一种自动香条压纹机的制作方法

本技术涉及制香，具体涉及一种自动香条压纹机。

背景技术：

1、为了使香条更加美观与有特色，通常会在香条的表面压纹。现有的香条压纹一般是通过人手压纹或通过半自动的压纹机压纹，途中上料、压纹、清理、下料等工序花费大量的人力物力，人工成本高，压纹效率低，压纹的质量不稳定，不降低人工成本，利于批量生产，后来市场上出现了自动压纹机，实现了自动上料、压纹、清理工序的自动化，但下料工序还需要人手进行，压纹的整个过程衔接不够畅顺，影响压纹的效率，不降低人工成本，利于批量生产，同时由于压纹后的香条未干，表面柔软，下料时容易变形，影响压纹的质量。因此，为了避免现有技术中存在的缺点，有必要对现有技术做出改进。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种结构简单、运行稳定的自动香条压纹机。

2、本实用新型是通过以下的技术方案实现的：

3、一种自动香条压纹机，包括机架，所述机架的顶部由右至左依次设有分料装置、上料装置、压纹装置及下料装置，所述分料装置包括左右设置的整理传送机构与分料机构，所述机架的左方设有一烘炉，所述压纹装置设有清洁机构，所述下料装置包括设于所述机架后侧的夹料机构与设于所述机架前侧的下料机构，所述夹料机构包括第一支撑架，所述第一支撑架的顶部安装有左右运动的第一气缸，所述第一气缸的前侧安装有第一安装座，所述第一安装座的前侧安装有上下运动的第二气缸，所述第二气缸的前侧安装有第二安装座，所述第二安装座的前侧安装有上下运动的夹料气缸，所述夹料气缸的前侧安装有夹料板，所述下料机构包括支撑座，所述支撑座的顶部铰接有一向右延伸的下料板，所述支撑座底部的左侧铰接有一下料气缸，所述下料气缸的活塞杆与所述下料板的右端铰接，所述烘炉设有烘炉传送带，所述烘炉传送带穿过所述烘炉。

4、进一步，所述分料机构包括分料机构支架，所述分料机构支架的前后两侧均安装有外分料齿条，所述分料机构支架的中侧安装有一上下运动的分料气缸，所述分料气缸的顶部安装有一支撑板，所述支撑板的顶部安装有内分料齿条，所述支撑板的底部安装有与所述分料机构支架滑动连接的纵向导杆。

5、进一步，所述整理传送机构包括整理传送机构支架，所述整理传送机构支架安装有传送带，所述传送带安装有v形传送片，所述整理传送机构支架顶部的右侧设有一接料漏斗，所述整理传送机构支架的前侧安装有一前后运动的前拍平气缸，所述前拍平气缸的后侧安装有一前拍平板，所述机架的顶部安装有前后运动的下气缸，所述下气缸的顶部安装有前后运动的后拍平气缸，所述后拍平气缸的前侧安装有一后拍平板。

6、进一步，所述整理传送机构支架的左端设有到位感应器。

7、进一步，所述上料装置包括安装于所述机架顶部的上料装置支架，所述上料装置支架的顶部安装有左右运动的第三气缸，所述第三气缸的前侧安装有第三安装座，所述第三安装座的前侧安装有上下运动的第四气缸，所述第四气缸的前侧安装有第四安装座，所述第四安装座的底部安装有左右运动的夹持气缸，所述夹持气缸底部的左右两侧分别安装有左支撑板与右支撑板，所述左支撑板的前后两端与右支撑板的的前后两端均安装有取料板，所述取料板的底部均设有若干底部开口的开孔，所述开孔的一侧设有向所述开孔内侧延伸的抓取部。

8、进一步，所述夹持气缸的前侧安装有前后运动的第五气缸，所述第五气缸的前侧安装有一拍平板。

9、进一步，所述压纹装置包括底板，所述底板的顶部通过支撑导柱连接有一顶板，所述支撑导柱滑动连接有上下运动的上模安装板，所述上模安装板的底部安装有一压纹上模，所述顶板安装有一驱动所述压纹上模安装板上下运动的油压缸，所述底板的顶部安装有一下模支撑座，所述下模支撑座的顶部安装有一压纹下模。

10、进一步，所述清洁机构包括分别安装于所述上模安装板左右两侧的前后运动的第六气缸，所述第六气缸的底部连接有一清洁机构安装板，所述清洁机构安装板后侧的上部与下部分别安装有上安装块与下安装块，所述上安装块的顶部与所述下安装块的底部均安装有清洁毛刷，所述上安装块的后侧与所述下安装块的后侧均安装有清洁吹气嘴。

11、进一步，所述机架的前方设有一与所述油压缸连接的油压泵。

12、进一步，所述烘炉传送带的左端设有一由右至左向下倾斜的出料板，所述烘炉传送带设有透气孔，所述烘炉的顶部与底部均安装有风扇。

13、相对于现有技术，本实用新型通过机架的顶部由右至左依次设有分料装置、上料装置、压纹装置及下料装置，分料装置包括左右设置的整理传送机构与分料机构，机架的左方设有一烘炉，压纹装置设有清洁机构，下料装置包括设于机架后侧的夹料机构与设于机架前侧的下料机构，员工把香条放入分料机构，分好的香条由整理传送机构传送到上料位，上料装置把分好的香条夹取起，放入压纹装置的模具内，设备确认放好香条后，油缸下降并保压，把香条压紧压纹，压好的香条由下料装置取出，放到烘炉中预干，设备确认压好的香条取走后，启动清洁机构，把上/下模清理干净，整个过程衔接畅顺，实现香条的自动压纹，压纹效率高，降低人工成本，利于批量生产，压纹后的香条在烘炉中预干，表面变硬，下料时不容易变形，提高压纹的质量。

技术特征：

1.一种自动香条压纹机，其特征在于：包括机架，所述机架的顶部由右至左依次设有分料装置、上料装置、压纹装置及下料装置，所述分料装置包括左右设置的整理传送机构与分料机构，所述机架的左方设有一烘炉，所述压纹装置设有清洁机构，所述下料装置包括设于所述机架后侧的夹料机构与设于所述机架前侧的下料机构，所述夹料机构包括第一支撑架，所述第一支撑架的顶部安装有左右运动的第一气缸，所述第一气缸的前侧安装有第一安装座，所述第一安装座的前侧安装有上下运动的第二气缸，所述第二气缸的前侧安装有第二安装座，所述第二安装座的前侧安装有上下运动的夹料气缸，所述夹料气缸的前侧安装有夹料板，所述下料机构包括支撑座，所述支撑座的顶部铰接有一向右延伸的下料板，所述支撑座底部的左侧铰接有一下料气缸，所述下料气缸的活塞杆与所述下料板的右端铰接，所述烘炉设有烘炉传送带，所述烘炉传送带穿过所述烘炉。

2.根据权利要求1所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述分料机构包括分料机构支架，所述分料机构支架的前后两侧均安装有外分料齿条，所述分料机构支架的中侧安装有一上下运动的分料气缸，所述分料气缸的顶部安装有一支撑板，所述支撑板的顶部安装有内分料齿条，所述支撑板的底部安装有与所述分料机构支架滑动连接的纵向导杆。

3.根据权利要求1所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述整理传送机构包括整理传送机构支架，所述整理传送机构支架安装有传送带，所述传送带安装有v形传送片，所述整理传送机构支架顶部的右侧设有一接料漏斗，所述整理传送机构支架的前侧安装有一前后运动的前拍平气缸，所述前拍平气缸的后侧安装有一前拍平板，所述机架的顶部安装有前后运动的下气缸，所述下气缸的顶部安装有前后运动的后拍平气缸，所述后拍平气缸的前侧安装有一后拍平板。

4.根据权利要求3所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述整理传送机构支架的左端设有到位感应器。

5.根据权利要求1所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述上料装置包括安装于所述机架顶部的上料装置支架，所述上料装置支架的顶部安装有左右运动的第三气缸，所述第三气缸的前侧安装有第三安装座，所述第三安装座的前侧安装有上下运动的第四气缸，所述第四气缸的前侧安装有第四安装座，所述第四安装座的底部安装有左右运动的夹持气缸，所述夹持气缸底部的左右两侧分别安装有左支撑板与右支撑板，所述左支撑板的前后两端与右支撑板的前后两端均安装有取料板，所述取料板的底部均设有若干底部开口的开孔，所述开孔的一侧设有向所述开孔内侧延伸的抓取部。

6.根据权利要求5所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述夹持气缸的前侧安装有前后运动的第五气缸，所述第五气缸的前侧安装有一拍平板。

7.根据权利要求1所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述压纹装置包括底板，所述底板的顶部通过支撑导柱连接有一顶板，所述支撑导柱滑动连接有上下运动的上模安装板，所述上模安装板的底部安装有一压纹上模，所述顶板安装有一驱动所述压纹上模安装板上下运动的油压缸，所述底板的顶部安装有一下模支撑座，所述下模支撑座的顶部安装有一压纹下模。

8.根据权利要求7所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述清洁机构包括分别安装于所述上模安装板左右两侧的前后运动的第六气缸，所述第六气缸的底部连接有一清洁机构安装板，所述清洁机构安装板后侧的上部与下部分别安装有上安装块与下安装块，所述上安装块的顶部与所述下安装块的底部均安装有清洁毛刷，所述上安装块的后侧与所述下安装块的后侧均安装有清洁吹气嘴。

9.根据权利要求7所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述机架的前方设有一与所述油压缸连接的油压泵。

10.根据权利要求1所述的自动香条压纹机，其特征在于：所述烘炉传送带的左端设有一由右至左向下倾斜的出料板，所述烘炉传送带设有透气孔，所述烘炉的顶部与底部均安装有风扇。

技术总结
本技术公开了一种自动香条压纹机，包括机架，所述机架的顶部由右至左依次设有分料装置、上料装置、压纹装置及下料装置，所述分料装置包括左右设置的整理传送机构与分料机构，所述机架的左方设有一烘炉，所述压纹装置设有清洁机构，所述下料装置包括设于所述机架后侧的夹料机构与设于所述机架前侧的下料机构，所述夹料机构包括第一支撑架，所述第一支撑架的顶部安装有左右运动的第一气缸，所述第一气缸的前侧安装有第一安装座，所述夹料气缸的前侧安装有夹料板，所述烘炉设有烘炉传送带，所述烘炉传送带穿过所述烘炉。本技术实现香条的自动压纹，压纹效率高，降低人工成本，香条在烘炉中预干，表面变硬，下料时不容易变形，提高压纹质量。

技术研发人员：赵秀云
受保护的技术使用者：赵秀云
技术研发日：20230203
技术公布日：2024/1/12