专利名称：凸版印版的制作方法
技术领域：
本发明涉及凸版印版。
背景技术：
凸版印刷是对版的凹凸加以利用的印刷法，是指以非划线部为凹、 以划线部为凸并在凸部上涂抹油墨并转印到合成树脂制薄膜或纸等印刷 物上的方式。
在该凸版印刷中具有如下方式将活字、照片凸版、划线凸版等组 合而作为版的活版印刷；取代活版而将感光性树脂用作印版的树脂凸版 印刷；以及使用橡胶或感光性树脂的版且经传墨辊向印版供给油墨的柔 性版印刷。
现在，凸版印刷的主流为印版由具有柔性的材料构成的树脂凸版印 刷、柔性版印刷和橡皮凸版印刷。
而且，这些印刷中使用的印版形成有与待通过光刻 (photolithography)、激光加工等印刷的图案对应的凹凸。
例如，通过光刻技术而形成的凸版印版经以下工序制造在成为基 体的感光性树脂板上形成与待印刷的印刷图案对应的掩模的工序、经掩 模向感光性树脂板照射光来进行曝光的工序、除去所述掩模并显影感光 性树脂板的工序(参照日本特开2005—301071等)。
这种凸版印版形成有对合成树脂制薄膜或纸等印刷物全面地转印油 墨的所谓满版凸部和所谓网点被印刷的网点凸部这两种凸部。这在树脂 凸版印刷、柔性版印刷和橡皮凸版印刷中通用。
在将此类凸版印版巻绕到打印机的圆筒形状的巻轴上并进行印刷 时，向满版凸部和网点凸部施加相同压力，所以在优先进行满版部分的 优良印刷时，网点部的印刷有时会被压坏。另外，在优先进行网点部的优良印刷时，满版部分的印刷有时会模糊。
艮卩，由于每单位面积的满版部分的接触面积比每单位面积的网点部
分的接触面积大，所以在两者中使每单位面积的压力相同时，网点部分 的每接触面积的压力比满版部分的大。
因此，在优先进行满版部分的优良印刷时(在对满版部分施加适当 压力的情况下)，对网点部分就施加过大的压力，其结果是网点部分的印 刷被压坏(过大)。
反之，在优先进行网点部分的优良印刷时(在对网点部分施加适当 压力的情况下)，满版部分上变得压力不足，其结果是满版部分的印刷模 糊。
专利文献l:日本特开2005—3010
发明内容
本发明的目的是提供可解决上述问题的凸版印版。
本发明的凸版印版由具有柔性的材料构成，该凸版印版具备多个 凸部，所述凸部附着印刷用油墨并包括满版凸部；和鼓出部，所述鼓出 部形成在凸版印版的凸部的满版凸部的背面侧位置。
此外，本发明的另一凸版印版由具有柔性的材料构成，该凸版印版 具备多个凸部，所述凸部附着印刷用油墨；和多个鼓出部，所述鼓出 部形成在凸版印版的凸部的背面侧位置，所述凸部包括满版凸部和网点 凸部，所述鼓出部具有在最厚的满版凸部的背面侧形成的最厚的满版 鼓出部；和比该满版鼓出部薄且与网点凸部的网点率对应的网点鼓出部。
所述鼓出部是用喷墨打印机进行的油墨喷射所形成的。
本发明的凸版印版由具有柔性的材料构成，该凸版印版具备多个 凸部，所述凸部附着印刷用油墨并包括满版凸部；和鼓出部，所述鼓出 部形成在凸版印版的凸部中的满版凸部的背面侧位置。因此，在将凸版 印版设置在打印机上的状态下，满版凸部相应地比网点部分的网点凸部 高出鼓出部的厚度。这样，在向网点部分施加适当压力的状态下，对满 版部分也施加了足够的适当压力，从而满版部分和网点部分能进行同样的优良印刷。
此外，如果所述鼓出部用喷墨打印机形成，则具有可根据预先向喷 墨打印机输入的各凸部的位置信息而正确且简单地形成鼓出部的优点。
图1是本发明的实施方式涉及的凸版印版的示意剖面图。 图2是表示使用本发明的实施方式涉及的凸版印版进行印刷的示意 说明图。
图3是本发明的另一实施方式涉及的凸版印版的示意剖面图。 标号说明 100:凸版印版； 110:凸部； 111:满版凸部； 112:网点凸部； .121:鼓出部
具体实施例方式
图1是本发明的实施方式涉及的凸版印版的示意剖面图，图2是表 示使用本发明的实施方式涉及的凸版印版进行印刷的示意说明图，图3 是本发明的另一实施方式涉及的凸版印版的示意剖面图。
再有，为便于作图，将各凸部和各鼓出部相对于凸版印版的厚度夸 大表不。
本发明的实施方式涉及的凸版印版100是通过光刻技术形成的凸版 印版，该凸版印版100具备主体部、设置在该主体部的表面且附着印刷 用油墨的凸部110、形成在主体部背面的凸部110中的满版凸部111的背 面侧位置的鼓出部121。
这种凸版印版100的凸部110大致分为用于印刷满版部分的满版凸 部111和用于印刷网点部分的网点凸部112。
如图1所示，满版凸部111整体呈台座状突出，网点凸部112根据
5后述的网点率而交错地形成有附着印刷用油墨的突出的部分和不附着印 刷用油墨的凹陷部分。
凸版印版100背面侧的鼓出部121在形成表面侧的凸部110后的工 序中形成。该鼓出部121用所谓的喷墨打印机形成。该鼓出部121的厚 度设定为这样的厚度在印刷时，对满版凸部111接触印刷物的部分(即， 接触面积)施加的压力，与对网点凸部112接触印刷物的部分(即，接 触面积)施加的压力大体相等。
在喷墨打印机中，输入有待形成鼓出部121的凸版印版100的凸部 110的位置信息。而且，该喷墨打印机仅对背面侧中满版凸部lll所在的 部分喷射油墨。在该油墨干燥后就形成了鼓出部121。
如图2所示，在将形成有鼓出部121的凸版印版100设置在打印机 的巻轴200上时，满版凸部111相应地比网点凸部112高出鼓出部121 的厚度。在该状态下对印刷物进行印刷时，在网点凸部112接触印刷物 的阶段，满版凸部lll已经接触了印刷物。
因此，在向网点凸部112施加适当压力的状态下，对满版凸部111 也施加了足够的适当压力，且满版部分和网点部分可进行同样的优良印 刷。SP，由于通过鼓出部121的厚度而使对满版凸部111的接触面积施 加的压力和对网点凸部112的接触面积施加的压力大体相等，所以两者 都被优良地印刷。
而且，由于在喷墨打印机中预先输入了满版凸部111的位置信息， 所以即使是满版凸部111和网点凸部112交错的部分，由于正确地仅向 形成有满版凸部111的部分的背面侧喷射油墨，所以鼓出部121正确地 仅形成在满版凸部111的背面侧。
在上述实施方式中，仅在主体部的满版凸部111的背面侧位置形成 鼓出部121，但在以下的实施方式中，在主体部的网点凸部的背面侧位置 也形成有鼓出部。
艮P，即使是网点部，有时在一个印刷物中也会印刷具有不同网点率 的网点部分。再有，网点率指每单位面积的网点凸部与印刷物相接触的 接触面积。即，网点率0意味着没有施行印刷，网点率100意味着等同
6于满版部分。
在向网点率20的网点凸部和网点率80的网点凸部施加每单位面积 相同压力、例如适于网点率50的压力时，由于网点率20的每接触面积 的压力较高，所以网点率20的部分有被压坏的可能，而网点率80的部 分有模糊的可能。
为消除该问题，如图3所示，在主体部的网点凸部112A、 112B的 背面侧位置形成有与网点率对应的高度(厚度)的网点鼓出部122A、 122B。
艮P，在主体部的网点率高的网点凸部112A的背面侧位置，形成了比 在该主体部的满版凸部111的背面侧位置形成的鼓出部(满版鼓出部) 121低且较厚的网点鼓出部122A。在主体部的网点率低的网点凸部112B 的背面侧位置，形成了比网点鼓出部122A薄的网点鼓出部122B。
从而，无论网点率是高还是低，都能在网点部分施加适当的印刷。
再有，在该实施方式中，在主体部的满版凸部111的背面侧位置， 也形成有比任一网点鼓出部112A、 112B都厚的满版鼓出部121。
在该实施方式中，各鼓出部121、 122A、 122B用己输入有全部满版 凸部111及网点凸部121A、 121B的位置信息的喷墨打印机来形成。向喷 墨打印机输入的信息不仅包括上述位置信息，还包括与各网点凸部122A、 122B的网点率相关的信息。因此，能正确地形成厚度与网点率相应的网 点鼓出部122A、 122B。
再有，在上述实施方式中，虽然以通过光刻技术形成的印版来作为 凸版印版的代表来进行说明，但本发明并不限于此。例如，可通过激光 加工或其它技术而在主体部的背面形成满版鼓出部121和网点鼓出部122 (122A、 122B)。
还有，印版并不限于柔性版印版，也可以是由树脂凸版印刷和橡皮 凸版印刷等具有柔性的材料构成的印版。
权利要求
1. 一种凸版印版，该凸版印版由具有柔性的材料构成，其特征在于，该凸版印版具备多个凸部，所述凸部附着印刷用油墨并包括满版凸部；和鼓出部，所述鼓出部形成在凸版印版的凸部的满版凸部的背面侧位置。
2. —种凸版印版，该凸版印版由具有柔性的材料构成，其特征在于， 该凸版印版具备多个凸部，所述凸部附着印刷用油墨；和多个鼓出部，所述鼓出部形成在凸版印版的凸部的背面侧位置， 所述凸部包括满版凸部和网点凸部，所述鼓出部具有在最厚的满版凸部的背面侧形成的最厚的满版鼓 出部；和比该满版鼓出部薄且与网点凸部的网点率对应的网点鼓出部。
3. 根据权利要求1或2所述的凸版印版，其特征在于， 所述凸版印版是通过光刻技术形成的。
4. 根据权利要求1或2所述的凸版印版，其特征在于， 所述鼓出部是用喷墨打印机喷射的油墨所构成的。
全文摘要
本发明提供一种凸版印版，该凸版印版使得在印刷时满版凸部和网点凸部与印刷物接触的部分的压力大体相同。该凸版印版由具有柔性的材料构成，并具备附着印刷用油墨的多个凸部(110)和在该印版的凸部(110)的满版凸部(111)的背面侧位置形成的鼓出部(121)，在网点凸部(112)的背面侧未形成有与所述鼓出部(121)相当的鼓出部。再有，该鼓出部(121)是通过喷墨打印机进行油墨喷射而形成的。
文档编号B41N1/12GK101456309SQ200810098408
公开日2009年6月17日 申请日期2008年5月26日 优先权日2007年12月11日
发明者冈勇伺 申请人:株式会社角田