专利名称：方型罐罐身胀方设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及的是一种方型罐罐身胀方设备，属包装机械。
背景技术：
罐头大致上可以分为圆形罐和方型罐，罐头由罐身和罐底、罐盖组成，其中罐身是以一张四边形薄板以一对边拼接而成的，圆型罐和方型罐的区别是罐身是圆筒的或称圆柱的还是方筒的或称方柱的。以往对罐身的拼接通行的做法是将制罐用的金属板成圆或方后在拼接处咬合，再为防漏而用锡汁涂刷。目前为克服锡对人体或动植物的伤害，多改用电阻焊工艺实施对罐身的拼接。电阻焊工艺是首先将制罐用的金属板制成圆筒再进行电阻焊接。这样方型罐就要对拼接后的圆筒罐身进行胀方操作。从美观角度讲，方型罐罐身的拼接缝应当处于方型罐罐身某一边的中间，或起码是在同一批产品中的同一个位置上。为达到这一目的，人们采取了直接在电阻焊接机后加装胀方机构，将焊接时已确定方向的圆筒罐身直接以推进装置沿延长的、逐渐变形的焊接臂送到胀方头上，并在胀方头上以液压驱动的胀方模对罐身进行胀方。这种方型罐罐身胀方设备存在着一些问题，因为其胀方机构对罐型之间的一对一设计，因此对于罐型改变而需对设备的部件更换的费用很大，另外其工艺要求较高致使设备造价较高，这对于制罐企业来说是不经济的。
发明内容
针对上述不足，本实用新型要解决的技术问题是简化方型罐罐身的胀方操作工艺，以达到降低设备的造价、改变罐型时所需的费用，即降低制罐企业的设备费用，从而提出一种简单价廉的方型罐罐身胀方设备。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，由定位装置和胀方装置构成，其中定位装置的结构为有一定位盘，定位盘安装在伺服电机9轴上，伺服电机9安装在电机座上，伺服电机9的控制电路与检测圆筒罐身上光标的光标检测元件18相连接，光标检测元件18安装在定位盘外；其中胀方装置的结构为有胀方模，胀方模是由四块模块按环状布局拼合组成的，各块模块占有方型罐罐身的四只角之一且它们之间的拼合面是在方型罐高度方向上下贯通的，胀方模拼合时其横截面不大于圆筒罐身的横截面，胀方模的边和角加工有方型罐罐身四角及边的模型，四块模块与一使其相对于方型罐罐身四角所在位置张合的凸轮机构连接，四块模块的同一端安装在胀方模支架上；胀方模上方型罐罐身模型的中轴线与定位盘上轴的中轴线在同一条直线上，且胀方模未安装在胀方模支架上的一端和定位盘的盘面是相向的；电机座或胀方模支架中至少有一个是安装在与一凸轮机构连接的可作往复直线运动的操作轴上的，操作轴作往复运动时胀方模未安装在胀方模支架上的一端和定位盘的盘面之间的距离最小为零，最大大于一个圆筒罐身的高度；胀方模在其上未安装在胀方模支架上的一端和定位盘的盘面的距离为零后扩张至最大。
圆筒罐身置于定位盘上后以伺服电机9带动定位盘转动而光标检测元件18同时检测圆筒罐身上预设的光标，光标检测元件18检测到光标后向控制电路发送一个信号，控制电路接到信号并经处理后控制伺服电机9在预定位置停机而使罐身相对于胀方模定位。接着在可作往复直线运动的操作轴的作用下使胀方装置和定位装置相互靠拢，当胀方模在圆筒罐身内时，在使胀方模相对于方型罐罐身四角所在位置张合的凸轮机构的作用下将圆筒罐身从四角位置向四角方向张开，并达到对罐身材料进行拉伸的程度而使圆筒罐身成为方型罐罐身，即为胀方。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，有磁钢16安装在定位盘的盘面上。有磁钢16安装在定位盘的盘面上便可以用磁力将铁质罐身吸合在定位盘的盘面上，以保持罐身的方位的稳定。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，定位盘是由定位盘盖15和定位盘底12组成的，定位盘盖15是大小与圆筒罐身内横截面大小一致的圆盘；定位盘盖15盘面上嵌有磁钢16，定位盘侧面还嵌有磁钢13，磁钢表面与定位盘盖15的盘面和侧面齐；定位盘底12上安装有止位件，止位件是具有与定位盘盖15侧面之间的间隙小于圆筒罐身壁厚度的止位面的零件，止位件的止位面在与定位盘轴线垂直的平面上，止位件上至少有一点止位面；定位盘盖15经由一可以轴向压缩的弹簧14安装在定位盘底12上，弹簧14的压缩距离是弹簧14放松时定位盘盖15高于止位面且定位盘侧面的磁钢13也高于止位件的止位面，当弹簧14受压迫时定位盘盖15上表面可低于止位件的止位面。在定位盘将置于其上的圆筒罐身转动，并由光标检测元件18依转动的圆筒罐身外壁检测光标时，用可套在圆筒罐身内的圆盘状的定位盘盖15结合定位盘盖15侧面的磁钢13可使圆筒罐身在定位过程中和定位后不移动或转动，从而准确确定胀方的方位。可以超出止位面的定位盘盖15是一种固定圆筒罐身的结构，而限定相对于胀方模4之间位置的是止位面，在定位盘中真正固定不变的定位盘面实质上是止位面。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，止位件是一环状圆盘17，形如环状圆盘的止位件套在定位盘盖15外，环状圆盘17的盘面为止位面。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，伺服电机9的电机座27安装在与一凸轮机构连接的定位轴2上。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，胀方模4是按两个正交的面对称的四块模块组成的，胀方模4分为相连的安装部位和模部位；模部位是高度不小于方型罐罐身高度且加工有方型罐罐身角和边模型的方柱结构，安装部位是每一块模块上连出的翼状结构，该翼状结构被置于滑道中，滑道是设在由胀方模导向板7和滑板6所构成的胀方模支架中的，胀方模支架中的滑道是按方型罐罐身横截面对角方向上布置的；胀方模4在四块模块拼合后的中心轴线上有一与中心轴线同轴的台状空腔，另有一与台状空腔同轴设置的台状活塞，台状活塞同轴安装在与一凸轮机构连接的操作轴，即胀方轴8上；台状空腔与台状活塞构成使胀方模4相对于方型罐罐身四角所在位置张合的凸轮机构。翼状结构是与胀方模4中心轴线垂直的、横截面小于滑道横截面且至少有一段与滑道相活动配合的结构，因此胀方模4可依安装部位上翼状结构在胀方模支架中滑道所确定的方向上作平移。当台状活塞在胀方轴8推动下通过其与台状空腔构成的凸轮机构工作时，可将胀方模4向外扩张从而在角的方向将圆筒罐身胀成方型罐罐身。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，在胀方模4的四块模块中同轴设置有两套使胀方模4相对于方型罐罐身四角所在位置张合的凸轮机构，这两个凸轮机构分布在胀方模4轴线方向上的两个近端处，即胀方模4在四块模块拼合后的中心轴线上有两个与中心轴线同轴的台状空腔，胀方轴8连接有两个台状活塞，两个台状空腔分布胀方模高度上的两头，两个台状活塞的间距与两个台状空腔的间距同。由于罐身有一定的高度，而胀方模4的截面又不是很大，为确保胀方模4的强度而对罐身提供较为均匀的胀力，可以采用上下两处两个凸轮机构来向胀方模4提供扩张力。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，在胀方模4上还加工有方型罐罐身上筋的模型内模，在胀方模4外有一压筋滚轮支架5，压筋滚轮支架5上安装有针对胀方模上筋的模型内模的压筋滚轮21，压筋滚轮21上加工有方型罐罐身上筋的模型外模，压筋滚轮支架5安装在与一凸轮机构连接的操作轴，即压筋轴24上。为使罐身具备更大的强度，或为使罐身美观，往往需要在罐身上压上一些筋，这里提供了可在胀方装置上附加少量零部件而完成这一操作的设计。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，定位装置和胀方装置按定位装置在下胀方装置在上的位置安装。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，有机座，机座内安装有动力机构和传动变速机构，还安装有垂直的固定主轴，有上下座体经轴承安装在主轴上并与传动变速机构联接，上下座体之间的转速与动力机构输出的转速之比是相同的。上下座体上各按主轴为中心同半径四等分安装四对上下同一轴线的操作轴。主轴上还安装有与主轴同轴的上下圆柱凸轮，上圆柱凸轮同时和上座体28上安装的操作轴所引出的从动件组成凸轮机构，下圆柱凸轮同时和下座体1上安装的操作轴所引出的从动件组成凸轮机构。上下圆柱凸轮都固定在主轴上不作运动，而上下操作轴各随上下座体依主轴转动，所以上下操作轴将依圆柱凸轮的轮廓曲线的上下波动而作上下位移。四组胀方装置和定位装置各按操作轴轴线为中心上下配对安装。具体构造是在下操作轴即定位轴2上依次安装连接套10、电机座27，电机座27中有轴孔，轴孔一端有轴承座，电机座27下安装伺服电机9，伺服电机9转轴向上经联轴器11与定位盘底12上的转动轴联接，定位盘底12上的转动轴与伺服电机9轴安置在电机座27中的轴孔内，并经一轴承安装在电机座27上的轴承座上。定位盘底12边向上折起，折起的边上安装止位件，定位盘底12中间安装一直立的弹簧14，弹簧14上安装定位盘盖15。以上安装在定位轴2上的部件都是以定位轴2轴线为中心安装的圆柱体结构。定位盘盖15的侧面和上平面都嵌有磁钢13、16。另外还有两只进罐定位柱20经支架19安装在连接套10上，进罐定位柱20是安装在垂直轴上的与圆筒罐身相切的滚轮，两只进罐定位柱20的轴心连线与方型罐罐身模型的短边的中分垂线垂直，两只进罐定位柱20的轴心的距离大于方型罐罐身模型的短边与进罐定位柱20直径之和。在定位装置上还安装一检测范围落在圆筒罐身壁的光标检测元件18。在上座体28下平面上依次安装矩形的胀方模导向块7和滑板6，上操作轴即胀方轴8从胀方模导向块7及滑板6中心穿出，在胀方模导向块7上从中心起向一矩形四角开有四条水平的滑道。胀方模4以四块模块组成，这四块模块依一对正交平面为对称面对称。每块模块分为上下两部分，模块的上一部分为安装部分，分别引出一与中心轴线垂直的柱体，该柱体安装在滑道内，柱体端与滑道底之间安装一模块复位弹簧25；模块的下一部分，从露出滑板6下表面开始是模部分，模部分各占方型罐四角中的一角，模部分的角及边部分加工有方型罐罐身的角和边模型，模部分的角相对于中心轴线的位置与滑道是同方向的。胀方模4的模部分收拢时的横截面不超出定位盘盖15所占的圆，在四块模块收拢后所成胀方模4的中心轴线上有一直孔，在模部分的上下两处各有一个上大下小的台状空腔，胀方轴8轴端同轴连接有两阶台状活塞，两阶台状活塞之间有同轴的直柱连接，台状活塞也为上大下小，两个台状活塞间的距离与两台状空腔间的距离相同。胀方轴8及连接台状活塞的直柱深入胀方模4的部分的直径小于收拢的四块模块中所开直孔的直径。在胀方模4的两条长边上还各开有一条与胀方轴8平行的较宽的凹槽，有两只压筋滚轮21分别以与胀方模4上开有凹槽的边和所开的凹槽平行的轴安装在压筋滚轮支架5上。压筋滚轮21的宽度比胀方模4张开后的凹槽的宽度要小，压筋滚轮21的轮面与胀方模4张开后的凹槽的底的距离比方型罐罐身的壁厚略大。压筋滚轮支架5为四方环状结构平套在胀方模4外，压筋滚轮支架5在安装压筋滚轮21的两个边的上各有一条垂直的联接杆22向上穿入上座体28中，两条垂直的联接杆22在上座体28中经一联接板23安装在胀方轴8外所套的压筋轴24上。压筋轴24上所连接的从动件与安装在主轴上的另一个圆柱凸轮构成一凸轮机构。如按定位盘上平面与安装在机座上的托罐盘3上平面相平、胀方模4收拢、压筋滚轮21的位置收至最高的状态为初始状态，以上下座体每转动一定角度为一个过程分，上下座体每转动一周可分为主要的十个过程。在这主要的十一个过程中，按各操作轴的位置所描述的各操作轴上的从动件在机座上安装的三只圆柱凸轮上的轨迹是第一个过程各操作轴均在初始位置；期间圆筒罐身由进罐装置经托罐盘3送入定位盘，由定位柱20定位在与定位盘盖15圆形相合的位置上。第二个过程定位轴2上升一段距离，胀方轴8与压筋轴24保持在初始位置；期间定位盘上升并在圆筒罐身上方的挡板的作用下定位盘盖15进入圆筒罐身中且圆筒罐身由嵌在定位盘盖15侧面的磁钢13固定与定位盘盖15间的角度。第三个过程定位轴2保持前一过程的终止位置，胀方轴8与压筋轴24继续保持在初始位置；期间圆筒罐身在伺服电机9及控制电路、光标检测元件18的工作下将罐身拼接缝确定在一个预定的位置上。第四个过程定位轴2上从最低点上升到最高点，这一距离是初始位置时胀方模4下端面与止位面之间的距离；胀方轴8与压筋轴24均仍处在初始位置不变；期间定位装置上升将圆筒罐身送到胀方模4的工作位置，定位盘盖15下的弹簧受胀方模4的压缩使定位盘盖15的盘面与止位件的止位面相齐，胀方模4的作用范围达到整个圆筒罐身。第五个过程定位轴2保持最高位置不变；胀方轴8从最高位置降到最低位置，这一距离是胀方模4中台形空腔的一个导程；压筋轴24保持最高位置不变；期间胀方模4扩张使圆筒罐身胀方。第六个过程定位轴2下降一个超过压筋滚轮21半径的距离；胀方轴8保持最低位置；压筋轴24从最高位置下降到最低位置，这个距离为超过或等于一个罐身长度的距离；期间止位件离开方型罐罐身一定的距离以便让压筋滚轮21全程工作，压筋滚轮21对罐身进行压筋。第七个过程各操作轴均保持前一过程的最终位置，期间无动作。第八个过程定位轴2和压筋轴24升到最高位置；胀方轴8继续保持最低位置；期间定位盘盖上平面与方型罐罐身相触，压筋滚轮21脱离方型罐罐身。第九个过程定位轴2和压筋轴24均保持最高位置；胀方轴8升到最高位置；期间胀方模4收拢使方型罐罐身脱离胀方模4，因所成方型罐罐身的边的形状改变，所以方型罐罐身被置于定位盘盖15盘面上并由定位盘盖15盘面所嵌的磁钢16固定与定位盘盖15之间的角度。第十个过程定位轴2回到最低位置；胀方轴8和压筋轴24保持在最高位置；期间定位盘盖15盘面下降到与托罐盘3相平的位置，方型罐罐身被出罐装置提出机器。第十一个过程各操作轴保持上一过程的最终位置即初始位置，回到第一过个程。
本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，利用光标检测元件18、控制电路和伺服电机9的作用，对随机进入定位盘的圆筒罐身进行定位，使在胀方时圆筒罐身上的拼接缝都在设计确定的方位上，如在方型罐罐身一边的中线上；又利用凸轮机构将胀方轴8的直线运动转化为胀方模4的与胀方轴8运动方向垂直的直线运动，即由胀方轴8经凸轮机构向胀方模4提供对圆筒罐身进行胀方的力，提出了工艺及设备结构都较简单的实现对圆筒罐身作定向胀方的技术方案。因为本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备所采用的胀方工艺和设备结构简单，所以设备造价和设备维护费用都较低。此外，如遇变化罐型时，可只对与圆筒罐身大小有关或方型罐罐身外形有关的几个零部件进行更换即可，而大部分不直接作用于罐身的零部件都可保留使用，大大节省了制罐企业的设备投资。
图1是本实用新型一实施方案的剖视图局部；图2为图1中A区域放大图；图3为图2中去除件4后的俯视图；图4为图1中B-B剖视图；图5为图4中C-C剖视图；图6为图1中D-D剖视图；图7为图6的仰视图。
具体实施方式
本实施例是用于制造包装午餐肉的方型罐罐身的胀方用的胀方机。结构如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示。在机座内安装有电动机和齿轮变速副，在机座上安装垂直于地面的固定的主轴，上下座体各为回转体状并由空心轴连接，空心轴通过轴承安装在主轴外，空心轴有齿轮与机座中的齿轮变速副的输出齿轮联接，上下座体上各按主轴为中心同半径四等分安装四对上下同一轴线的操作轴，每对操作轴中，上操作轴有两条，各为胀方轴8和套在胀方轴8外的压筋轴24，下操作轴为定位轴2。主轴上还安装有与主轴同轴的上下圆柱凸轮，上圆柱凸轮有两只，分别以凹槽与四条胀方轴8上的滚轮和四条压筋轴24上的滚轮配合成为凸轮机构，下圆柱凸轮上的凹槽与四条定位轴2上的滚轮配合组成凸轮机构。在每条定位轴2上依次安装矩形截面的圆环状的连接套10、圆柱状的电机座27，电机座27中心有轴孔，轴孔一端有轴承座，电机座27下同轴心安装一只步进电机9为伺服电机，步进电机9转轴向上经联轴器11与定位盘底12上的转动轴联接，定位盘底12上的转动轴与步进电机轴安置在电机座27中的轴孔内，定位盘底12以电机轴承和安装在电机座27上轴承座中的轴承确定轴径向位置。定位盘底12为圆形并有向上高起的边，形状似钵，高起的边的顶面上安装一平面圆环17作止位件。定位盘底12中间安装一直立的弹簧14，弹簧14上安装定位盘盖15，弹簧14与定位盘底12和定位盘盖15都固定安装不能作相互转动。定位盘盖15的直径为80mm。定位盘盖15的侧面和上平面都嵌有磁钢13、16。每件定位装置中的托罐盘3上经支架安装一只反射式光电开关18为光标检测元件，光电开关18的光信号收发方向指向定位盘盖15的轴线。每件定位装置上还安装一只程控开关用以检测启动步进电机的工作状态。光电开关18和程控开关的信号线以及步进电机9的电源线均经各自的以主轴为中心的铜环和碳刷装置连接到一控制电路的各自信号或电流输入输出端上。控制电路是由电源电路、信号处理电路和开关电路组成，光电开关18和程控开关的信号线与其中的信号处理电路连接，步进电机9的电源线经一继电器与步进电机9的供电电源连接，继电器中的线圈电路与开关电路连接，电源电路向信号处理电路和开关电路提供工作电源，信号处理电路接受光电开关18或程控开关送来的信号并进行处理后将指令发送给开关电路，控制步进电机9的启动或停止。还有两只进罐定位柱20经支架19安装在连接套10上，进罐定位柱20是安装在与定位盘盘面垂直的轴上的滚轮，其直径为19mm，进罐定位柱20的轴心在以定位盘盖15的圆心为圆心的半径是49.5mm的圆周上，两者的以定位盘盖15圆心为顶点的夹角是100°，该夹角的角一部分线在下座体1过定位轴轴心的径线上。在上座体28下平面上依次安装矩形的胀方模导向块7和滑板6，胀方轴8从胀方模导向块7及滑板6中心穿出，在胀方模导向块7上有四条水平的方形滑道，它们在以胀方轴8轴线为交点、以上座体28的径线为对称线的夹角为60°的两条直线上。胀方模4以四块模块组成，这四块模块以胀方轴8为中心轴线，并以过胀方轴8轴线和上座体28径线的平面对称和以过胀方轴8轴线和过胀方轴8轴心的上座体28径线的垂线的平面对称。每块模块分为上下两部分。模块的上一部分为安装部分，分别引出一与中心轴线垂直的方形柱体，该方形柱体安装在滑道内，柱体端与滑道底之间安装一模块复位弹簧25和复位弹簧的弹力调节块26；模块的下一部分，从露出滑板6下表面开始是模部分，模部分高130mm。胀方模4中四块模块收拢后的模部分是一横截面为78mm×38mm的矩形经修饰的面的柱体，胀方模4横截面各边的垂直等分线都在两个对称面上，胀方模4的四棱加工成半径为12mm的圆弧面，胀方模4上与过胀方轴8轴心的上座体28径线的垂线相交的两个面加工有与胀方轴8平行的宽为30mm、深为4mm的凹槽。胀方模4在四块模块收拢后所成柱体的中心轴线上加工有一垂直的直径为16mm的孔，在该孔上模部分的上下两处各有一个上大下小的台状空腔，而在胀方轴8轴端连接有两阶台状活塞，台状活塞也为上大下小，台状活塞为上底是对角线长为55mm和95mm的菱形、下底是对角线长为38mm和66mm的菱形，活塞台高17.5mm，而胀方模4收拢时台状空腔的上底是对角线长为55mm和95mm的菱形，在台高17.5mm处的截面是对角线长为38mm和66mm的菱形，台状空腔的下底按斜面延伸与中孔相交，上底为为避免与活塞柱撞击而稍有修饰。两个台状活塞间的距离与两台状空腔间的距离相同均为109mm。胀方轴8及其连接台状活塞的直柱体深入胀方模4的部分的直径小于四块模块中所开的直孔直径。有轴线与胀方模外凹槽底平行且水平的压筋滚轮21安装在四方环状结构的压筋滚轮支架5上，压筋滚轮21的轮面与凹槽底的距离为2mm。压筋滚轮支架5在安装压筋滚轮21的两个边的中间各有一条垂直的联接杆22向上穿入上座体28中，并在上座体28中经一联接板23安装在胀方轴8外所套的压筋轴24上。在初始状态，滚轮轴线以下的胀方模4高度有一个圆筒罐身高度以上。以本实施例提供的的方型罐罐身的胀方用的胀方机，可将Φ80×95mm的圆筒罐身加工成92mm×48mm的方型罐罐身。
权利要求1.一种方型罐罐身胀方设备，由定位装置和胀方装置构成，其特征是所说的定位装置的结构为有一定位盘，定位盘以轴安装在伺服电机[9]上，伺服电机[9]安装在电机座上，还有一光标检测元件[18]安装在定位盘外，伺服电机[9]的控制电路与检测圆筒罐身上光标的光标检测元件[18]相连接；所说的胀方装置的结构为有胀方模，胀方模是由四块模块按环状布局拼合组成的，各块模块占有方型罐罐身的四只角之一且它们之间的拼合面是在方型罐高度方向上上下贯通的，胀方模拼合时其横截面不大于圆筒罐身的横截面，胀方模的边和角加工有方型罐罐身四角及边的模型，四块模块与一使其相对于方型罐罐身四角所在位置张合的凸轮机构连接，四块模块的同一端安装在胀方模支架上；胀方模上方型罐罐身模型的中轴线与定位盘上轴的中轴线在同一条直线上，且胀方模未安装在胀方模支架上的一端和定位盘的盘面是相向的；电机座或胀方模支架中至少有一个是安装在与一凸轮机构连接的可作往复直线运动的操作轴上的，操作轴作往复运动时胀方模未安装在胀方模支架上的一端和定位盘的盘面之间的距离最小为零，最大大于一个圆筒罐身的高度；胀方模在其上未安装在胀方模支架上的一端和定位盘的盘面的距离为零后扩张至最大。
2.如权利要求1所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是所说的定位盘是由定位盘盖[15]和定位盘底[12]组成的，定位盘盖[15]是大小与圆筒罐身内横截面大小一致的圆盘；定位盘盖[15]侧面嵌有磁钢[13]，磁钢表面与定位盘盖[15]的侧面齐；定位盘底[12]上安装有止位件，止位件是具有与定位盘盖[15]侧面之间的间隙小于圆筒罐身壁厚度的止位面的零件，止位件的止位面在与定位盘轴线垂直的平面上，止位件上至少有一点止位面；定位盘盖[15]经由一可以轴向压缩的弹簧[14]安装在定位盘底[12]上，弹簧[14]的压缩距离是弹簧[14]放松时定位盘盖[15]高于止位面且定位盘盖[15]侧面的磁钢[13]也高于止位件的止位面，当弹簧[14]受压迫时定位盘盖[15]上表面可低于止位件的止位面。
3.如权利要求2所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是止位件是一环状圆盘[17]，形如环状圆盘的止位件套在定位盘盖[15]外，环状圆盘[17]的盘面为止位面。
4.如权利要求1或2或3所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是伺服电机[9]的电机座[27]安装在与一凸轮机构连接的定位轴[2]上。
5.如权利要求1所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是所说的胀方模[4]是按两个正交的面对称的四块模块组成的；胀方模[4]分为相连的安装部位和模部位，模部位是高度不小于方型罐罐身高度且加工有方型罐罐身棱和壁模型的方柱结构，安装部位是每一块模块上连出的翼状结构，该翼状结构被置于滑道中，滑道是设在由胀方模导向板[7]和滑板[6]所构成的胀方模支架中的，胀方模支架中的滑道是按方型罐罐身横截面对角方向上布置的；胀方模[4]在四块模块拼合后的中心轴线上有一与中心轴线同轴的台状空腔，另有一与台状空腔同轴设置的台状活塞，台状活塞同轴安装在与一凸轮机构连接的胀方轴[8]上。
6.如权利要求5所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是胀方模[4]在四块模块拼合后的中心轴线上有两个与中心轴线同轴的台状空腔，胀方轴[8]连接有两个台状活塞，两个台状空腔分布胀方模高度上的两头，两个台状活塞的间距与两个台状空腔的间距同。
7.如权利要求5或6所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是在胀方模[4]上还加工有方型罐罐身上筋的模型内模，在胀方模[4]外有一压筋滚轮支架[5]，压筋滚轮支架[5]上安装有针对胀方模上筋的模型内模的压筋滚轮[21]，压筋滚轮[21]上加工有方型罐罐身上筋的模型外模，压筋滚轮支架[5]安装在与一凸轮机构连接的压筋轴[24]上。
8.如权利要求1或2或3或5或6所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是定位装置和胀方装置按定位装置在下胀方装置在上的位置安装。
9.如权利要求4所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是定位装置和胀方装置按定位装置在下胀方装置在上的位置安装。
10.如权利要求7所述的方型罐罐身胀方设备，其特征是定位装置和胀方装置按定位装置在下胀方装置在上的位置安装。
专利摘要本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备，由以光标检测元件18、控制电路和伺服电机9构成的定位装置和由可作开合的胀方模4所构成的胀方装置，先对随机进入定位盘的圆筒罐身进行定位，使期拼接缝在设计确定的方位上；再由胀方轴8经凸轮机构作用于胀方模4对圆筒罐身进行胀方。提出了一种工艺及设备结构都较简单的实现对圆筒罐身作定向胀方的技术方案。本实用新型提供的方型罐罐身胀方设备其造价和维护费用都较低，此外，如遇变化罐型时更换费用也低，大大节省了制罐企业的设备投资，克服了对于制罐企业不经济的不足。
文档编号B21D51/26GK2647464SQ20032010182
公开日2004年10月13日 申请日期2003年10月13日 优先权日2003年10月13日
发明者吴秀毅 申请人:舟山龙文机械有限责任公司