技术简介：
本专利针对传统数控立式车镗床加工大型回转件等分孔成本高、精度难保障的问题，提出利用滚齿机改造加工方案。通过安装镗削动力头、垫铁找正及分度定位，实现滚齿机高分度精度与镗削加工的结合，确保等分孔轴线重合，提升加工精度并降低设备成本。
关键词：滚齿机,等分孔,镗削动力头
专利名称：一种利用滚齿机加工大型回转件等分孔的装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种利用滚齿机加工大型回转件等分孔的装置。
背景技术：
目前国内、外对大型回转件等分孔的加工方法一般采用高精度数控立式车镗床加工， 依靠机床工作台数控分度完成等分孔的加工。这样的机床造价昂贵，内配水环加工成本较高。
如大型回转件内配水环是贯流式水轮机导水机构的一个重要部件，它与外配水环及分 布在内、外配水环间的导叶共同组成了导水机构的主体，安装导叶的孔的加工精度、孔的 等分性以及孔在空间的位置，都会影响装配后导叶的密封性及运动的灵活性。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种操作方便、加工精度高、制作成本低的一种利用滚齿机 加工大型回转件等分孔的装置。
为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现
一种利用滚齿机加工大型回转件等分孔的装置，在滚齿机上安装镗削动力头，镗削动 力头及支架安装在滚齿机床头位置，镗削动力头安装在支架上，支架安装在滚齿机刀架滑 板上；在滚齿机工作台上放置若干等高、等距的垫铁，在垫铁上放置大型回转件；镗削动 力头的镗杆轴线与回转件外球面等分孔轴线重合。
镗削动力头由铣刀、镗杆、轴向进刀机构、变频电机组成，变频电机连接轴向进刀机 构，轴向进刀机构连接镗杆，镗杆前部连接铣刀。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是-
1、 采用滚齿机加工大型回转件等分孔，极大降低了制作成本。
2、 滚齿机的分度精度高，可保证加工大型回转件等分孔的加工精度。
图1是一种利用滚齿机加工大型回转件等分孔的方法的装置结构示意图； 图2是镗削动力头的结构示意图。图中1-内配水环2-镗削动力头3-滚齿机刀架滑板4-垫铁5-支架6-滚齿机 7-铣刀8-镗杆9-轴向进刀机构10-变频电机
具体实施方式本实用新型利用滚齿机分度精度高的性能，并对机床进行改造，使其加工出精度高的 内配水环1上导叶轴孔。
① 将滚齿机6上的滚刀床头卸掉，安装镗削动力头2，将镗削动力头2及支架5安装 在滚齿机床头位置，镗削动力头2安装在支架5上，支架5安装在滚齿机刀架滑板3上; 镗削动力头支架5是焊接件，消除焊接应力后机加工，保证铣头地脚把合面与滚齿机立柱 导轨间夹角为60° 。可利用线切割机床制作高精度、大尺寸角度样板，保证加工后的角 度误差在10"内。
② 在滚齿机工作台上八等分放置八块等高垫铁4，垫铁4上端面找平，清净内配水环 1底面的铁屑或毛刺；将内配水环1放在垫铁4上，将内配水环1按已加工的内孔找圆正、 上端面找平正；找正误差控制在0.05mm以内。
③ 确认找正调平后，参照立车刻画的导叶轴孔节圆刻线，内配水环l外球面找正镗杆 位置，保证镗杆轴线与导叶孔轴线重合。
④ 利用镗削动力头2对导叶轴孔进行粗加工；
⑤ 确认各处粗加工合格后，再进行精加工；
⑥ 换刀，反刮导叶轴孔背面的沉头孔。
见图2，镗削动力头由铣刀7、镗杆8、轴向进刀机构9、变频电机10组成，变频电 机10带动轴向进刀机构9，通过轴向进刀机构9带动镗杆8进刀，镗杆前部连接铣刀7。
权利要求1、一种利用滚齿机加工大型回转件等分孔的装置，其特征在于，在滚齿机上安装镗削动力头，镗削动力头及支架安装在滚齿机床头位置，镗削动力头安装在支架上，支架安装在滚齿机刀架滑板上；在滚齿机工作台上放置若干等高、等距的垫铁，在垫铁上放置大型回转件；镗削动力头的镗杆轴线与回转件外球面等分孔轴线重合。
2、 根据权利要求1所述的一种利用滚齿机加工大型回转件等分孔的装置，其特征在 于，所述的镗削动力头由铣刀、镗杆、轴向进刀机构、变频电机组成，变频电机连接轴向 进刀机构，轴向进刀机构连接镗杆，镗杆前部连接铣刀。
专利摘要本实用新型涉及一种利用滚齿机加工大型回转件等分孔的装置，该装置在滚齿机上安装镗削动力头，利用镗削动力头加工出大型回转件等分孔，找正调平后，按照立车刻画的大型回转件等分孔节圆刻线，在回转件外球面找正镗杆位置，保证镗杆轴线与等分孔轴线重合；利用镗削动力头对等分孔进行粗加工、精加工制成。优点是操作方便、加工精度高、制作成本低。
文档编号B23B43/00GK201253697SQ20082001512
公开日2009年6月10日 申请日期2008年8月20日 优先权日2008年8月20日
发明者关洪清, 强 吴, 王庆贺, 维 陈 申请人:鞍钢重型机械有限责任公司