一种通过挖空衬垫纸进行胶印机uv上光的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及印刷技术领域，尤其是一种通过挖空衬垫纸进行胶印机UV上光的方法。
【背景技术】
[0002]在中国，胶印时一种有绝对统治地位的印刷方式，由于印刷速度快，印刷质量相对稳定，整个印刷周期短等多种优点，
[0003]胶印是平版印刷的一种，就是借助于胶皮(橡胶布)将印版上的图文传递到承印物上的印刷方式。橡皮布在印刷中起到了不可替代的作用，如:它可以很好的弥补承印物表面的不平整，是油墨充分转移，他可以减小印版上的水向承印物上的传递等等。
[0004]在胶印机生产产品时，现有的能够连线满版UV上光要求的方法有两种，一种是采用柔性树脂版进行上光，另一种是采用分割橡皮布的方法进行上光。采用柔性树脂版上光法，镂空边缘比较整齐，印刷质量较好，但是使用柔性树脂版进行印刷时，由于纸张折角或附带有杂物使得柔性树脂版很容易损坏，进而导致生产成本较高；而采用分割橡皮布的方法，分割橡皮布需要耗费大部分时间，导致工作效率大大降低，且分割的橡皮布的镂空边缘不够整齐，印刷质量较差，分割后的橡皮布耐用性不强，极容易损坏，也导致了生产成本较高的问题。
【发明内容】
[0005]本发明提供一种通过挖空衬垫纸进行胶印机UV上光的方法，所要解决的技术问题是现有的胶印机UV上光方法中生产成本高、工作效率低和橡皮布耐用性不强的问题。
[0006]本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种通过挖空衬垫纸进行胶印机UV上光的方法，包括以下步骤:
[0007]步骤1:选择3-6张宽为750-800mm、长为100-1lOOmm的衬垫纸，每张所述衬垫纸的厚度为0.1-0.3mm。
[0008]步骤2:将所述衬垫纸对应于印品中的非图像部分的区域切割掉，形成镂空，余下印刷区域。
[0009]步骤3:根据印品纸张的规格和厚度，调校好各印刷组间墨辊的压力，安装好色序印版。
[0010]步骤4:将切割后的所述衬垫纸平铺对应放置于橡皮布上的印刷区域上，再将所述衬垫纸连同所述橡皮布一起安装到橡皮滚筒上并固定锁紧。
[0011]步骤5:选择网纹棍，调校好印刷压力后，启动光油泵将UV光油抽到光油腔内。
[0012]步骤6:给印刷色组添加油墨，并调校好墨辊、橡皮滚筒及压印滚筒之间的印刷压力后，启动胶印机进行运转，实现连线上光。
[0013]本发明的有益效果是:现有技术中大多数胶印机的印刷方法都是直接切割橡皮布进行印刷，而切割橡皮布的难度要比切割衬垫纸的难度要大，且耗时，被切割后的橡皮布使用寿命很短，且橡皮布的成本较高；而本发明的方法中，采用衬垫纸代替橡皮布的印刷区域部分，使得橡皮布免于被切割，具体为:在胶印机印刷前，首先把印品图案复制到衬垫纸上，根据要求把不需要上光的部分按照印迹边缘切割掉，只留下需要上光的部分，对衬垫纸切割要比对橡皮布切割容易得多，且切割的镂空边缘更加整齐，提供了印品的印刷质量；在胶印机进行印刷时，将衬垫纸连同不再需要分割的橡皮布一起装在橡皮滚筒上，衬垫纸在橡皮布上的位置对应于原先需要分割橡皮布时的上光部分的位置；由于衬垫纸的成本较低且可重复使用，结构简单，制造方便快捷，因此不仅降低了印刷成本，还提高了生产效率；由于橡皮布不再需要切割了，耐用性大大地提高了，也进一步的降低了生产成本。
[0014]在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
[0015]进一步，所述步骤I中选择4张宽为787mm、长为1092mm的所述衬垫纸，每张所述衬垫纸的厚度为0.2_。
[0016]采用上述进一步方案的有益效果是根据印品纸张的厚度结合设备规定印刷压力的范围值，选择能够承受接近此印刷压力范围的衬垫纸，避免因压力过大造成网点扩大，压力过小又导致印迹发虚、印不实，严重影响印品的质量；在印版滚筒与橡皮滚筒和压印滚筒间受印刷压力的作用下进行间接印刷，将衬垫纸垫于橡皮布下，因橡皮布对衬垫纸的要求值必须控制在0.015mm的误差范围内，误差过大会造成网点扩大，误差过小则会造成低层次网点印不起来等现象，严重影响产品质量，则可根据印品厚度以及橡皮滚筒和压印滚筒二者间的压力来选择不同规格厚度的衬垫纸。
[0017]进一步，所述衬垫纸采用炮底纸。
[0018]采用上述进一步方案的有益效果是采用炮底纸的好处在于炮底纸富有的特性:①跟普通纸张相比，其厚度精确，不会随着温度和湿度的变化而变化平整度极高，可保证印刷压力均匀一致；③表面涂有防滑涂层，保证在反复运转过程中不会产生位移，避免产品出现重影现象造成大量废品纸张的纤维密度极高，耐压又耐用，使用寿命长，有效提高橡皮布的使用率，降低生产成本。
【具体实施方式】
[0019]以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0020]实施例1
[0021]一种通过挖空衬垫纸进行胶印机UV上光的方法，包括以下步骤:
[0022]步骤1:选择3张宽为800mm、长为IlOOmm的衬垫纸，每张所述衬垫纸的厚度为
0.3mmο
[0023]步骤2:将所述衬垫纸对应于印品中的非图像部分的区域切割掉，形成镂空，余下印刷区域。
[0024]步骤3:根据印品纸张的规格和厚度，调校好各印刷组间墨辊的压力，安装好色序印版。
[0025]步骤4:将切割后的所述衬垫纸平铺对应放置于橡皮布上的印刷区域上，再将所述衬垫纸连同所述橡皮布一起安装到橡皮滚筒上并固定锁紧。
[0026]步骤5:选择网纹辊，调校好印刷压力后，启动光油泵将UV光油抽到光油腔内。
[0027]步骤6:给印刷色组添加油墨，并调校好墨辊、橡皮滚筒和压印滚筒之间的印刷压力后，启动胶印机进行运转，根据产品生产的工艺质量要求，把UV光油转印到印品表面，实现连线上光。
[0028]所述衬垫纸采用炮底纸，优选为德国进口印刷机滚筒专用炮底纸。采用炮底纸的好处在于炮底纸富有的特性:①跟普通纸张相比，其厚度精确，不会随着温度和湿度的变化而变化；②平整度极高，可保证印刷压力均匀一致；③表面涂有防滑涂层，保证在反复运转过程中不会产生位移，避免产品出现重影现象造成大量废品纸张的纤维密度极高，耐压又耐用，使用寿命长，有效提高橡皮布的使用率，降低生产成本。
[0029]实施例2
[0030]本实施例与实施例1的主要区别在于:选择6张宽为750mm、长为100mm的衬垫纸，每张所述衬垫纸的厚度为0.1_。
[0031]实施例3
[0032]本实施例与实施例1的主要区别在于:所述步骤I中选择4张宽为787mm、长为1092mm的所述衬垫纸，每张所述衬垫纸的厚度为0.2mm，本实施例为最佳实施方式。
[0033]根据印品纸张的厚度结合设备规定印刷压力的范围值，选择能够承受接近此印刷压力范围的衬垫纸，避免因压力过大造成网点扩大，压力过小又导致印迹发虚、印不实，严重影响印品的质量；在印版滚筒与橡皮滚筒和压印滚筒间受印刷压力的作用下进行间接印刷，将衬垫纸垫于橡皮布下，因橡皮布对衬垫纸的要求值必须控制在0.015mm的误差范围内，误差过大会造成网点扩大，误差过小则会造成低层次网点印不起来等现象，严重影响产品质量，则可根据印品厚度以及橡皮滚筒和压印滚筒二者间的压力来选择不同规格厚度的衬垫纸。
[0034]根据所要生产的印品纸张的厚薄(以克重进行衡量)来选择0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.25mm和0.3mm厚度的适合印刷压力的衬垫纸，这样可以缩短印前准备时间，有效提高生产效率。印刷压力是根据纸张厚度来调节的，设备自身具备加压功能，但有一定局限范围，故不能一概而论。
[0035]以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种通过挖空衬垫纸进行胶印机UV上光的方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤1:选择3-6张宽为750-800mm、长为100-1lOOmm的衬垫纸，每张所述衬垫纸的厚度为 0.1-0.3mm ； 步骤2:将所述衬垫纸对应于印品中的非图像部分的区域切割掉，形成镂空，余下印刷区域； 步骤3:根据印品纸张的规格和厚度，调校好各印刷组间墨辊的压力，安装好色序印版； 步骤4:将切割后的所述衬垫纸平铺对应放置于橡皮布上的印刷区域上，再将所述衬垫纸连同所述橡皮布一起安装到橡皮滚筒上并固定锁紧； 步骤5:选择网纹棍，调校好印刷压力后，启动光油泵将UV光油抽到光油腔内； 步骤6:给印刷色组添加油墨，并调校好墨辊、橡皮滚筒及压印滚筒之间的印刷压力后，启动胶印机进行运转，实现连线上光。
2.根据权利要求1所述一种通过挖空衬垫纸进行胶印机UV上光的方法，其特征在于，所述步骤I中选择4张宽为787mm、长为1092mm的所述衬垫纸，每张所述衬垫纸的厚度为0.2mmο
3.根据权利要求1或2所述一种一种通过挖空衬垫纸进行胶印机UV上光的方法，其特征在于，所述衬垫纸采用炮底纸。
【专利摘要】本发明涉及一种通过挖空衬垫纸进行胶印机UV上光的方法，该方法生产成本低、效率高，提高了橡皮布的使用寿命；具体步骤为：选择3-6张宽为750-800mm、长为1000-1100mm的衬垫纸，每张衬垫纸的厚度为0.1-0.3mm；将衬垫纸对应于印品中的非图像部分的区域切割掉，形成镂空，余下印刷区域；根据印品纸张的规格和厚度，调校好各印刷组间墨辊的压力，安装好色序印版；将切割后的衬垫纸平铺对应放置于橡皮布上的印刷区域上，再将衬垫纸连同橡皮布一起安装到橡皮滚筒上并固定锁紧；选择网纹辊，调校好印刷压力后，启动光油泵将UV光油抽到光油腔内；给印刷色组添加油墨，并调校好墨辊及三滚间的印刷压力后，启动胶印机。
【IPC分类】B41F23-08
【公开号】CN104553299
【申请号】CN201410830476
【发明人】李海坚
【申请人】四川金时印务有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年12月26日