本发明涉及刹车带领域，尤其是涉及一种应用于船舶刹车带的高硅氧玻璃纤维混纺包芯纱。
背景技术：
传统的应用于船舶刹车带的包芯纱为：芯纱玻璃纤维加金属纤维，外包层缠包有腈纶纤维和粘胶纤维、芳纶纤维、碳纤维。其所使用的基材材料包含了碳纤维，碳纤维在市场上的价格非常高，不利于生产。本技术独创的采用了高硅氧玻璃纤维替代了碳纤维，高硅氧玻璃纤维和碳纤维均为耐高温纤维，但是碳纤维对于瞬时高温抗性表现不如高硅氧玻璃纤维，因此本技术使用高硅氧玻璃纤维代替碳纤维不仅能大幅度的降低材料成本，还能有效的解决基材介质的瞬时高温难题。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是，针对上述现有技术中的缺点，提出创新方案，尤其是一种能够大幅度降低基材的材料成本，同时解决基材介质的瞬时耐高温难题的方案。
为解决上述问题，本发明采用的方案如下：一种应用于船舶刹车带的高硅氧玻璃纤维混纺包芯纱，其特征在于，包括芯纱和外包层；所述芯纱包括玻璃纤维和金属纤维；所述外包层包括腈纶纤维、黏胶纤维、芳纶纤维和高硅氧玻璃纤维。
进一步，根据上述设计方案所述应用于船舶刹车带的高硅氧玻璃纤维混纺包芯纱，其特征在于，所述腈纶纤维、黏胶纤维、芳纶纤维均为长纤维；所述高硅氧玻璃纤维为短切纤维。
进一步，根据上述设计方案所述应用于船舶刹车带的高硅氧玻璃纤维混纺包芯纱，其特征在于，所述腈纶纤维、黏胶纤维、芳纶纤维和高硅氧玻璃纤维在混料前，放入预处理液中浸泡1-2h。
进一步，根据上述设计方案所述应用于船舶刹车带的高硅氧玻璃纤维混纺包芯纱，其特征在于，所述预处理液包括脂肪醇醚硫酸钠盐、氯化钠、碳酸钠、苯甲酸钠、十二烷基硫酸钠、椰子油脂肪酸二乙酸酰胺乙二胺四乙酸二钠、纯水和抗静电剂。
进一步，根据上述设计方案所述应用于船舶刹车带的高硅氧玻璃纤维混纺包芯纱，其特征在于氯化钠的摩尔浓度为6-8mmol/l。
本发明的技术效果如下：传统的应用于船舶刹车带的包芯纱为：芯纱玻璃纤维加金属纤维，外包层缠包有腈纶纤维和粘胶纤维，或芳纶纤维，或碳纤维。本发明创新点为：在外包层中加入短切高硅氧玻璃纤维，与腈纶纤维、粘胶纤维、芳纶纤维一起构成基材的外缠包层，这里的高硅氧玻璃纤维替代碳纤维，高硅氧玻璃纤维和碳纤维均为耐高温纤维，但是碳纤维价格昂贵，并且碳纤维对于瞬时高温抗性表现不如高硅氧玻璃纤维，用高硅氧玻璃纤维替代碳纤维，可以大幅度降低基材的材料成本，而且性能不会下降，可以解决基材介质的瞬时耐高温难题。
上述材料初混料时，加入一定比例抗静电剂和脂肪醇醚硫酸钠盐、氯化钠、碳酸钠、苯甲酸钠、十二烷基硫酸钠、椰子油脂肪酸二乙酸酰胺乙二胺四乙酸二钠、纯水，抗静电剂的作用是保证混合物料在制条过程中不会产生静电，脂肪醇醚硫酸钠盐、氯化钠、碳酸钠、苯甲酸钠、十二烷基硫酸钠、椰子油脂肪酸二乙酸酰胺乙二胺四乙酸二钠、纯水作用是增加各种物料的粘稠性，增加各物料之间的抱合力，具备更易加工性，加工性能更优。
具体实施方式
下面结合实施例进一步说明本发明的实质性内容，但并不以此限定本发明保护范围。尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
实施例1：高硅氧玻璃纤维直接替代碳纤维。
一种应用于船舶刹车带的高硅氧玻璃纤维混纺包芯纱，包括芯纱和外包层；所述芯纱包括玻璃纤维和金属纤维；所述外包层包括腈纶纤维、黏胶纤维、芳纶纤维和高硅氧玻璃纤维。
相对传统工艺，采用高硅氧玻璃纤维直接替代碳纤维，直接效益是能够大幅度的降低基材材料的成本。
实施例2：短切高硅氧玻璃纤维替代碳纤维。
在使用高硅氧玻璃纤维代替碳纤维时，采用短切后的高硅氧玻璃纤维代替碳纤维，即在外包层使用腈纶纤维、黏胶纤维和芳纶纤维长纤维时，在其中混入短切高硅氧玻璃纤维，使得短切高硅氧玻璃纤维能够均匀的分布在外包层上，从而增加整个包芯纱的抗瞬时高温能力。同时由于采用短切高硅氧玻璃纤维，是的基材材料成本进一步降低。
实施例3：使用预处理液对外包层基材材料进行预处理。
在喂入纺纱机之前对外包层基材材料进行预处理，通过配置预处理液，然后将外包层基材材料腈纶纤维、黏胶纤维、芳纶纤维和高硅氧玻璃纤维全部浸入预处理液中进行预处理，预处理时间为2小时。
预处理液中加入一定比例抗静电剂和脂肪醇醚硫酸钠盐、氯化钠、碳酸钠、苯甲酸钠、十二烷基硫酸钠、椰子油脂肪酸二乙酸酰胺乙二胺四乙酸二钠、纯水，抗静电剂的作用是保证混合物料在制条过程中不会产生静电，脂肪醇醚硫酸钠盐、氯化钠、碳酸钠、苯甲酸钠、十二烷基硫酸钠、椰子油脂肪酸二乙酸酰胺乙二胺四乙酸二钠、纯水作用是增加各种物料的粘稠性，增加各物料之间的抱合力，具备更易加工性，加工性能更优。