专利名称：彩纹金属壳体用膜的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种金属壳体的外观制造技术，且本发明涉及一种彩纹金 属壳体用膜。
背景技术：
现有的金属壳体的外观制造方法大致有以下三种。
第一种方法是金属成型壳体喷漆涂装技术，其步骤如图l所示，是先
进行调配漆料的步骤100以及完成金属壳体成型的步骤102。接着，将上 述漆料喷涂在金属成型壳体(如步骤104)，再进行烘烤干燥的步骤106，以 使漆料固化黏着。不过，对制造者或供应者而言，在取得金属材料后仍须 经步骤102—106的分段式作业，因而增加额外的工序与成本，且因外观 喷涂大多属于半自动或者人工操作，因此往往使其涂装质量不易控管。 第二种方法是金属成型壳体热转印技术，如图2A与图2B所示。 请先参照图2A， 一般可转印图像与彩纹的热转印膜片200的结构是 由一层聚合物基材202、 一层离型性涂层204、 一层油墨层206和一层接 着剂208所构成。而且热转印膜片200的制作通常是先在聚合物基材202 的其中一面涂布离型性涂层204，再于离型性涂层204裸露面印刷油墨层 206，最后于油墨层206裸露面涂布接着剂206。然后，将所述热转印膜片 200覆盖于金属成型壳体210表面，并于此热转印膜片200施与适当的温 度与压力，使接着剂208黏着于金属成型壳体210。最后，请参照图2B，将聚合物基材202剥离，使热转印膜片200的 图像与彩纹转印至金属成型壳体210表面。此外，油墨层206因为聚合物 基材202的移除而暴露于空气中，导致油墨层206缺乏保护，所以需要于 油墨层206上涂布一层保护膜层212，因而增加额外的工序和成本，质量 将不易控管。而且，这种热转印技术不适合应用在表面复杂的金属成型壳 体。
第三种方法是金属片材或巻材贴膜成型技术，如图3所示。这种方法 是先制作聚合物皮膜300，再于金属片材或巻材302表面涂布接着剂304， 再将聚合物皮膜300贴合。之后，必需进行加温烘烤与黏着剂固化，使聚 合物皮膜和金属片材或巻材紧密接合。最后，还必须依照需要对已贴合聚 合物皮膜的金属板材或巻材进行加工成型。
由于上述聚合物皮膜主要功能为金属表面的保护或提供它项材质的 仿真质感(例木纹)，而需要经烘烤以及黏着剂固化的工艺，以确保聚合 物皮膜与金属的紧密接合，所以对于工序与黏着剂的稳定性更须严密的管 控，徒增其制造成本。此外，第三种方法使用的接着剂304含大量溶剂， 并不符合目前对环境保护方面的要求。
以上各种现有技术皆各别存在工艺良率不佳，外观样式设计，图案 定位精度及工序过于繁复等限制。
发明内容
本发明的目的在于提供一种彩纹金属壳体用膜，不需现有技术中接着 剂湿膜涂布工艺，所以容易控制良率，且符合目前对环境保护方面的要求，并可提供高硬度、耐磨性、耐化学药品性的保护。
为实现上述目的，本发明提供的彩纹金属壳体用膜，其包括 一透明聚合物基材；
一离型性涂层，位于所述透明聚合物基材上；
一保护层，位于所述离型性涂层上； 一油墨层，位于所述保护层上；以及
一接着剂层，位于所述油墨层上，其中所述接着剂层至少包括基础树 脂，且所述基础树脂是选自包括乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚酯树脂和聚烯 烃树脂所组成的树脂系统中的一种树脂。
所述的彩纹金属壳体用膜，其中接着剂层还包括增黏剂、增塑剂、抗 氧化剂和蜡。
所述的彩纹金属壳体用膜，其中接着剂层的固成分含量为90—100重 量％之间。
所述的彩纹金属壳体用膜，其中接着剂层还包括热固性树脂。 所述的彩纹金属壳体用膜，其中热固性树脂是选自包括丙烯酸树脂和
氨酯树脂所组成的树脂系统或其复合物中的一种树脂。
所述的彩纹金属壳体用膜，其中接着剂层的瑢融温度低于20(TC。 所述的彩纹金属壳体用膜，其中接着剂层的玻璃转换温度高于6(TC。 所述的彩纹金属壳体用膜，其中基础树脂占所述接着剂层的含量为20
—80%之间。
所述的彩纹金属壳体用膜，其中接着剂层无溶剂。 所述的彩纹金属壳体用膜，其中接着剂层的厚度为10—100pm。所述的彩纹金属壳体用膜，其中透明聚合物基材不含聚氯乙烯树脂。 所述的彩纹金属壳体用膜，其中透明聚合物基材的厚度为20 —
200拜。
所述的彩纹金属壳体用膜，其中透明聚合物基材的材料包括丙烯酸树 脂、聚酯树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂、聚碳酸酯树脂 或聚氨酯树脂。
所述的彩纹金属壳体用膜，其保护层的材料是选自包括丙烯酸树脂、 聚氨酯树脂、环氧树脂与聚酯树脂所组成的树脂系统中的一种树脂。
所述的彩纹金属壳体用膜，其中保护层是由热固型树脂与紫外线固化 型树脂所组成。
所述的彩纹金属壳体用膜，其中保护层还包括所述热固型树脂用的固 化剂与所述紫外线固化系统用的光起始剂。
本发明提供的彩纹金属壳体用膜因为可直接与金属片材或巻材加压、 黏贴而形成彩纹金属板材或巻材，搭配后续冲压等加工工艺，所以能够省 略现有技术中接着剂湿膜涂布工艺良率不易控制，及塑形成型后仍须后繁 复的后加工程序等问题。
图1是公知的一种金属成型壳体喷漆涂装技术的步骤图。
图2A与图2B是公知的一种金属成型壳体热转印技术的工艺剖面图。
图3是公知的一种现有的金属片材或巻材贴膜成型技术的工艺剖面图。
图4是依照本发明的一实施例的彩纹金属壳体用膜的剖面分解图。图5A至图5C是一实施例的彩纹金属壳体用膜应用于金属壳体的外
观工艺剖面图。
附图中主要标记符号说明
100 —-106:步骤
200:热转印膜片
202:聚合物基材
204:离型性涂层
206、408:油墨层
208、304:接着剂
210:金属成型壳体
212:保护膜层
300:聚合物皮膜
302:金属片材或巻材
400:彩纹金属壳体用膜
402:透明聚合物基材
404:离型性涂层
406:保护层
410:接着剂层
500:金属片材或巻材
具体实施例方式
为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，特举较佳实施例并配合 附图作详细说明如下。
图4是依照本发明的实施例的彩纹金属壳体用膜的剖面分解图。请参照图4，本实施例的彩纹金属壳体用膜400包括一片透明聚合物
基材402、 一层离型性涂层404、 一层保护层406、 一层油墨层408和一层 接着剂层410。其中，油墨层408位于所述保护层406下，接着剂层410 则是位于所述油墨层408下。当然，如将图4反过来看，则油墨层408是 位于保护层406上，而接着剂层410则是位于所述油墨层408上。上述接 着剂层410至少包括一种基础树脂(base resin)，其中所述基础树脂是选自 包括乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、聚酯树脂(polyester resin)和聚烯烃树 脂(polyolefmresin)所组成的树脂系统其中之一，且接着剂层410的固成分 含量(solid content)例如在90 — 100重量％之间，较好是在95 — 100重量％， 所以比较容易控制接着剂层410与彩纹金属壳体用膜400的厚度。
请继续参照图4，如有需要的话，接着剂层410还可能包括增黏剂、 增塑剂、抗氧化剂和蜡(wax)。另外，为增加接着强度，可在所述接着剂层 410中加入一定比例的热固性树脂(thermosetting Resin)，如选自包括丙烯 酸树脂和氨酯树脂所组成的树脂系统或其复合物中的一种树脂。而且，在 第一实施例中的接着剂层410的熔融温度(Tm)例如低于200°C、玻璃转换 温度(Tg)例如高于60°C 。接着剂层410中的基础树脂则可选择占所述接着 剂层410的含量为20 — 80%之间。而且，在本实施例中的接着剂层410无 溶剂，其厚度例如为10-100pm。至于透明聚合物基材402的厚度例如是 20 — 200 nm。而且，为环境保护方面的目的，透明聚合物基材402可选择 不含聚氯乙烯树脂，其材料例如是丙烯酸树脂(acylic resin)、聚酯树脂 (polyester, PET)、聚苯乙烯树脂(polystyrene, PS)、聚丙烯树脂 (polypropylene, PP)、聚乙烯树脂(polyethylene, PE)、聚碳酸酯树脂 (polycarbonate, PC)或聚氨酯树脂(polyurethane， PU)，在本实施例中是使用 聚酯树脂。至于保护层406的材料例如是选自包括丙烯酸树脂、聚氨酯树 脂、环氧树脂与聚酯树脂所组成的树脂系统中的一种树脂。而且，保护层 406可由热固型树脂与紫外线固化型树脂所组成，其中还包括热固型树脂用的固化剂与者紫外线固化系统用的光起始剂。
以下的图5A至图5C是前述实施例的彩纹金属壳体用膜应用于金属 壳体的外观工艺剖面图。
请参考图5A，先于透明聚合物基材402其中一面涂布离型性涂层404， 再于离型性涂层404上涂布一层可固化的保护层406，随之印刷油墨层 408，最后于油墨层408上附上一层接着剂层410，以形成具有图像、彩纹 的彩纹金属壳体用膜400，其可为膜片或膜巻。接着，将彩纹金属壳体用 膜400覆盖于金属片材或巻材500表面，并进行于彩纹金属壳体用膜400 的背面施加适当温度、压力与时间的压合过程，使接着剂层410受热产生 黏性，而紧密贴附于金属片材或巻材500上，形成图5A的结构。
由于实施例中的保护层406可由热固型树脂与紫外线固化型树脂所组 成，其中加入热固型树脂用的固化剂与紫外线固化系统用的光起始剂。因 此，先由与金属片材或巻材500压合过程使保护层406中的热固型树脂与 固化剂先反应，形成半固化状态且呈透明。这层半固化的保护层406将有 利于后续外观成型加工(如冲压)的施作，不致因硬度过高而导致成型加 工的保护层406因加工的作用力而导致的脆裂或破损。
接着，请参考图5B，对黏贴有彩纹金属壳体用膜400的金属片材或 巻材500经由裁切及适当的加工(如冲压)程序，同时以彩纹金属壳体用 膜400与金属片材或巻材500所具有的延伸及柔韧特性，使之成为具有立 体结构且黏贴有彩纹金属壳体用膜400的金属壳体。
然后，请参考图5C，将透明聚合物基材402剥除，使彩纹金属壳体 用膜400上的图像、彩纹转印至金属壳体。接着，可在转印后对完成的彩 纹金属壳体(包含保护层406、油墨层408、接着剂层410以及经冲压的金 属片材或巻材500)进行固化处理，其中所述固化处理可以是辐射工艺，透 过如紫外线照射将保护层406中的紫外线固化型树脂键结，使油墨层408 表面受到高硬度、耐磨性、耐化学药品性的保护层406的保护。综合上文所述，本发明通过透明聚合物基材、油墨层及接着剂层所制 备的多样化、客制化彩纹金属壳体用膜，经由与金属片材或巻材直接加压、 黏贴工艺所形成的彩纹金属板材或巻材，搭配后续冲压等加工工艺，所以 省略现有技术中接着剂湿膜涂布工艺良率不易控制，及塑形成型后仍须繁 复的后加工程序等问题。而成为具有金属壳体快速、连续式生产的优点。 而且，本发明的彩纹金属壳体用膜外观多样化、外观图案与文字均可定位。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式 上的限制，虽然本发明己以较佳实施例揭露如上，然而幷非用以限定本发 明,本领域技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的 技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本 发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简 单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1、一种彩纹金属壳体用膜，其特征在于，包括一透明聚合物基材；一离型性涂层，位于所述透明聚合物基材上；一保护层，位于所述离型性涂层上；一油墨层，位于所述透保护层上；以及一接着剂层，位于所述油墨层上，其中所述接着剂层至少包括基础树脂，且所述基础树脂是选自包括乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚酯树脂和聚烯烃树脂所组成的树脂系统其中之一。
2、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述接 着剂层还包括增黏剂、增塑剂、抗氧化剂和蜡。
3、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述接 着剂层的固成分含量为90 — 100重量％之间。
4、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述接 着剂层还包括热固性树脂。
5、 根据权利要求4所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述热 固性树脂是选自包括丙烯酸树脂和氨酯树脂所组成的树脂系统或其复合 物中的一种树脂。
6、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述接 着剂层的熔融温度低于200°C 。
7、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述接 着剂层的玻璃转换温度高于6(TC。
8、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述基础树脂占所述接着剂层的含量为20 — 80 %之间。
9、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述接着剂层无溶剂。
10、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述接 着剂层的厚度为10—10(^m。
11、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述透 明聚合物基材不含聚氯乙烯树脂。
12、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述透 明聚合物基材的厚度为20—20(^m。
13、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述透 明聚合物基材的材料包括丙烯酸树脂、聚酯树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯 树脂、聚乙烯树脂、聚碳酸酯树脂或聚氨酯树脂。
14、 根据权利要求l所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述保 护层的材料是选自包括丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂与聚酯树脂所 组成的树脂系统中的一种树脂。
15、 根据权利要求1所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述保 护层是由热固型树脂与紫外线固化型树脂所组成。
16、 根据权利要求15所述的彩纹金属壳体用膜，其特征在于，所述 保护层还包括所述热固型树脂用的固化剂与所述紫外线固化系统用的光 起始剂。
全文摘要
本发明涉及一种彩纹金属壳体用膜。本发明所述的彩纹金属壳体用膜包括一片透明聚合物基材、一层离型性涂层、一层保护层、一层油墨层和一层接着剂层。其中，离型性涂层位于所述透明聚合物基材上，保护层位于所述离型性涂层上，油墨层位于所述保护层上，接着剂层则是位于所述油墨层上。而且，所述接着剂层至少包括基础树脂，其中所述基础树脂是选自包括乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚酯树脂和聚烯烃树脂所组成的树脂系统其中之一。本发明的彩纹金属壳体用膜通过与金属片材或卷材直接加压、黏贴工艺，再搭配后续冲压等加工工艺，能省略现有技术中接着剂湿膜涂布工艺良率不易控制，及塑形成型后仍须后繁复的后加工程序等问题。
文档编号B44C1/17GK101412342SQ20071018231
公开日2009年4月22日 申请日期2007年10月17日 优先权日2007年10月17日
发明者刘震华, 吴健君, 邓拔龙, 邱如珍, 陈右儒 申请人:仁宝电脑工业股份有限公司