一种带导流板的纺丝冷却装置的制作方法

本实用新型涉及一种化纤机械配件，特别涉及一种带导流板的纺丝冷却装置。

背景技术：

纺丝如纤维丝在生产过程中，需要进行高温加工，因此最后需要进行冷却工序进行降温，冷却工序通常采用吹风冷却。但吹风冷却的方式如果风量过少，则冷却效果不佳，如果风量过大，也容易将纤维丝吹乱，纠缠在一起，不能冷却均匀。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决纺丝冷却装置风量过小或者过大都影响纺丝冷却效果，风量控制不易的问题，提供一种带导流板的纺丝冷却装置，将冷去装置的进风端进行分隔，形成阶梯式的进风，改善冷却效果。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种带导流板的纺丝冷却装置，包括竖直设置的冷却通道，纺丝在冷却通道内从上到下行走，所述冷却通道的一侧设置进风管，进风管内设有将进风管分隔成上风道和下风道的导流板，上风道的进口端截面小于出口端截面，下风道的进口端截面大于出口端截面。纺丝从上往下运行进行吹风冷却，进风管的上风道的出风先对纺丝进行冷却，然后才由下风道的出风对纺丝进行冷却。当纺丝通过冷却装置时，先受到由上风道风进行冷却，这样的风力较小，纺丝不会被风吹乱而粘合，同时能将温度下降一定程度，再经下风道的大风吹过，温度较低的纺丝就不容易粘结到一起，保证纺丝的冷却程度。这样保证了纺丝质量的同时也达到了冷却的目的。

作为优选，所述进风管为从下方进风、侧向出风的90度弯管，进风管中部90度弧形转折，所述导流板在进风管转折处同步弯折。

作为优选，所述导流板将上风道和下风道的进口端分隔成1:4至1:7，将上风道和下风道的出口端分隔成1:1至1:1.5。

作为优选，所述冷却通道与进风管连接处嵌设有环吹内胆，冷却通道环绕环吹内胆向外凸起形成于进风管相连的环形风道。换吹内胆采用与进风管连接的环形风道环向进风，保证纺丝各向均匀冷却。

作为优选，所述环吹内胆包括外壁和内壁，所述内壁和外壁均采用刚性材料，外壁上开有通气孔，内壁包括滤网和密封圈，密封圈焊接在滤网的下端，外壁和内壁的上下端分别通过圆环焊接为一体。冷却风通过外壁和内壁后对纺丝冷却，降低风压。

作为优选，所述外壁采用不锈钢材料。

作为优选，所述内壁采用铜质材料。外壁采用不锈钢材质使内胆方便清理和打磨，内壁为铜材质使丝束散热更快，冷却效果更好。本装置结构简单，清洗方便且散热效果好。

作为优选，所述外壁的通气孔均匀分布，所述滤网目数是外壁目数的1.5～2倍

本实用新型采用导流板将冷却装置的进风管分层，形成阶梯进风，减少纺丝冷却过程中粘结，保证纺丝冷却效果。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型一种结构示意图。

图2是本实用新型的环吹内胆结构示意图

图中：1、导流板，2、冷却通道，3、进风管，4、环吹内胆，5、内壁，51、滤网，52、密封圈，6、外壁，7、圆环。

具体实施方式

下面通过具体实施例并结合附图对本实用新型进一步说明。

实施例：一种带导流板的纺丝冷却装置，如图1所示。本装置包括竖直设置的冷却通道2，纺丝在冷却通道内从上到下行走，冷却通道的一侧设置进风管3，进风管为从下方进风、侧向出风的90度弯管，进风管中部90度弧形转折。进风管3内设有将进风管分隔成上风道和下风道的导流板1，所述导流板在进风管转折处同步弯折。导流板将上风道和下风道的进口端分隔成3:17，将上风道和下风道的出口端分隔成1:1。冷却通道2与进风管3连接处嵌设有环吹内胆4，冷却通道环绕环吹内胆向外凸起形成于进风管相连的环形风道

环吹内胆4如图2所示，包括外壁6和内壁5，外壁采用不锈钢材质，内壁采用铜质材料。外壁6上均匀开有通气孔。内壁5包括滤网51和密封圈52，密封圈52焊接在滤网51的下端，外壁和内壁的上下端分别通过圆环7焊接为一体。滤网为120目，外壁为80目。

纺丝从上往下运行进行吹风冷却，进风管的上风道的出风先对纺丝进行冷却，然后才由下风道的出风对纺丝进行冷却。当纺丝通过冷却装置时，先受到由上风道风进行冷却，这样的风力较小，纺丝不会被风吹乱而粘合，同时能将温度下降一定程度，再经下风道的大风吹过，温度较低的纺丝就不容易粘结到一起，保证纺丝的冷却程度。这样保证了纺丝质量的同时也达到了冷却的目的。

环吹内胆的外壁采用不锈钢材质使内胆方便清理和打磨，内壁为铜材质使丝束散热更快，冷却效果更好。