本发明涉及汽车工程，尤其涉及一种复合隔音产品及其制备方法。
背景技术：
1、在现代汽车工业中，噪音控制已成为提升车辆舒适性和用户体验的重要因素。随着电动汽车和内燃机汽车的普及，噪音源的多样化使得对隔音材料的需求愈加迫切。
2、当前市场上主要采用单一密度的聚氨酯发泡材料制作隔音产品，例如电机隔音罩盖和发动机隔音罩盖。单一密度材料在面对低频和高频噪音时，通常只能针对某一频率范围内的声波进行有效隔离，但对不同频率的声波吸收能力有限，未能充分利用其潜在的声学性能。尤其是在电动汽车中，电机运转产生的高频噪音与发动机的低频噪音交织在一起，传统的隔音解决方案常常无法有效应对，这不仅影响了驾驶体验，也对车辆的整体性能和市场竞争力产生了负面影响。
技术实现思路
1、针对上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种复合隔音产品及其制备方法，以解决现有技术中的一个或多个问题。
2、为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
3、一种复合隔音产品，所述产品包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体部分包覆于所述第二壳体，所述产品还包括多个贯穿所述第一壳体和所述第二壳体的贯穿孔，所述第一壳体在所述贯穿孔处设置封边。
4、一种制备方法，所述制备方法应用于上述的一种复合隔音产品，包括步骤如下：
5、制前准备，包括模具和原材料准备，其中原材料包括多元醇和异氰酸酯；
6、第一壳体的制备；
7、第二壳体的制备。
8、进一步的，所述第一壳体和所述第二壳体的制备均包括以下步骤：
9、模具以及原材料的升温；
10、注入对应的原材料于模具中；
11、模具合模并发泡；
12、脱模完成制备。
13、进一步的，所述模具以及原材料的升温于所述第一壳体制备和所述第二壳体制备中均一致，其中模具温度为45～60℃，原材料温度为20～28℃。
14、进一步的，所述注入对应的原材料于模具中，对于所述第一壳体的制备，其中多元醇的注入压力为100～180bar、流量为83～89g/s，异氰酸酯的注入压力为100～180bar，流量为51～55g/s。
15、进一步的，所述注入对应的原材料于模具中，对于所述第二壳体的制备，其中多元醇的注入压力为120～180bar、流量为19～21g/s，异氰酸酯的注入压力为120～180bar，流量为9.5～10.5g/s。
16、进一步的，所述模具合模并发泡于所述第一壳体制备和所述第二壳体制备中均一致，发泡时间均大于180s。
17、进一步的，所述第二壳体的制备是结合于所述第一壳体的共同制备。
18、进一步的，所述第二壳体制备前，所述第一壳体脱模后的静置时间大于2h。
19、进一步的，所述第一壳体于模具的脱模基于水性脱模剂完成。
20、与现有技术相比，本发明的有益技术效果如下：
21、本发明复合隔音产品相较于传统单一材料发泡产品，通过合理设计由所述第一壳体和第二壳体的组合，使得该产品同时具备了较强的噪音吸收率以及噪音隔绝率，达到了对噪音有双阻抗的效果，优化噪音的吸收和隔离性能，从而实现更全面的隔音效果。此外，本发明的制备方法还兼顾了材料的轻量化和制造成本，满足现代汽车对节能和经济性的要求。
1.一种复合隔音产品，其特征在于：所述产品包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体部分包覆于所述第二壳体，所述产品还包括多个贯穿所述第一壳体和所述第二壳体的贯穿孔，所述第一壳体在所述贯穿孔处设置封边。
2.一种制备方法，所述制备方法应用于如权利要求1所述的一种复合隔音产品，其特征在于：包括步骤如下：
3.如权利要求2所述的一种制备方法，其特征在于：所述第一壳体和所述第二壳体的制备均包括以下步骤：
4.如权利要求3所述的一种制备方法，其特征在于：所述模具以及原材料的升温于所述第一壳体制备和所述第二壳体制备中均一致，其中模具温度为45～60℃，原材料温度为20～28℃。
5.如权利要求4所述的一种制备方法，其特征在于：所述注入对应的原材料于模具中，对于所述第一壳体的制备，其中多元醇的注入压力为100～180bar、流量为83～89g/s，异氰酸酯的注入压力为100～180bar，流量为51～55g/s。
6.如权利要求5所述的一种制备方法，其特征在于：所述注入对应的原材料于模具中，对于所述第二壳体的制备，其中多元醇的注入压力为120～180bar、流量为19～21g/s，异氰酸酯的注入压力为120～180bar，流量为9.5～10.5g/s。
7.如权利要求6所述的一种制备方法，其特征在于：所述模具合模并发泡于所述第一壳体制备和所述第二壳体制备中均一致，发泡时间均大于180s。
8.如权利要求7所述的一种制备方法，其特征在于：所述第二壳体的制备是结合于所述第一壳体的共同制备。
9.如权利要求8所述的一种制备方法，其特征在于：所述第二壳体制备前，所述第一壳体脱模后的静置时间大于2h。
10.如权利要求9所述的一种制备方法，其特征在于：所述第一壳体于模具的脱模基于水性脱模剂完成。