一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于，它包含至少一个龙骨架基本体以及若干个紧固螺丝。所述龙骨架基本体为正方形焊接件，其中两个对角为开口型，具有：2n个大片板以及处于四周边的4个小片板，片板长度相等，互相垂直交叉，构成正方形，大片板相互交叉处对称布置圆柱体，大片板与小片板的交叉处布置半高圆柱体；在基本体底部，所有片板保持平齐，所有圆柱体以及半高圆柱体保持平齐；半高圆柱体有凸台式和沉孔式两种类型，分别位于两个相邻的有连接关系的小片板上，凸台与沉孔位于基本体正面侧。在拼接时，根据需要，在半高圆柱体上加工出螺纹，利用凸台与沉孔的凹凸配关系进行卡位，并拧紧螺丝完成拼接。
【专利说明】
一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架
技术领域
[0001]本发明涉及一种支撑骨架，具体涉及一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架。
【背景技术】
[0002]马赛克模拟屏作为传统的模拟显示设备，一直是大型企业调度监控系统中的一个重要组成成分，被广泛应用于核电、煤炭、环保、铁路、航空、化工等行业。这种马赛克模拟屏在安装马赛克盖板之前，通常需要先行铺设支撑骨架。对于这种支撑骨架，常见的技术有:I)一体式浇铸型支撑骨架，这种支撑骨架较为笨重，不够灵活多变，不能较好应对现场的各种情况;2)组合式支撑骨架，这方面已有专利授权，如ZL201410127591.9所提到的一种至少用于安装复数块马赛克盖板的龙骨架，该龙骨架虽然容易携带，现场安装时也较为灵活，但安装时仍比较繁琐，外观也较为难看。因此，现有技术当中亟需要一种新型的技术方案来解决这一问题。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是:提供一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，它能够根据实际需要进行灵活拼接，拼接后的龙骨架正反两面都较为平整、强度较高。
[0004]本发明提供的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架包含至少一个龙骨架基本体以及若干个紧固螺丝。
[0005]所述龙骨架基本体为正方形铸件，具有:2η个大片板(η为大于3小于49的整数)、4个小片板、η2个圆柱体、4η+2个半高圆柱体;其中，所述大片板以及小片板长度、宽度(厚度)相等，小片板的高度为大片板的一半；片板(包括大、小片板)互相垂直交叉，构成(η+1)2个大小相等的小正方形，单个或多个所述小正方形的形状尺寸对应马赛克盖板的形状尺寸，从而使得马赛克盖板能够快速方便得进行卡合;所述大片板相互交叉处对称布置圆柱体，圆柱体(3)的高度比大片板略高，圆柱体的轴线位于所述交叉中心，在高度方向，所述大片板居于圆柱体的中间位置;所述大片板与小片板的交叉处布置半高圆柱体，小片板相互交叉的其中两处位置也布置半高圆柱体，所有半高圆柱体的轴线位于交叉中心。
[0006]所述半高圆柱体的外径与圆柱体的外径相同，半高圆柱体包括凸台式半高圆柱体和沉孔式半高圆柱体两种类型；在龙骨架基本体的正面一侧，所述凸台式半高圆柱体设置有凸台，所述沉孔式半高圆柱体设置有BI型沉孔，所述凸台与BI型沉孔存在凹凸配关系。所述圆柱体的轴线位置为一通孔，其两端设置有相同的A型沉孔;所述凸台式半高圆柱体的轴线位置为一通孔，一端布置有凸台，另一端设置有Β3型沉孔;沉孔式半高圆柱体的轴线位置为一通孔，其两端分别设置有BI型沉孔以及Β2型沉孔;所述A型沉孔、BI型沉孔、Β2型沉孔以及Β3型沉孔的尺寸可以一致。
[0007]在所述龙骨架基本体中，小片板位于四个周边位置，并在其长度方向与大片板对齐;在正方形龙骨架基本体的其中一个角上，即小片板相互交叉处采用凸台式半高圆柱体连接，在前述角的对角，小片板相互交叉处采用沉孔式半高圆柱体连接，剩下的另外两个角呈开口形状。
[0008]在所述龙骨架基本体中，采用凸台式半高圆柱体连接的两个小片板上的其他半高圆柱体都是凸台式半高圆柱体;采用沉孔式半高圆柱体连接的另外两个小片板上的其他半高圆柱体都是沉孔式半高圆柱体。
[0009]在所述龙骨架基本体反面一侧，所述所有大片板以及小片板保持平齐，所述所有圆柱体端部以及半高圆柱体端部保持平齐。
[0010]龙骨架基本体可以单独使用，也可以是多个龙骨架基本体拼接后使用。
[0011]在拼接多个龙骨架基本体时，根据实际需要，在凸台式半高圆柱体或者沉孔式半高圆柱体上加工出螺纹孔，该螺纹孔与所述紧固螺丝相配;若紧固螺丝为自攻型螺丝，则可以不加工所述螺纹孔;任意两个相邻龙骨架基本体互为正反面，即其中一个龙骨架基本体正面朝上、另一个龙骨架基本体正面朝下，并利用所述凸台与沉孔的凹凸配关系进行卡位，拧紧螺丝完成拼接，并形成组合式龙骨架;在所述组合式龙骨架的正、反两面的拼接处，所述所有大片板以及小片板保持平齐，所述所有圆柱体端部以及半高圆柱体端部保持平齐。
[0012]通过上述设计方案，本发明带来的有益效果为:龙骨架基本体为一体式铸件，其包含若干大片板、4个小片板，片板互相垂直交叉，构成若干个小正方形，单个或多个所述小正方形的形状尺寸对应马赛克盖板的形状尺寸，从而使得马赛克盖板能够快速方便得进行卡合;片板互相垂直交叉处为圆柱体或半圆柱体，特别是半圆柱体的凸台式以及沉孔式设计，使得多个龙骨架基本体拼接十分方便，拼接后的龙骨架比较平整，强度也比较高;对于复杂多变的安装现场，特别是那些组装面板面积很大的场合，这种可拼接成各种大小的龙骨架能够较为灵活的应对，而且能够节约大量的铸造模具成本。
【附图说明】
[0013]图1是本发明实施例中的龙骨架基本体正、反两面放置时的结构示意图。
[0014]图2是本发明实施例中的龙骨架基本体的三视图。
[0015]图3是本发明实施例中两个龙骨架基本体拼接形成的组合式龙骨架示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
[0017]如图1和图2所示，龙骨架基本体(101)为正方形铸件，具有:2η个大片板(1)(在本实施例中，η = 9)、4个小片板(2)、112个圆柱体(3)、411+2个半高圆柱体(4);其中，所述大片板
(I)以及小片板(2)的长度和宽度(厚度)都相等，长度为L，厚度为t;而大片板(I)的高度为h，小片板(2)的高度是其一半，为h/2;片板(包括大、小片板)互相垂直交叉，构成(n+1)2个大小相等的小正方形(DXD)，单个或多个所述小正方形的形状尺寸对应马赛克盖板的形状尺寸，从而使得马赛克盖板能够快速方便得进行卡合;所述大片板(I)相互交叉处对称布置圆柱体(3)，圆柱体(3)的高度比大片板略高，圆柱体(3)的轴线位于所述交叉中心，在高度方向，所述大片板(I)居于圆柱体(3)的中间位置;所述大片板(I)与小片板(2)的交叉处布置半高圆柱体(4)，小片板相互交叉的其中两处位置也布置半高圆柱体(4)，所有半高圆柱体(4)的轴线位于交叉中心。
[0018]所述半高圆柱体(4)的外径与圆柱体(3)的外径相同，圆柱体(3)的高度为H，而半高圆柱体(4)主体高度是其一半，为H/2;半高圆柱体(4)包括凸台式半高圆柱体(4.1)和沉孔式半高圆柱体(4.2)两种类型；在龙骨架基本体的正面一侧，所述凸台式半高圆柱体
(4.1)设置有凸台，所述沉孔式半高圆柱体(4.2)设置有BI型沉孔，所述凸台与BI型沉孔存在凹凸配关系；所述圆柱体的轴线位置为一通孔，其两端设置有相同的A型沉孔;所述凸台式半高圆柱体的轴线位置为一通孔，一端布置有凸台，另一端设置有B3型沉孔;沉孔式半高圆柱体的轴线位置为一通孔，其两端分别设置有BI型沉孔以及B2型沉孔;所述A型沉孔、BI型沉孔、B2型沉孔以及B3型沉孔的尺寸可以一致。
[0019]在所述龙骨架基本体(101)中，小片板(2)位于四个周边位置，并在其长度方向与大片板(I)对齐;在正方形龙骨架基本体的其中一个角上，即小片板(2)相互交叉处采用凸台式半高圆柱体(4.1)连接，在前述角的对角，小片板(2)相互交叉处采用沉孔式半高圆柱体(4.2)连接，剩下的另外两个角呈开口形状。
[0020]在所述龙骨架基本体(101)中，采用凸台式半高圆柱体(4.1)连接的两个小片板上的其他半高圆柱体都是凸台式半高圆柱体(4.1);采用沉孔式半高圆柱体(4.2)连接的另外两个小片板(2)上的其他半高圆柱体都是沉孔式半高圆柱体(4.2)。
[0021]在所述龙骨架基本体(101)的反面一侧，所述所有大片板以及小片板保持平齐，所述所有圆柱体端部以及半高圆柱体端部保持平齐。
[0022]龙骨架基本体(101)可以单独使用，也可以是多个龙骨架基本体拼接后使用。
[0023]图3是本发明实施例中两个龙骨架基本体拼接形成的组合式龙骨架示意图，在拼接两个龙骨架基本体(101)时，根据实际需要，在凸台式半高圆柱体(4.1)或者沉孔式半高圆柱体(4.2)上加工出螺纹孔，该螺纹孔与紧固螺丝(102)相配;若紧固螺丝为自攻型螺丝，则可以不加工所述螺纹孔;所述两个龙骨架基本体(101)互为正反面，即其中一个龙骨架基本体(101)正面朝上、另一个龙骨架基本体(101)正面朝下，拼接时利用所述凸台与BI型沉孔的凹凸配关系进行快速卡位，拧紧螺丝完成拼接，并形成组合式龙骨架;在所述组合式龙骨架的正、反两面的拼接处，所述所有大片板(I)以及小片板(2)保持平齐，所述所有圆柱体
(3)端部以及半高圆柱体(2)端部保持平齐。
[0024]通过上述设计方案，本发明带来的有益效果为:龙骨架基本体(101)为一体式铸件，其包含若干大片板(I)、4个小片板(2)，片板互相垂直交叉，构成若干个小正方形，单个或多个所述小正方形的形状尺寸对应马赛克盖板的形状尺寸，从而使得马赛克盖板能够快速方便得进行卡合;片板互相垂直交叉处为圆柱体(3)或半圆柱体(4)，特别是半圆柱体(4)的凸台式以及沉孔式设计，十分适合多个龙骨架基本体(101)的拼接，拼接后的龙骨架比较平整，强度也比较高;对于复杂多变的安装现场，特别是那些组装面板面积很大的场合，拼接式龙骨架能够较为灵活的应对，而且能够节约大量的铸造模具成本。
[0025]上述实施例只是本发明的一个优选方案，但并不局限于上述实施例，它可以是两个龙骨架基本体组合而成，也可以是多个龙骨架基本体组合而成，凡采用本发明已指出的设计方式或者设计思路，均应认为在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:所述可拼接龙骨架包含至少一个龙骨架基本体(101)以及若干个紧固螺丝(102); 所述龙骨架基本体(101)为正方形铸件， 具有: 2n个大片板(l)(n为大于3小于49的整数)、4个小片板(2)、n2个圆柱体(3)、4n+2个半高圆柱体(4)，其中， 所述大片板(I)以及小片板(2)长度、宽度(厚度)相等，小片板(2)的高度为大片板(I)的一半，片板(包括大、小片板)互相垂直交叉，构成(n+1)2个大小相等的小正方形，单个或多个所述小正方形的形状尺寸对应马赛克盖板的形状尺寸，从而使得马赛克盖板能够快速方便得进行卡合， 所述大片板(I)相互交叉处对称布置圆柱体(3)，圆柱体(3)的高度比大片板(I)略高，圆柱体(3)的轴线位于所述交叉中心，在高度方向，所述大片板(I)居于圆柱体(3)的中间位置， 所述大片板(I)与小片板(2)的交叉处布置半高圆柱体(4)，小片板(2)相互交叉的其中两处位置布置半高圆柱体(4)，所有半高圆柱体(4)的轴线位于交叉中心。2.根据权利要求1所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:所述半高圆柱体(4)的外径与圆柱体(3)的外径相同，半高圆柱体(4)包括凸台式半高圆柱体(4.1)和沉孔式半高圆柱体(4.2)两种类型，在龙骨架基本体(101)的正面一侧，所述凸台式半高圆柱体(4.1)设置有凸台，所述沉孔式半高圆柱体(4.2)设置有BI型沉孔，所述凸台与BI型沉孔存在凹凸配关系。3.根据权利要求1和2所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:在所述龙骨架基本体(101)中，小片板(2)位于四个周边位置，并在其长度方向与大片板(I)对齐;在正方形龙骨架基本体(101)的其中一个角上，即小片板(2)相互交叉处采用凸台式半高圆柱体(4.1)连接，在前述角的对角，小片板(2)相互交叉处采用沉孔式半高圆柱体(4.2)连接，剩下的另外两个角呈开口形状。4.根据权利要求1-3所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:在所述龙骨架基本体(101)中，采用凸台式半高圆柱体(4.1)连接的两个小片板(2)上的其他半高圆柱体都是凸台式半高圆柱体(4.1);采用沉孔式半高圆柱体(4.2)连接的另外两个小片板(2)上的其他半高圆柱体都是沉孔式半高圆柱体(4.2)。5.根据权利要求1和2所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:所述圆柱体(3)的轴线位置为一通孔，其两端设置有相同的A型沉孔;所述凸台式半高圆柱体(4.1)的轴线位置为一通孔，一端设置有凸台，另一端设置有B3型沉孔;沉孔式半高圆柱体(4.2)的轴线位置为一通孔，其两端分别设置有BI型沉孔以及B2型沉孔;所述A型沉孔、BI型沉孔、B2型沉孔以及B3型沉孔的尺寸可以一致。6.根据权利要求1-4所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:在所述龙骨架基本体(101)反面一侧，所述所有大片板(I)以及小片板(2)保持平齐，所述所有圆柱体(3)端部以及半高圆柱体(4)端部保持平齐。7.根据权利要求1-6所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:在拼接多个龙骨架基本体(101)时，根据实际需要，在凸台式半高圆柱体(4.1)或者沉孔式半高圆柱体(4.2)上加工出螺纹孔，该螺纹孔与所述紧固螺丝(102)相配;若紧固螺丝(102)为自攻型螺丝，则可以不加工所述螺纹孔。8.根据权利要求1-7所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:在拼接多个龙骨架基本体(101)时，任意两个相邻龙骨架基本体(101)互为正反面，即其中一个龙骨架基本体(101)正面朝上、另一个龙骨架基本体(101)正面朝下，并利用所述凸台与BI型沉孔的凹凸配关系进行卡位，拧紧螺丝完成拼接，并形成组合式龙骨架。9.根据权利要求8所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:在所述组合式龙骨架的正、反两面的拼接处，所述所有大片板(I)以及小片板(2)保持平齐，所述所有圆柱体(3)端部以及半高圆柱体(4)端部保持平齐。10.根据权利要求1所述的一种用于安装马赛克盖板的可拼接龙骨架，其特征在于:龙骨架基本体(101)可以单独使用，也可以是多个龙骨架基本体(101)拼接后使用。
【文档编号】G09F9/30GK105845030SQ201610230495
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年4月11日
【发明人】曲鸣, 褚国强, 聂红伟, 徐华勒, 叶荣伟, 汤龙舟, 徐国明
【申请人】杭州邦辉自动化工程技术有限公司, 中核武汉核电运行技术股份有限公司