专利名称：闭式自动分合模架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于注塑、浇铸、热挤压等工艺尤其适用于多方向带孔的锻 制产品制造的闭式自动分合模架。
背景技术：
现有技术中，很多加工锻制产品的模架都延续着传统的上下面分开的开式模架结 构，总体应属于镦锻成型，其模架在受上、下作用力时应未完全闭合必然产生一部分原材料 的外溢(溢料边)，造成原材料的浪费；易粘模，取出工件不方便；成型后还需去除溢料边， 清除毛刺，工艺繁锁、工作效率低、成型效果不佳得不到较高的锻造比，在锻造多方向带孔 件时有很大的难度。
发明内容本实用新型的目的在于避免现有技术的不足提供一种闭式自动分合模架，从而有 效解决现有技术中存在的问题。为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为一种闭式自动分合模架，包括凸 模、凹模和拉杆，其特征在于，还包括有所述的凸模包括上凸模、下凸模、左凸模和右凸模， 所述的凹模包括第一凹模和第二凹模，上凸模通过上凸模固定盘固定安装在设备上台板 上，下凸模设置在锥体内模套复位导向盘上，左凸模和右凸模分别对应固定安装在左凸模 固定座和右凸模固定座上，第一凹模和第二凹模分别通过第一凹模压圈和第二凹模压圈对 应安装在第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套上；第一六角锥体内模套和第二六角 锥体内模套通过滑道设置在圆型锥体外模套内，圆型锥体外模套设置在设备下台板上，锥 体内模套复位导向盘下部与设置在设备下台板上的顶料托盘相连。进一步，还包括有所述的拉杆为两个，并对称设置，所述圆型锥体外模套上部对 应设置有自动卸料装置，两拉杆分别贯穿在圆型锥体外模套中，自动卸料装置分别控制第 一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套。进一步，还包括有所述的拉杆上端与设备上台板相连，拉杆下端与顶料横梁固定 相连，顶料横梁上设有模架自动复位装置和与顶料托盘下端对应的顶杆。进一步，所述的锥体内模套复位导向盘设置在第一六角锥体内模套和第二六角锥 体内模套内并与其相配合。进一步，所述的上凸模、下凸模、左凸模和右凸模分别对应安装在第一凹模和第二 凹模配合后用于加工四通工件的四个对应方位的孔中。进一步，所述的圆型锥体外模套与第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套的 锥体相配合，第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套以对边对称分开的每边都设有能 沿所述圆型锥体外模套内壁的滑道自由滑动的滑键，圆型锥体外模套其余四面内壁设有 1 4个滑道。进一步，所述的圆型锥体外模套内壁的滑道呈T形；与滑道相匹配的滑键也呈T
3形。本实用新型的有益效果是所述的闭式自动分合模架，其外模套以六角外型的锥 体配合，锥体内模套的两边与外模套以整体T型斜槽配合连接，外模套内壁的其它四面分 别加工T型斜槽，同时内模套应在相应的位置加工与凸模座配合的方孔。其采用了圆型结 构的外模套、内模套为六角对称外型，增加了与外模套的承受力面积同时减少了作上升开 启运动时自带T型导轨的摩擦面积，使整个模架结构坚固；工作过和更加流畅；多方位复 合挤压，锥度自锁紧功能不产生溢料边，达到节约原材料的目的；凹模为整体加工后分开 制成，与内模套以圆型配合压圈固定装模方便，无需校对凹模的偏差，减去了校对模具的麻 烦；带有自动卸料和模架自动复位装置使整个工作过程更为简单方便，提高了工作效率。 此模架在配装不同模具时能达到带深孔、沉孔、多方向带孔挤压成型的目的，且不产生溢料 边，成型快速，工件自行脱落取出方便。
图1为本实用新型的结构主视图；图2为本实用新型的结构俯视图；图3为本实用新型的结构左视图。图中1、上凸模固定盘；2、上凸模；3-1、第一凹模压圈；3-2、第二凹模压圈；4_1、 第一凹模；4-2、第二凹模；5-1、第一六角锥体内模套；5-2、第二六角锥体内模套；6、圆型锥 体外模套；7、左凸模固定座；8、右凸模固定座；9、左凸模；10、右凸模；11、下凸模；12、锥体 内模套复位导向盘；13、顶料托盘；14、拉杆；15、四通工件；16、顶料横梁；17、顶杆；18、自 动卸料装置；19、模架自动复位装置。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用 新型，并非用于限定本实用新型的范围。如图1、2、3所示，所述的闭式自动分合模架，包括凸模、凹模和拉杆14，其特点是 还包括有所述的凸模包括上凸模2、下凸模11、左凸模9和右凸模10，所述的凹模包括第 一凹模4-1和第二凹模4-2，上凸模2通过上凸模固定盘1固定安装在设备上台板20上，下 凸模11设置在锥体内模套复位导向盘12上，左凸模9和右凸模10分别对应固定安装在左 凸模固定座7和右凸模固定座8上，第一凹模4-1和第二凹模4-2分别通过第一凹模压圈 3-1和第二凹模压圈3-2对应安装在第一六角锥体内模套5-1和第二六角锥体内模套5-2 上；第一六角锥体内模套5-1和第二六角锥体内模套5-2通过滑道设置在圆型锥体外模套 6内，圆型锥体外模套6设置在设备下台板21上，锥体内模套复位导向盘12下部与设置在 设备下台板上的顶料托盘13相连。所述的拉杆14为两个，并对称设置，所述圆型锥体外模套上部对应设置有自动卸 料装置18，两拉杆分别贯穿在圆型锥体外模套中；自动卸料装置18分别控制第一六角锥体 内模套和第二六角锥体内模套。所述的拉杆14上端与设备上台板20相连，拉杆14下端与 顶料横梁16固定相连，顶料横梁16上设有模架自动复位装置19和与顶料托盘13下端对 应的顶杆17。
4[0019]所述的锥体内模套复位导向盘12设置在第一六角锥体内模套5-1和第二六角锥 体内模套5-2内并与其相配合。所述的上凸模2、下凸模11、左凸模9和右凸模10分别对 应安装在第一凹模4-1和第二凹模4-2配合后用于加工四通工件15的四个对应方位的孔 中。所述的圆型锥体外模套6与第一六角锥体内模套5-1和第二六角锥体内模套5-2 的锥体相配合，第一六角锥体内模套5-1和第二六角锥体内模套5-2以对边对称分开的每 边都设有能沿所述圆型锥体外模套内壁的滑道自由滑动的滑键，圆型锥体外模套其余四面 内壁设有1 4个滑道。，图中所示为两个T型滑道槽A、B。所述的闭式自动分合模架，其工作原理如下将加热后的原材料去除氧化皮放入 到第一凹模4-1和第二凹模4-2配合后闭合模腔后，上凸模2在设备动力的作用下向下 挤压，原材料在受力复合挤压下产生热塑性变型充满模腔，第一六角锥体内模套5-1和第 二六角锥体内模套5-2在受到上凸模2向下的压力时各配合点将处于锁紧状态，故不产生 溢料边。上凸模2到达预先定好的工件成型位置即设备行程的下死点时，两边的自动卸料 装置18在拉杆14的作用下压紧第一六角锥体内模套5-1和第二六角锥体内模套5-2，在 上凸模2向上作返回运动时；上凸模2从四通工件15中松脱后自动卸料装置18在拉杆14 的作用下自行松开，此时上凸模2继续上升由两拉杆14带动低下与顶杆横梁16相连的模 架自动复位装置19上的顶杆17顶动顶杆托盘13向上运动，顶杆托盘13托起两分开的第 一六角锥体内模套5-1和第二六角锥体内模套5-2沿圆型锥体外模套6两边的斜槽同时作 向上、向两边平行分开，左凸模固定座7和右凸模固定座8同时受到第一六角锥体内模套 5-1和第二六角锥体内模套5-2向上的推力同时以两边的斜槽作向上、向两边平行运动从 而带动左凸模9和右凸模10从四通工件15中脱离，锥体内模套复位导向盘12始终贯插在 两分开的第一六角锥体内模套5-1和第二六角锥体内模套5-2内保证第一六角锥体内模套 5-1和第二六角锥体内模套5-2能作同步运动，当上凸模2运动到设备行程上死点时，整个 模架动作停止。第一六角锥体内模套5-1和第二六角锥体内模套5-2分开到预定好的宽度 足以取出四通工件15，取出四通工件15快速冷却凸凹模后开启模架自动复位装置19使顶 杆17向另一方向运动与顶料托盘13产生错位直到顶料托盘13落下从而整个内模套在失 去支撑靠重力的作用沿斜轨道自由落下，由于顶料托盘13贯穿在第一六角锥体内模套5-1 和第二六角锥体内模套5-2两边保证了其能同步落下在圆型锥体外模套6内复位如初，如 此循环重复。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用 新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保 护范围之内。
权利要求一种闭式自动分合模架，包括凸模、凹模和拉杆，其特征在于，还包括有所述的凸模包括上凸模、下凸模、左凸模和右凸模，所述的凹模包括第一凹模和第二凹模，上凸模通过上凸模固定盘固定安装在设备上台板上，下凸模设置在锥体内模套复位导向盘上，左凸模和右凸模分别对应固定安装在左凸模固定座和右凸模固定座上，第一凹模和第二凹模分别通过第一凹模压圈和第二凹模压圈对应安装在第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套上；第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套通过滑道设置在圆型锥体外模套内，圆型锥体外模套设置在设备下台板上，锥体内模套复位导向盘下部与设置在设备下台板上的顶料托盘相连。
2.根据权利要求1所述的一种闭式自动分合模架，其特征在于，还包括有所述的拉 杆为两个，并对称设置，所述圆型锥体外模套上部对应设置有自动卸料装置，两拉杆分别贯 穿在圆型锥体外模套中，自动卸料装置分别控制第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套。
3.根据权利要求1所述的一种闭式自动分合模架，其特征在于，还包括有所述的拉杆 上端与设备上台板相连，拉杆下端与顶料横梁固定相连，顶料横梁上设有模架自动复位装 置和与顶料托盘下端对应的顶杆。
4.根据权利要求1所述的一种闭式自动分合模架，其特征在于，所述的锥体内模套复 位导向盘设置在第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套内并与其相配合。
5.根据权利要求1所述的一种闭式自动分合模架，其特征在于，所述的上凸模、下凸 模、左凸模和右凸模分别对应安装在第一凹模和第二凹模配合后用于加工四通工件的四个 对应方位的孔中。
6.根据权利要求1或4所述的一种闭式自动分合模架，其特征在于，所述的圆型锥体外 模套与第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套的锥体相配合，第一六角锥体内模套和 第二六角锥体内模套以对边对称分开的每边都设有能沿所述圆型锥体外模套内壁的滑道 自由滑动的滑键，圆型锥体外模套其余四面内壁设有1 4个滑道。
7.根据权利要求6所述的一种闭式自动分合模架，其特征在于，所述的圆型锥体外模 套内壁的滑道呈T形；与滑道相匹配的滑键也呈T形。
专利摘要本实用新型涉及一种闭式自动分合模架。包括凸模、凹模和拉杆，所述的凸模包括上凸模、下凸模、左凸模和右凸模，所述的凹模包括第一凹模和第二凹模，上凸模通过上凸模固定盘固定安装在设备上台板上，下凸模设置在锥体内模套复位导向盘上，左凸模和右凸模分别对应固定安装在左凸模固定座和右凸模固定座上；圆型锥体外模套、第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套设置在设备下台板上，锥体内模套复位导向盘下部与设置在设备下台板上的顶料托盘相连。其在配装不同模具时能达到带深孔、沉孔、多方向带孔挤压成型的目的，且不产生溢料边，成型快速，工件自行脱落取出方便。
文档编号B21J13/03GK201760550SQ20102026764
公开日2011年3月16日 申请日期2010年7月22日 优先权日2010年7月22日
发明者路树明 申请人:路树明