专利名称：热连轧卷取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法
技术领域：
本发明涉及一种热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法。
背景技术：
在现代热轧带钢的生产过程中，当带钢头部经精轧区末机架抛钢后，经过层流冷 却到达工艺温度，需要通过巻取机对带钢进行连续巻取。轧钢生产实践表明，巻取机的生产 状态直接影响着轧机作业线生产能力的发挥和成品带钢的最终质量，并影响后工序的顺利 进行。热连轧生产线的巻取机是一个集机械、电气、气动和液压为一体的复杂系统，并且在 冲击震动，高温，水和氧化铁皮等恶劣环境下工作。因此，热轧巻取机自动化系统易受干扰， 造成运行的不稳定，降低生产效率。因此研究高性能，高强度，低冲击的巻取机是一项十分 重要的任务。 在国内，六、七十年代引进的一批热轧生产线中，均采用气动单元控制巻取机助巻 辊，辊缝由千斤顶(或螺杆)来手动调整。这种方式控制的巻取机在带钢咬入时对助巻辊有 强烈的冲击，巻筒的震动大，带钢有冲痕，噪声高，构件磨损快，支撑臂易开裂，巻筒内的柱 楔易生锈，维修频繁，钢巻不紧密，巻取质量差。在八十代后期，随着电液伺服技术的发展， 出现了以德国西马克和日本新日铁公司为代表的研制的液压控制地下巻取机控制系统。结 合先进的计算机控制系统，液压控制和传统气动压紧式助巻辊方式相比，具有控制精度高， 响应快，并且对带钢和设备的冲击小，带钢头部成型质量好等优点。 巻取机自动控制系统的任务是，根据过程计算机或操作人员给定的数据和指令控 制电气传动装置和液压控制系统，使巻取机按要求准确地完成巻取过程。 一种现有的热连 轧生产线的两台全液压巻取机(1#、2#)所属设备分别包括侧导板、上下夹送辊、巻筒、助巻 辊、卸巻小车等，其位置和压力控制均采用电液伺服控制系统，其工艺设备布置结构图如附 图l所示。 下面以1#助巻辊为例说明助巻辊的踏步控制。在该过程中，助巻辊采用位置/压 力双闭环调节方案其中，压力环为内环，位置环为外环，该调节结构可以实现位置控制和 压力控制之间的无缝切换。在带钢头部进入夹送辊前，助巻辊和巻筒之间的辊缝设为略大 于板厚的初始值。当带钢头部穿过夹送辊进入1#助巻辊辊缝后，1#助巻辊辊缝值参考值减 小，1#助巻辊下压到带钢上，此时位置环进入饱和，助巻辊变为压力控制方式，按设定压力 压紧在带钢表面。当带钢头部巻过一圈，带钢头部重新到达1#助巻辊之前，1#助巻辊又抬 起到新的一个参考位置，该位置参考值=位置实际值+带钢厚度+附加值。带钢头部通过 后，1#助巻辊辊缝又减小到计算的新的辊缝值，重新压在带钢上。按这种工作方式，三个助 巻辊依次动作，直到巻筒建立起张力，并达到预先设定的带钢头部巻取圈数。至此，助巻辊 踏步控制完成，三个助巻辊同时摆开到最大位置，巻取机进入恒定张力巻取状态。
在带钢头部巻取的踏步过程中，带钢头部经过一周的旋转后，夹在第二圈以后的 巻层和巻筒之间，该部分的带巻表面会形成层差。在高速巻取薄钢带的时候，需要层差部位 在100ms的短时间内连续通过三个助巻辊和巻筒之间。在此过程中，助巻辊必须完成数毫米的位移。其动作时序靠带钢头部的跟踪来控制，如果带钢的跟踪定位不准确，导致助巻辊 踏步打开和压下的时刻和带钢头部实际位置不匹配，那么助巻辊就会和带钢相碰撞，产生 巨大的冲击力，导致助巻辊在带钢表面跳跃。 一方面造成带钢头部因冲击而表面缺陷，另外 也会造成巻型不良，甚至堆钢，降低成品率。 在传统的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算中，首先通过巻取机夹 送辊前的热金属检测器，或机架上激光光电传感器检测带钢头部到达巻取机区域，并以该 点作为带钢头部位置计算的起始点，然后跟踪带钢头部进入夹送辊后，采用夹送辊的速度 编码器计算带钢头部的实际位置，最后通过该位置和助巻辊的机械位置进行比较，实现三 个助巻辊的自动踏步信号控制，直到踏步过程结束。其计算方法的流程图如附图2所示。
目前，热轧巻取机通常采用安装在巻取机上的热金属检测器和光电开关来计算进 入巻取机的带钢长度，从而得到带钢头部的位置，但是传感器单元易受外部因素干扰，导致 带钢头部检测长度不准确，从而影响带钢头部的位置跟踪精度，造成踏步过程不稳定，难以 保障巻取系统的长时间安全，稳定运行。 具体地。对于第一步带钢咬钢信号的信号采集，现有技术通过夹送辊前的热金属 检测器，或者机架上激光光电传感器检测带钢头部的实际位置来判断，在计算带钢头部距 离的时候需要以检测单元到助巻辊的实际位置为基准参考点，这样有两个主要缺点
首先，现场的传感器单元易受冲击震动，高温，水和氧化铁皮等恶劣环境的干扰， 高温信号易造成热金属检测器误报，水蒸汽或者氧化铁皮易造成激光光电传感器误报。这 两种结果都会造成助巻辊踏步动作和实际带钢头部位置不匹配，导致带钢头部巻取失败， 造成废钢。 其次，在传感器故障更换后，由于新安装的传感器位置检测点和原位置有一定差 距，所以每次更换传感器后都要重新精确测量新的检测位置到助巻辊的实际距离，这个过 程需要耗费一定的人力和时间，影响了作业线的生产效率。 对于带钢张力建立后的带钢头部位置计算，传统的方法一直采用通过巻取机前下 夹送辊的线速度来计算通过夹送辊的带钢长度，但是夹送辊在带钢张力形成后，上下夹送 辊要转入滞后于实际带钢运行的参考速度运转，以形成精轧区和夹送辊间的稳定张力。此 时上下夹送辊运行在发电状态，在该转换过程中，受带钢材质，夹送辊表面油污，夹送辊压 力设定偏小等因素影响，会在两者间形成一定的相对滑动位移，造成实际位置计算的误差， 也会形成助巻辊踏步动作和实际带钢头部位置不匹配，易造成对设备冲击过大或带钢头部 巻取失败。
发明内容
本发明的目的是针对上述现有技术中所存在的问题，提出一种精度更高的热连轧 巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法。 本发明提出的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，包括以下步 骤对带钢进入夹送辊与否进行检测，当检测到带钢进入夹送辊时，自动踏步过程开始，根 据下夹送辊速度计算带钢头部位置；对主巻筒张力进行检测，若主巻筒张力未建立，则继续 根据下夹送辊速度计算带钢头部位置；若主巻筒张力已建立，则以张力建立时刻带钢头部 在主巻筒瞬时位置为起始点继续计算带钢头部位置；检测设定的助巻圈数是否完成，若尚未完成，则继续以张力建立时刻带钢头部位置为起始点计算带钢头部位置；若设定的助巻 圈数已完成，则自动踏步过程结束，带钢头部位置计算完成。 所述对带钢进入夹送辊与否进行检测的步骤包括设定夹送辊的辊缝略小于来料 实际轧制带钢厚度，同时使上下夹送辊以超过带钢的速度运转；当带钢头部高速进入夹送 辊时，由于带钢头部的冲击作用，上下夹送辊的负载电流产生一个跳变信号，当检测到这个 跳变信号时就表示带钢头部已进入夹送辊。 所述根据下夹送辊速度计算带钢头部位置的步骤包括采用下夹送辊的线速度来 计算通过夹送辊的带钢长度，从而得到带钢头部的准确位置。 所述下夹送辊的线速度，由控制程序根据安装在下夹送辊电机轴上的脉冲编码器 信号和下夹送辊的辊径经过公式转换计算得到。
转/秒
所述下夹送辊的线速度vK
的计算公式如下
'，
x n
'卿
其中，DKPB为校正后的下夹送辊辊径，单位为米；n为下夹送辊电机的转速，单位为 i为下夹送辊电机和下夹送辊之间的齿轮比。 所述通过夹送辊的带钢长度L = rX a +1^的计算公式如下
+ ■
卿
f w x A =7群x G +
卿
"1 其中，An(k)为可编程逻辑控制器控制程序执行的两次扫描周期间所述脉冲编码 器增加的脉冲个数；n。为下夹送辊电机旋转一周后编码器增加的脉冲个数；q为在接受到 带钢头部冲击信号后可编程逻辑控制器控制程序的扫描次数；tr为滞后补偿时间；t为带 钢头部通过夹送辊所经历的时间，t = O表示带钢头部冲击夹送辊的冲击信号检测到的时 刻；dt表示在该时间内对时间t的微分函数。 夹送辊坐标轴和巻筒两个带钢接触切点之间的带钢长度的计算公式如下A = - & x cos(or) + r x cos(a))2 + (丄。+及！ sin(a) - r x sin("))2 ; 其中，a为带钢和下夹送辊接触面形成的包角A为带钢头部接触到巻筒时刻的
钢巻巻径；r为下夹送辊的半径；h为下夹送辊圆心和巻筒圆心的垂直距离；L。为下夹送辊
圆心和巻筒圆心的水平距离。 带钢和下夹送辊接触面形成的包角a的计算公式如下a = A"g(/z/丄。)—Jrc sin
及,—「
1
,=
其中，A =f+ / 。 D。为巻筒的测量直径；h。为来料带钢的厚度:
带钢头部在巻筒上的缠紧后旋转角度e(t)的计算公式如下 _ r x or —丄,
凡在带钢旋转到第N圈的时候，旋转角度e(t)的计算公式如下
6増—rxor — A —2x;rx(iV-l)
,=-
7 、 其中，N表示带钢巻上的圈数，在L(t) ^rX a+l^的时候，N二 1 ; L(t)表示带钢长度随时间t变化的长度值； R。表示钢巻内圈的初始巻径，也就是主巻筒扩展后的实际直径。 所述以主巻筒和夹送辊之间带钢张力建立时刻带钢头部位置为起始点继续计算
带钢头部位置的步骤包括 可编程逻辑控制器通过所采集主巻筒电机工作电流值的变化来判断主巻筒和夹 送辊之间的带钢张力是否形成，当其电机电流增加到一定范围时，判断带钢张力建立，并以 此时刻为计算带钢头部的起始点； 采用主巻筒编码器的脉冲数来继续计算带钢头部在巻筒的位置；
带钢头部在主巻筒上的缠紧后旋转角度13 a)计算公式如下外)=(6"" + 2兀S^(^0)[mod2;r];w。 其中，9 init为从夹送辊跟踪计算出来的带钢头部位置；rmax为主巻筒电机的齿轮 比；n。为主巻筒电机编码器每圈的脉冲数；An(k)为主巻筒电机旋转所产生的脉冲数。
本发明和目前所采用的热金属检测器和光电开关检测带钢头部位置的方法相比 较，具有非常明显的优点。热连轧自动化程度越来越高，尤其是在取向电工钢等高附加值产 品的连续轧制过程当中，需要作业线稳定而连续的运转，否则会因为作业线某一部分的故 障而造成全线废钢，降低成品率。在采用本发明的带钢头部定位计算方法后，由于计算过程 采用带钢头部产生的冲击信号和夹送辊，主巻筒的速度等可以准确测量并且不易受干扰的 信号。可以有效克服传统的计算方法中现场的热金属检测器和光电检测元件易受现场各种 干扰的缺点，准确的检测出带钢头部的实际位置，为踏步控制过程中的助巻辊的动作时序
提供精确的信号，提高巻取的稳定性和可靠性。同时也可以减少现场设备的维护量和维护 时间，为作业线高效率生产提供保障。
图1为巻取机工艺设备布置结构图； 图2为传统带钢头部定位计算方法流程图； 图3为本发明一种实施例的带钢头部定位计算方法流程图； 图4为巻筒和夹送辊的位置示意图。
图中 1-机前侧导板，2-上夹送辊，3-下夹送辊，4-1号助巻辊，5-2号助巻辊，6_3号助 巻辊，7_主巻筒。
具体实施例方式
以下结合
和具体实施方式
对本发明作进一步的详细描述。
7
巻取机工艺设备布置结构图如图1所示，包括机前侧导板1 、上夹送辊2、下夹送辊 3、l号助巻辊4、2号助巻辊5、3号助巻辊6、主巻筒7。其中，机前侧导板1安装在地面固定 台架上，上夹送辊2、下夹送辊3、1号助巻辊4、2号助巻辊5、3号助巻辊6和主巻筒7作为 单元设备安装分别在巻取机主体机架上。 如图3所示，本发明热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法包括以 下步骤 Sl、带钢进入夹送辊的咬钢信号的采集。 带钢头部巻取的跟踪是从带钢头部进入夹送辊开始，在巻取准备完成后，夹送辊
的辊缝设定略小于实际带钢厚度，同时以超过带钢的速度运转，具体速度由二级数学模型
发出。所以当带钢头部高速进入夹送辊时，由于带钢头部的冲击作用，上下夹送辊的负载电
流产生一个跳变，这个跳变信号就表示带钢头部已经进入夹送辊。所以，可以取该跳变信号
作为踏步控制过程的初使化信号。在带钢进入夹送辊后，上夹送辊转为压力控制，按预先设
定的压力紧密压靠在带钢表面，在带钢的作用下使上下夹送辊和带钢速度同步。 S2、巻取张力建立前带钢头部位置的定位计算。 带钢头部跟踪定位一直持续到踏步过程结束，在巻筒张力建立后，且自动踏步圈 数达到预设值后，带钢头部跟踪定位过程结束，巻取机进入恒张力巻取工作状态。
从巻取机的踏步过程来分析，带钢头部跟踪定位的目的就是要精确跟踪带钢头部 在巻筒上各个时刻的运动位置，从而进一步计算助巻辊的踏步时序。在这里，通过采用通 过巻取机前下夹送辊的线速度来计算通过夹送辊的带钢长度，从而得到带钢头部的准确位 置。其中，下夹送辊的线速度可以根据安装在电机轴上的脉冲编码器信号和下夹送辊的辊 径计算得到。为了消除辊径因磨损等原因造成的误差，所以必需要采用经压靠校正后的辊 径作为计算值。线速度的计算公式如下述公式(1)所示 其中，vKPB为巻取机下夹送辊的线速度RPB，单位为米/秒(m/s) ;DKPB为校正后的 下夹送辊辊径，单位为米(m) ;n为下夹送辊电机的转速，单位为转/秒(revs/s) ;i为下夹 送辊电机和下夹送辊之间的齿轮比。 在计算出下夹送辊线速度的基础上，就可以通过下面的公式(2)计算通过夹送辊 的带钢长度丄=v, A + f " x & =~s x ~ + t ， (2) 其中，An(k)为可编程逻辑控制器控制程序执行的两次扫描周期间所述脉冲编码 器增加的脉冲个数；n。为下夹送辊电机旋转一周后编码器增加的脉冲个数；q为在接受到 带钢头部冲击信号后可编程逻辑控制器控制程序的扫描次数；tr为滞后补偿时间；t为带 钢头部通过夹送辊所经历的时间，t = O表示带钢头部冲击夹送辊的冲击信号检测到的时 刻；dt表示在该时间内对时间t的微分函数。 在实际的现场环境中，由于检测和信号传输的有一定程度的滞后，所以在计算中
要附加一个滞后补偿时间tr，以保证带钢计算长度的精度，该值可以手动进行调整。 在带钢头部穿过夹送辊后，需要计算带钢头部到达巻筒的时刻和带钢头部在巻筒
8上的位置，这里以带钢头部到达巻筒的第一圈为起始点来计算，设带钢头部接触到巻筒时刻巻径为Rl，根据Rl和巻筒直径和带钢厚度的几何关系可以得到公式(3)如下
(3) 其中D。为巻筒的测量直径；h。为来料带钢的厚度。 根据附图4所示的巻筒和夹送辊的位置示意图的几何关系，在控制程序中可以计算出夹送辊坐标轴和巻筒与带钢接触切点的带钢长度L，此时，巻筒的上的带钢巻径为R15计算公式(4)如下
L = r X a (4) 其中，a为带钢在下夹送辊上的包角；r为下夹送辊的半径；1^为带钢在下夹送辊和巻筒上的切线长度； 根据几何关系，包角a的计算公式(5)如下" = J Wg(A/￡0)-爿尸c sin
1
丄。Vi+(V4)2
(5) 其中，h为下夹送辊和巻筒圆心的垂直距离；L。为下夹送辊和巻筒圆心的水平距
的计算公式(6)如下:
= (h-Ri X cos ( a ) +r X cos ( a )) 2+ (Usin ( a ) _r X sin ( a )):因此，带钢头部在巻筒上的角度可以用下面的公式(7)来计算
(7)
(6)
及'
'2 9禾P a用弧度来表示。
9是以图4中的Y轴为起点的顺时针开始计算的带钢头部旋转的角度，顺时针是
带钢的旋转方向，那么，在带钢旋转到第N圈的时候，旋转角度e可以由下面的公式计算
出
— rxa-丄广2x;rx(7V — 1),=
嵐(0,iV-2)
2
J 、 其中，N表示带钢巻上的圈数，在L(t) >rX a+k的时候，N二 1。 L(t)表示带钢长度L随时间t变化的长度值。R。表示钢巻内圈的初始巻径，也就是主巻筒扩展后的实际直径。 在L(t) >rX a+k的时候，N= 1。所以，在每次P >^ + a的时候，N的圈数就
2加1。 S3、巻取张力建立后带钢头部位置的定位计算。
在张力形成后，带钢头部角度的跟踪可以按照下面的方法计算
巻筒张力建立后，带钢被巻筒张紧。因此，因此，在张力形成后，可以采用巻筒编码器的脉冲数来继续计算带钢头部在巻筒的角度位置P 。此时，以前面下夹送辊计算的角度位置为初始角度e作为起始点来开始计算，计算公式如公式(8)所示。在AJC的踏步控制
完成后结束计算。风0-(6U + l^^)[mod2;r] (8)M。 在上式中，|3 (t)为带钢头部在巻筒上的随时间而变化的位置值；9 init为从夹送辊跟踪计算出来的带钢头部位置；r^为巻筒电机的齿轮比；n。为巻筒电机编码器每圈的脉冲数；An(k)为巻筒电机旋转所产生的脉冲数。 通过以上的计算公式，就可以计算出带钢头部在巻筒的各个时刻的准确位置。在此基础上，结合各个助巻辊的实际机械位置，就可以进一步计算每个助巻辊的踏步时间和开闭动作的时序，控制助巻辊的踏步动作。 以上所述，仅为本发明的一部分具体实施方式
，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。本发明实施例的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。
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权利要求
热连轧卷取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特征在于，包括以下步骤对带钢进入夹送辊与否进行检测，当检测到带钢进入夹送辊时，自动踏步过程开始，根据下夹送辊速度计算带钢头部位置；对主卷筒张力进行检测，若主卷筒张力未建立，则继续根据下夹送辊速度计算带钢头部位置；若主卷筒张力已建立，则以张力建立时刻带钢头部在主卷筒瞬时位置为起始点继续计算带钢头部位置；检测设定的助卷圈数是否完成，若尚未完成，则继续以张力建立时刻带钢头部位置为起始点计算带钢头部位置；若设定的助卷圈数已完成，则自动踏步过程结束，带钢头部位置计算完成。
2. 根据权利要求1所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特 征在于，所述对带钢进入夹送辊与否进行检测的步骤包括设定夹送辊的辊缝略小于来料实际轧制带钢厚度，同时使上下夹送辊以超过带钢的速 度运转；当带钢头部高速进入夹送辊时，由于带钢头部的冲击作用，上下夹送辊的负载电流产 生一个跳变信号，当检测到这个跳变信号时就表示带钢头部已进入夹送辊。
3. 根据权利要求2所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特 征在于，所述根据下夹送辊速度计算带钢头部位置的步骤包括采用下夹送辊的线速度来计算通过夹送辊的带钢长度，从而得到带钢头部的准确位置。
4. 根据权利要求3所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特 征在于，所述下夹送辊的线速度，由控制程序根据安装在下夹送辊电机轴上的脉冲编码器 信号和下夹送辊的辊径经过公式转换计算得到。
5. 根据权利要求4所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特征在于，所述下夹送辊的线速度vKPB的计算公式如下<formula>formula see original document page 2</formula>其中，D^为校正后的下夹送辊辊径，单位为米；n为下夹送辊电机的转速，单位为转/ 秒；i为下夹送辊电机和下夹送辊之间的齿轮比。
6. 根据权利要求5所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特 征在于，所述通过夹送辊的带钢长度L = rX a +1^的计算公式如下其中，An(k)为可编程逻辑控制器控制程序执行的两次扫描周期间所述脉冲编码器增 加的脉冲个数；n。为下夹送辊电机旋转一周后编码器增加的脉冲个数；q为在接受到带钢 头部冲击信号后可编程逻辑控制器控制程序的扫描次数；tr为滞后补偿时间；t为带钢头 部通过夹送辊所经历的时间，t = O表示带钢头部冲击夹送辊的冲击信号检测到的时刻；dt 表示在该时间内对时间t的微分函数。
7. 根据权利要求6所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特征在于，夹送辊坐标轴和巻筒两个带钢接触切点之间的带钢长度k的计算公式如下<formula>formula see original document page 3</formula>其中，a为带钢和下夹送辊接触面形成的包角A为带钢头部接触到巻筒时刻的钢巻 巻径；r为下夹送辊的半径；h为下夹送辊圆心和巻筒圆心的垂直距离；L。为下夹送辊圆心 和巻筒圆心的水平距离。
8.根据权利要求7所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特 征在于，带钢和下夹送辊接触面形成的包角a的计算公式如下<formula>formula see original document page 3</formula>其中，<formula>formula see original document page 3</formula> D。为巻筒的测量直径；h。为来料带钢的厚度。
9.根据权利要求8所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，其特征在于，带钢头部在巻筒上的缠紧后旋转角度e (t)的计算公式如下<formula>formula see original document page 3</formula>在带钢旋转到第N圈的时候，旋转角度e (t)的计算公式如下<formula>formula see original document page 3</formula>其中，N表示带钢巻上的圈数，在L(t) > rX a+k的时候，N L(t)表示带钢长度随时间t变化的长度值； R。表示钢巻内圈的初始巻径，也就是主巻筒扩展后的实际直径。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的热连轧巻取机的自动踏步系统带钢头部定位 计算方法，其特征在于，所述以主巻筒和夹送辊之间带钢张力建立时刻带钢头部位置为起 始点继续计算带钢头部位置的步骤包括可编程逻辑控制器通过所采集主巻筒电机工作电流值的变化来判断主巻筒和夹送辊 之间的带钢张力是否形成，当其电机电流增加到一定范围时，判断带钢张力建立，并以此时 刻为计算带钢头部的起始点；采用主巻筒编码器的脉冲数来继续计算带钢头部在巻筒的位置；带钢头部在主巻筒上的缠紧后旋转角度e (t)计算公式如下<formula>formula see original document page 3</formula>其中，9 init为从夹送辊跟踪计算出来的带钢头部位置；rMX为主巻筒电机的齿轮比；n。 为主巻筒电机编码器每圈的脉冲数；An(k)为主巻筒电机旋转所产生的脉冲数。
全文摘要
本发明实施例提出一种热连轧卷取机的自动踏步系统带钢头部定位计算方法，包括以下步骤对带钢进入夹送辊与否进行检测，当检测到带钢进入夹送辊时，自动踏步过程开始，根据下夹送辊速度计算带钢头部位置；对主卷筒张力进行检测，若主卷筒张力未建立，则继续根据下夹送辊速度计算带钢头部位置；若主卷筒张力已建立，则以张力建立时刻带钢头部在主卷筒瞬时位置为起始点继续计算带钢头部位置；检测设定的助卷圈数是否完成，若尚未完成，则继续以张力建立时刻带钢头部位置为起始点计算带钢头部位置；若设定的助卷圈数已完成，则自动踏步过程结束，带钢头部位置计算完成。本发明可有效克服现场的热金属检测器和光电检测元件易受现场各种干扰的缺点。
文档编号B21B37/00GK101722196SQ200910272730
公开日2010年6月9日 申请日期2009年11月10日 优先权日2009年11月10日
发明者梅勇 申请人:武汉钢铁(集团)公司