、低浓磨浆、筛选、过滤浓縮、挤桨浓縮后制得成品浆料，在一次挤压疏解工序与二次挤压疏解工序中，分别加入磨浆促进剂。所述的原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为40%_85%:60%—15%混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为30_32%，以对绝干木片重量为l一2。/。的NaOH，反应15—20min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在40—65%。所述的预蒸预蒸仓中，加入浓度为30—32%，以对绝干木片重量为0.5一2。/。的NaOH，混合均匀，温度控制在85—9(TC，预蒸15—20min。所述的一次挤压疏解工序，将预蒸后的木片加入清水，液比为l:2—2.5，混合均匀后，分别加入磨浆促进剂，用量为以对绝干木片重量0.2—0.3%;H202，用量为以对绝干木片重量2—2.7%;NaOH，用量为以对绝干木片重量5%;DTPA，用量为以对绝干木片重量0.2—0.25%;Na2Si03,用量为以对绝干木片重量4%;MgS04，用量为以对绝干木片重量0.08_0.1%，温度控制在70—卯。C，反应3min。所述的一次药液浸渍将一次挤压疏解后的木片转入1#反应仓，浸渍10—30min，即完成一次药液浸渍。所述的二次挤压疏解，将一次药液浸渍后的木片，分别加入-磨浆促进剂，用量为以对绝干木片重量0.2—0.5%;H202，用量为以对绝干木片重量5%;NaOH，用量为以对绝干木片重量4%;DTPA，用量为以对绝干木片重量0.25—0.28%;Na2Si03，其用量为以对绝干木片重量2.5—3%;MgS04，其用量为以对绝干木片重量0.08—0.1%，温度控制在70—90。C，反应l一3min。所述的二次药液浸渍将二次挤压疏解后的木片转入2#反应仓，浸渍10_30min，即完成二次药液浸渍。所述的高浓磨浆将二次药液浸渍后的木片转入高浓磨浆机，加入H202，其用量对绝干木片重量1—3%，温度控制在110—145°C，进行高浓磨浆，磨浆压力控制在1.0—1.5kg/cm2，磨浆浓度控制在35°/。一45%之间，浆料游离度控制在150—400CSF。所述的旋风分离将高浓磨后的浆料转入旋风分离器，分别加入-H202,用量为以对绝干浆料重量2—5%;NaOH,用量为以对绝干浆料重量1.0_1.8%;DTPA，用量为以对绝干浆料重量0.15—0.2%;Na2Si03，用量为以对绝干浆料重量0.2—0.3%;MgS04，用量为以对绝干木片重量0.05—0.08%，旋风分离完成后，加水，进行稀释，浆料浓度在20—30%，稀释后，转入漂白塔。所述的漂白漂白塔中，温度控制在80—99i:，漂白50—80min。所述的压榨脱水将漂白后的浆料，加水，进行稀释，浆料浓度控制在10%，稀释后，进行压榨脱水，再加水稀释，浆料浓度控制在3—5%。所述的消潜处理将压榨脱水后的浆料，转入消潜池，浆料浓度控制在3一5%，温度控制在60—70°C，消潜30—60min。所述的低浓磨浆将消潜处理后的浆料，转入低浓磨浆机后，磨浆浓度控制在3—5%之间，成浆游离度控制在80—250CSF，低浓磨浆完成后，进入过渡浆池，加水稀释，浆料浓度控制在2%。所述的筛选将低浓磨浆后的浆料，经压力筛，筛选。所述的过滤浓縮将筛选后的浆料，转入圆盘过滤机，进行过滤浓縮，桨料浓度控制在8—15%。所述的挤浆浓縮将过滤浓縮后的浆料，转入双辊挤浆机，进行挤浆浓縮，浆料浓度浓縮至20_30%，制得成品浆料。所述的磨浆促进剂，为润胀剂、渗透剂中的一种。所述磨浆促进剂，为润胀剂与渗透剂两种的混合，重量配比为润胀剂30—50%:渗透剂70%—30%。所述的润胀剂为Mg(OH)2、KOH和ZnCl2中的一种。所述的润胀剂优选为ZnCl2。所述的渗透剂，为脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯、烷基磷酸酯、磺化琥珀酸酯盐、聚氧乙烯醚化合物和丁基萘磺酸钠中的一种。所述的渗透剂，优选为脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯、烷基磷酸酯中的一种。所述磨浆促进剂，为润胀剂ZnCl2、渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯或烷基磷酸酯的混合，重量配比为润胀剂ZnCl240—45。/。渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯或垸基磷酸酯60—55%。本发明方法制备的桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆，指标如下:<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>本发明通过选取杨木与桉木为原料，混合制浆可以弥补桉木浆白度低、杨木浆松厚度差的质量缺陷，而且有效解决木材资源量不足，特别是造纸工业对杨木材的大量需求。本发明在预蒸工序中，通过加入一定量NaOH，对木片进行浸泡软化，以及通过加入磨浆促进剂，增强药液对木片内部的快速充分渗透，有效降低了木片纤维的分离难度，达到有效降低设备负荷的目的，使高浓磨功率由原工艺的卯O一950kwh降低到780—800kwh，吨浆电耗降低100kwh以上，显著降低了桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆制浆能耗。本发明工艺，经预蒸加碱对木片进行浸渍软化后，再通过加入润胀剂和(或)具有耐碱、耐高温、可生物降解特性的渗透剂，可以有效加快制浆药液的渗透，提高纤维润胀能力，降低纤维分离难度，使磨浆过程利用相对更小的作用力即可达到纤维有效分离的目的，而不必要使纤维被揉搓到更碎和更短，同时木片的软化和药液的充分渗透有利于促进纤维内部细纤维化和外部分丝帚化。采用本发明后可以有效降低成浆纤维束含量，提高漂白化学热磨机械浆的物理特性，成浆耐折度由原工艺6—8次提高到30次以上，松厚度、抗张指数、撕裂指数等浆料质量指标得到大幅度提高。表(一)不同工艺条件下桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆纤维束含量，经筛板筛缝为0.15mm的纤维筛分仪，检测的纤维束含量数据对比表(一):<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>以上数据对比结果表明预蒸和药液浸渍工序，与加入磨浆促进剂相配合才能有效降低成浆纤维束含量。具体实施方式实施例1(1)将重量配比为润胀剂ZnCl240%:渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯60%，混合均匀，制得磨浆促进剂，备用；(2)原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为40%:60%，混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为30%,以对绝干木片重量为1%的NaOH，反应15min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在45%;(3)预蒸预蒸仓中，加入浓度为30%，以对绝干木片重量为0.5n/。的NaOH，混合均匀，温度控制在85'C，预蒸15min;(4)一次挤压疏解将预蒸后的木片加入清水，液比为l:2.5，混合均匀后，再分别加入再分别加入磨浆促进剂，用量为以对绝干木片重量0.2%;H202，用量为以对绝干木片重量2%;NaOH，用量为以对绝干木片重量5%;DTPA，用量为以对绝干木片重量0.2%;Na2Si03，用量为以对绝干木片重量4%;MgS04，用量为以对绝干木片重量0.08%;温度控制在70。C，反应3min;(5)—次药液浸渍将一次挤压疏解后的木片转入1#反应仓，浸渍10min;(6)二次挤压疏解将一次药液浸渍后的木片，分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量对绝干木片重量0.2%;H202，用量对绝干木片重量5%;NaOH，用量对绝干木片重量4%;DTPA，用量对绝干木片重量0.25%;Na2Si03，用量对绝干木片重量2.5%;MgS04，用量对绝干木片重量0.1%;温度控制在7(TC，反应3min;(7)二次药液浸渍将二次挤压疏解后的木片转入2#反应仓，浸渍10min;(8)高浓磨浆将二次药液浸渍后的木片转入高浓磨浆机，加入&02，其用量对绝干木片重量1%，温度控制在11(TC,进行高浓磨浆，磨浆压力控制在1.0kg/cm2，磨浆浓度控制在35%，浆料游离度控制在150CSF;(9)旋风分离将高浓磨后的浆料转入旋风分离器，分别加入H202，用量为对绝干浆料重量2%;NaOH，用量为对绝干浆料重量1.0%;DTPA,用量为对绝干浆料重量0.15%;Na2Si03，用量为对绝干浆料重量0.2%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.05%，旋风分离完成后，加水进行稀释，浆料浓度在20%，稀释后，转入漂白塔；(10)漂白漂白塔中，温度控制在99X:，漂白50min;(11)压搾脱水将漂白后的浆料，加水进行稀释，浆料浓度控制在10%，稀释后，进行压搾脱水，再加水稀释，浆料浓度控制在5%;(12)消潜处理将压搾脱水后的桨料，转入消潜池，浆料浓度控制在3%，温度控制在60'C，消潜60min;(13)低浓磨浆将消潜处理后的浆料，转入低浓磨浆机后，磨浆浓度控制在3%，成浆游离度控制在80CSF，低浓磨浆完成后，进入过渡浆池，加水稀释，浆料浓度控制在2%;(14)筛选将低浓磨浆后的浆料，经压力筛，筛选；(15)过滤浓縮将筛选后的浆料，转入圆盘过滤机，进行过滤浓縮，浆料浓度控制在8%;(16)挤浆浓縮将过滤浓縮后的浆料，转入双辊挤浆机，进行挤浆浓縮，浆料浓度浓縮至20%，制得成品浆料。本实施例制备的漂白化学热磨机械浆，其指标如下:<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>实施例2(1)将重量配比为润胀剂ZnCl248。/。渗透剂丁基萘磺酸钠52%，混合均匀，制得磨桨促进剂，备用；(2)原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为50%:50%，混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为31%，以对绝干木片重量为1.2。/。的NaOH，反应20min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在40%;(3)预蒸预蒸仓中，加入浓度为31%，以对绝干木片重量为0.6。/。的NaOH,混合均匀，温度控制在90。C，预蒸20min;.(4)一次挤压疏解将预蒸后的木片加入清水，液比为1:2，混合均匀后，再分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量为以对绝干木片重量0.3%;H202，用量为以对绝干木片重量2.7°/。；NaOH，用量为以对绝干木片重量5%;DTPA，用量为以对绝干木片重量0.25%;Na2Si03，用量为以对绝干木片重量4%;MgS04，用量为以对绝干木片重量0.1%;温度控制在90。C，反应3min;(5)—次药液浸渍将一次挤压疏解后的木片转入1#反应仓，浸渍30min;(6)二次挤压疏解将一次药液浸渍后的木片，分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量为对绝干木片重量0.2%;H202，用量为对绝干木片重量5%;NaOH,用量为对绝干木片重量4%;DTPA，用量为对绝干木片重量0.25%;Na2Si03，用量为对绝干木片重量2.5%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.1%，温度控制在70。C，反应3min;(7)二次药液浸渍将二次挤压疏解后的木片转入2#反应仓，浸渍10min;(8)高浓磨浆将二次药液浸渍后的木片转入高浓磨浆机，加入11202，其用量对绝干木片重量3%，温度控制在145°C，进行高浓磨浆，磨浆压力控制在1.5kg/cm2，磨浆浓度控制在45%，浆料游离度控制在400CSF;(9)旋风分离将高浓磨后的浆料转入旋风分离器，分别加入H202，其用量对绝干浆料重量5%、NaOH，其用量对绝干浆料重量1.8%、DTPA，其用量对绝干浆料重量0.2%、Na2Si03，其用量对绝干浆料重量0.3%，和MgS04，其用量对绝干木片重量0.08%，旋风分离完成后，加水进行稀释，浆料浓度在30%，稀释后，转入漂白塔；(10)漂白漂白塔中，温度控制在80'C，漂白80min;(11)压榨脱水将漂白后的浆料，加水进行稀释，桨料浓度控制在10%，稀释后，进行压榨脱水，再加水稀释，浆料浓度控制在3%;(12)消潜处理:将压榨脱水后的浆料，转入消潜池，桨料浓度控制在5%,温度控制在70"C，消潜30min;(13)低浓磨浆将消潜处理后的桨料，转入低浓磨浆机后，磨桨浓度控制在5%，成浆游离度控制在250CSF，低浓磨浆完成后，进入过渡浆池，加水稀释，浆料浓度控制在2%;(14)筛选将低浓磨浆后的浆料，经压力筛，筛选；(15)过滤浓縮将筛选后的浆料，转入圆盘过滤机，进行过滤浓縮，浆料浓度控制在15%;(16)挤桨浓縮将过滤浓縮后的浆料，转入双辊挤桨机，进行挤浆浓縮，浆料浓度浓縮至30%，制得成品浆料。本实施例制备的漂白化学热磨机械浆，其指标如下:<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>实施例3(1)将重量配比为润胀剂ZnCl245y。渗透剂烷基磷酸酯55%，混合均匀，制得磨浆促进剂，备用；(2)原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为60°/。40%,混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为32%，以对绝干木片重量为1.5M的NaOH，反应16min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在45%;(3)预蒸预蒸仓中，加入浓度为32%，以对绝干木片重量为0.9%的NaOH，混合均匀，温度控制在86t:，预蒸17min;(4)一次挤压疏解将预蒸后的木片加入清水，液比为l:2.1，混合均匀后，再分别加入步骤(O制备的磨浆促进剂，用量为以对绝干木片重量0.21%;H202，用量为以对绝干木片重量2.1%;NaOH，用量为以对绝干木片重量5%;DTPA，用量为以对绝干木片重量0.21%;Na2Si03，用量为以对绝干木片重量4%;MgS04,用量为以对绝干木片重量0.09Q/^;温度控制在80'C，反应3min;(5)—次药液浸渍将一次挤压疏解后的木片转入1#反应仓，浸渍20min;(6)二次挤压疏解将一次药液浸渍后的木片，分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量为对绝干木片重量0.3%;H202，用量为对绝干木片重量5%;NaOH，用量为对绝干木片重量4%;DTPA，用量为对绝于木片重量0.26%;Na2Si03，用量为对绝干木片重量2.6%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.1%，温度控制在75'C，反应2min;(7)二次药液浸渍将二次挤压疏解后的木片转入2#反应仓，浸渍15min;(8)高浓磨浆将二次药液浸渍后的木片转入高浓磨浆机，加入H2(D2，其用量对绝干木片重量2%，温度控制在115'C,进行高浓磨浆，磨桨压力控制在Ukg/cm2，磨浆浓度控制在36%，浆料游离度控制在200CSF;(9)旋风分离将高浓磨后的浆料转入旋风分离器，分别加入H202，用量为对绝干浆料重量3%;NaOH，用量为对绝干浆料重量1.2%;DTPA，用量为对绝干浆料重量0.16%;Na2Si03，用量为对绝干桨料重量0.22%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.06%;旋风分离完成后，加水进行稀释，浆料浓度在23%,稀释后，转入漂白塔；(10)漂白漂白塔中，温度控制在9(TC，漂白70min;(11)压搾脱水将漂白后的浆料，加水进行稀释，浆料浓度控制在10%，稀释后，进行压榨脱水，再加水稀释，浆料浓度控制在3.6%;(12)消潜处理将压搾脱水后的浆料，转入消潜池，浆料浓度控制在5%，温度控制在62。C,消潜35min;(13)低浓磨浆将消潜处理后的浆料，转入低浓磨浆机后，磨浆浓度控制在3.5%，成浆游离度控制在IOOCSF，低浓磨浆完成后，进入过渡浆池，加水稀释，浆料浓度控制在2%;(14)筛选将低浓磨浆后的浆料，经压力筛，筛选；.(15)过滤浓縮将筛选后的浆料，转入圆盘过滤机，进行过滤浓縮，浆料浓度控制在9%;(16)挤浆浓縮将过滤浓縮后的浆料，转入双辊挤浆机，进行挤浆浓缩，浆料浓度浓缩至22%，制得成品浆料。本实施例制备的漂白化学热磨机械浆，其指标如下:<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>实施例4(1)将重量配比为润胀剂Mg(OH)250%:渗透剂丁基萘磺酸钠50%，混合均匀制得磨浆促进剂，备用；(2)原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为85%:15%，混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为30%，以对绝干木片重量为1.6。/。的NaOH，反应17min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在55%;(3)预蒸预蒸仓中，加入浓度为31%，以对绝干木片重量为1.0n/。的NaOH，混合均匀，温度控制在87"C，预蒸16min;(4)一次挤压疏解将预蒸后的木片加入清水，液比为l:2.4，混合均匀后，再分别加入步骤(l)制备的磨浆促进剂，用量为以对绝干木片重量0.22%;H202，用量为以对绝干木片重量2.2%;NaOH，用量为以对绝干木片重量5%;DTPA，用量为以对绝干木片重量0.22%;Na2Si03，用量为以对绝干木片重量4%;MgS04，用量为以对绝干木片重量0.1%;温度控制在78'C，反应3min;(5)—次药液浸渍将一次挤压疏解后的木片转入1#反应仓，浸渍12min;(6)二次挤压疏解将一次药液浸渍后的木片，分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量为对绝干木片重量0.2%;H202，用量为对绝干木片重量5%;NaOH，用量为对绝干木片重量4%;DTPA，用量为对绝干木片重量0.27%;Na2Si03，用量为对绝干木片重量2.9%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.08%;温度控制在84'C，反应2min;(7)二次药液浸渍将二次挤压疏解后的木片转入2#反应仓，浸渍12min;(8)高浓磨浆将二次药液浸渍后的木片转入高浓磨浆机，加入11202，其用量对绝干木片重量2.5%，温度控制在132°C，进行高浓磨浆，磨浆压力控制在1.3kg/cm2，磨浆浓度控制在41%，浆料游离度控制在320CSF;(9)旋风分离:将高浓磨后的浆料转入旋风分离器，分别加入H202，用量为对绝干浆料重量3.6%;NaOH，用量为对绝干浆料重量1.6%;DTPA，用量为对绝干浆料重量0.17%;Na2Si03，用量为对绝干浆料重量0.28%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.07%，旋风分离完成后，加水进行稀释，浆料浓度在28%，稀释后，转入漂白塔；(10)漂白漂白塔中，温度控制在95。C，漂白62min;(11)压搾脱水将漂白后的浆料，加水进行稀释，浆料浓度控制在10%，稀释后，进行压榨脱水，再加水稀释，浆料浓度控制在4.7%;(12)消潜处理将压榨脱水后的浆料，转入消潜池，浆料浓度控制在4.8%，温度控制在66。C，消潜51min;(13)低浓磨浆将消潜处理后的浆料，转入低浓磨浆机后，磨浆浓度控制在3.4%，成浆游离度控制在230CSF，低浓磨浆完成后，进入过渡浆池，加水稀释，浆料浓度控制在2%;(14)筛选将低浓磨浆后的浆料，经压力筛，筛选；(15)过滤浓縮将筛选后的浆料，转入圆盘过滤机，进行过滤浓縮，浆料浓度控制在11%;(16)挤浆浓縮将过滤浓缩后的浆料，转入双辊挤浆机，进行挤浆浓縮，浆料浓度浓縮至25%，制得成品浆料。本实施例制备的漂白化学热磨机械浆，其指标如下-<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>(1)将重量配比为..润胀剂KOH35。/。渗透剂磺化琥珀酸酯盐65%，混合均匀，制得磨浆促进剂，备用；(2)原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为80%:20%，混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为30%，以对绝干木片重量为1.7。/。的NaOH，反应19min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在62%;(3)预蒸预蒸仓中，加入浓度为32%，以对绝干木片重量为1.2。/。的NaOH，混合均匀，温度控制在88'C，预蒸17min;(4)一次挤压疏解将预蒸后的木片加入清水，液比为l:2.1，混合均匀后，再分别加入步骤(l)制备的磨浆促进剂，用量为以对绝干木片重量0.23%;H202，用量为以对绝干木片重量2.3%;NaOH，用量为以对绝干木片重量5%;DTPA，用量为以对绝干木片重量0.24%;Na2Si03，用量为以对绝干木片重量4%;MgS04，用量为以对绝干木片重量0.08%;温度控制在70—90。C，反应3min;(5)—次药液浸渍将一次挤压疏解后的木片转入1#反应仓，浸渍13min;(6)二次挤压疏解将一次药液浸渍后的木片，分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量对绝干木片重量0.27%;H202，用量对绝干木片重量5%;NaOH，用量对绝干木片重量4%;DTPA,用量对绝干木片重量0.26%;Na2Si03，用量对绝干木片重量2.7%;MgS04，用量对绝干木片重量0.1%，温度控制在83'C，反应3min;(7)二次药液浸渍将二次挤压疏解后的木片转入2#反应仓，浸渍13min;(8)高浓磨浆将二次药液浸渍后的木片转入高浓磨浆机，加入H202，其用量对绝干木片重量1.8%，温度控制在120°C，进行高浓磨浆，磨浆压力控制在1.49kg/cm2，磨浆浓度控制在37%，浆料游离度控制在360CSF;(9)旋风分离:将高浓磨后的浆料转入旋风分离器，分别加入H202,用量为对绝干浆料重量4.5%;NaOH，用量为对绝干浆料重量1.7%;DTPA，用量为对绝干浆料重量0.16%;Na2Si03,用量为对绝干浆料重量0.22%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.06%，旋风分离完成后，加水进行稀释，浆料浓度在25%,稀释后，转入漂白塔；(10)漂白漂白塔中，温度控制在97。C，漂白60min;(11)压搾脱水将漂白后的浆料，加水进行稀释，浆料浓度控制在10%，稀释后，进行压榨脱水，再加水稀释，浆料浓度控制在4.6%;(12)消潜处理将压搾脱水后的浆料，转入消潜池，浆料浓度控制在3.5%，温度控制在64。C，消潜58min;(13)低浓磨浆将消潜处理后的浆料，转入低浓磨浆机后，磨浆浓度控制在4.2%，成浆游离度控制在90CSF，低浓磨浆完成后，进入过渡浆池，加水稀释，浆料浓度控制在2%;(14)筛选将低浓磨浆后的浆料，经压力筛，筛选；(15)过滤浓縮将筛选后的浆料，转入圆盘过滤机，进行过滤浓縮，浆料浓度控制在9%;(16)挤浆浓縮将过滤浓縮后的桨料，转入双辊挤浆机，进行挤浆浓縮，浆料浓度浓縮至26%，制得成品浆料。本实施例制备的漂白化学热磨机械浆，其指标如下-<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>实施例6(1)将重量配比为润胀剂ZnCl246。/。渗透剂丁基萘磺酸钠54%，混合均匀，制得磨浆促进剂，备用；(2)原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为70%:30%，混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为31%，以对绝干木片重量为1.9。/。的NaOH，反应17min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在46%;(3)预蒸预蒸仓中，加入浓度为30%,以对绝干木片重量为1.8c/o的NaOH，混合均匀，温度控制在86。C，预蒸18min;(4)一次挤压疏解将预蒸后的木片加入清水，液比为l:2.1，混合均匀后，再分别加入步骤(l)制备的磨浆促进剂，用量为以对绝干木片重量0.29%;H202，用量为以对绝干木片重量2.6%;NaOH，用量为以对绝干木片重量5%;DTPA，用量为以对绝干木片重量0.25%;Na2Si03，用量为以对绝干木片重量4%;MgS04，用量为以对绝干木片重量0.1%;温度控制在74'C，反应3min;(5)—次药液浸渍将一次挤压疏解后的木片转入1#反应仓，浸渍21min;(6)二次挤压疏解将一次药液浸渍后的木片，分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量为对绝干木片重量0.45%;H202，用量为对绝干木片重量5%;NaOH，用量为对绝干木片重量4%;DTPA，用量为对绝干木片重量0.27%;Na2Si03，用量为对绝千木片重量2.6%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.09%，温度控制在87。C，反应2min;(7)二次药液浸渍将二次挤压疏解后的木片转入2#反应仓，浸渍27min;(8)高浓磨浆将二次药液浸渍后的木片转入高浓磨浆机，加入11202，其用量对绝干木片重量2.1%，温度控制在urc，进行高浓磨浆，磨浆压力控制在L31kg/cm2，磨浆浓度控制在39%，浆料游离度控制在265CSF;(9)旋风分离将高浓磨后的浆料转入旋风分离器，分别加入H202，用量为对绝干浆料重量3.7%;NaOH，用量为对绝干浆料重量1.4%;DTPA，用量为对绝干浆料重量0.2%;Na2Si03，用量为对绝干浆料重量0.29%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.07%，旋风分离完成后，加水进行稀释，浆料浓度在29%，稀释后，转入漂白塔；(10)漂白漂白塔中，温度控制在82t:，漂白66min;(11)压榨脱水将漂白后的浆料，加水进行稀释，浆料浓度控制在10%，稀释后，进行压榨脱水，再加水稀释，浆料浓度控制在3.3%;(12)消潜处理将压榨脱水后的浆料，转入消潜池，浆料浓度控制在4.1%,温度控制在68。C，消潜44min;(13)低浓磨浆将消潜处理后的浆料，转入低浓磨浆机后，磨浆浓度控制在3.9%，成浆游离度控制在135CSF，低浓磨浆完成后，进入过渡浆池，加水稀释，浆料浓度控制在2%;(14)筛选将低浓磨浆后的浆料，经压力筛，筛选；(15)过滤浓縮将筛选后的浆料，转入圆盘过滤机，进行过滤浓縮，浆料浓度控制在13。％;(16)挤浆浓縮将过滤浓縮后的浆料，转入双辊挤浆机，进行挤浆浓縮，浆料浓度浓縮至21%，制得成品浆料。本实施例制备的漂白化学热磨机械浆，其指标如下-<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>实施例7(1)将重量配比为润胀剂ZnCl240n/。渗透剂烷基磷酸酯60%，混合均匀，制得磨浆促进剂，备用；(2)原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为75%:25%,混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为32%，以对绝干木片重量为2%的NaOH，反应18min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在63%;(3)预蒸预蒸仓中，加入浓度为30%，以对绝干木片重量为2%的NaOH，混合均匀，温度控制在89'C，预蒸16min;本实施例步骤(4)一(16)与实施例6相同。本实施例制备的漂白化学热磨机械浆，其指标如下:<table>tableseeoriginaldocumentpage22</column></row><table>实施例8(1)将重量配比为润胀剂ZnCl245%:渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯55%，混合均匀，制得磨浆促进剂，备用；(2)原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为41%:59%,混合均匀，it入木片储存仓，加入浓度为30%，以对绝干木片重量为1.7。/。的NaOH，反应20min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在59%;(3)预蒸预蒸仓中，加入浓度为30%，以对绝干木片重量为1.7。/。的NaOH，混合均匀，温度控制在86"C，预蒸19min;(4)一次挤压疏解将预蒸后的木片加入清水，液比为1:2.3，混合均匀后，再分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量为对绝干木片重量0.5%;H202，用量为对绝干木片重量2.5%;NaOH，用量为对绝干木片重量5%;DTPA，用量为对绝干木片重量0.2%;Na2Si03，用量为对绝干木片重量4%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.08%，温度控制在90。C，反应3min;(6)二次挤压疏解将一次药液浸渍后的木片，分别加入步骤(1)制备的磨浆促进剂，用量为对绝干木片重量0.4%;H202，用量为对绝干木片重量5%;NaOH，用量为对绝干木片重量4%;DTPA，用量为对绝干木片重量0.27%;Na2Si03，用量为对绝干木片重量2.6%;MgS04，用量为对绝干木片重量0.08%，温度控制在88。C，反应3min;本实施例步骤(5)、(7)—(16)与实施例l相同。本实施例制备的漂白化学热磨机械浆，其指标如下:<table>tableseeoriginaldocumentpage23</column></row><table>权利要求1、一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其步骤包括有原料预处理、预蒸、一次挤压疏解、一次药液浸渍、二次挤压疏解、二次药液浸渍、高浓磨浆、旋风分离、漂白、压榨脱水、消潜处理、低浓磨浆、筛选、过滤浓缩、挤浆浓缩后制得成品浆料，其特征在于在一次挤压疏解工序与二次挤压疏解工序中，分别加入磨浆促进剂。2、根据权利要求1所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述的原料预处理将杨木片与桉木片，按重量配比为40%—85%:60%—15%，混合均匀，送入木片储存仓，加入浓度为30—32%，以对绝干木片重量为l一2n/。的NaOH，反应15—20min，再加水洗涤后，进入调浓槽，经斜螺旋脱水，将木片水分控制在40—65%。3、根据权利要求1所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述的预蒸工序，预蒸仓中，加入浓度为30—32%，以对绝干木片重量为0.5—2。/。的NaOH，混合均匀，温度控制在85—90。C，预蒸15—20min。4、根据权利要求1所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述一次挤压疏解工序中加入磨浆促进剂，用量为对绝干木片重量的0.2—0.3%。5、根据权利要求1所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述二次挤压疏解工序中加入磨浆促进剂，用量为对绝干木片重量的0.2—0.5%。6、，艮据权利要求1所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述磨浆促进剂，为润胀剂、渗透剂中的一种。7、根据权利要求1所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述磨浆促进剂，为润胀剂与渗透剂的混合，重量配比为润胀剂30—50°/。、渗透剂70%—30°/0。8、根据权利要求6或7所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述润胀剂为Mg(OH)2、KOH和ZnCl2中的一种。9、根据权利要求6或7所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述润胀剂为ZnCl2。10、根据权利要求6或7所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述的渗透剂，为脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯、烷基磷酸酯、磺化琥珀酸酯盐、聚氧乙烯醚化合物和丁基萘磺酸钠中的一种。11、根据权利要求1所述的一种低能耗制备桉木、杨木混合材漂白化学热磨机械浆的方法，其特征在于所述磨浆促进剂，为ZnCl2与脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯或烷基磷酸酯的混合，重量配比为ZnCl240""45%、脂肪醇聚氧乙烯醚磷酸酯或烷基磷酸酯60—55%。全文摘要本发明属于制备漂白化学热磨机械浆
技术领域：
，特别涉及一种由桉木、杨木制备漂白化学热磨机械浆的工艺方法。本发明采用桉木和杨木为原料，制备漂白化学热磨机械浆的工艺方法，该工艺通过加入磨浆促进剂，较原漂白化学热磨机械浆的工艺有效降低磨浆能耗10％-15％，且降低了生产成本，节约能源，同时还降低了成浆纤维束含量。文档编号D21H21/00GK101418531SQ2008102382公开日2009年4月29日申请日期2008年12月11日优先权日2008年12月11日发明者尹同远,张革仓,辉方,勇王,耿光林,陈洪国申请人:山东晨鸣纸业集团股份有限公司