专利名称：连续全压缩机的制作方法
连续全压缩机
技术领域：
本发明涉及一种对压簧进行连续多次全压缩的压缩机。
背景技术：
我们知道，压簧在生产出来后，为了使其受力更加稳定和在长期使用后仍能保持恒定的压力，这时往往需要进行全压缩这一工序的处理，这样经过全压缩后的压簧，能保证力值更恒定，从而更好地满足要求。所以全压缩对于压簧来讲是很重要的工序，而且弹簧需要3 次或5次的全压缩，这时若靠人手来操作的话，不仅十分麻烦和不方便的，而且不能保证每次压缩都是标准的全压缩，如果有一种专门的机械来完成全压缩操作那该有多好，这正是本申请人的目的所在。
发明内容本发明的目的是在于克服现有技术的不足，提供了一种结构简单和合理、操作方便、工作效率高且全压缩稳定可靠的连续全压缩机。
为了解决上述存在的技术问题，本发明采用下述技术方案一种连续全压缩机，其包括有机座和控制箱，在机座的台面上设有气缸支架和手动转盘组件，在转盘组件上设有若干个呈圆周均勻分布、且直通机座台面的压簧放置通孔，在气缸支架上设有正对其中一个放置通孔的气缸，在压簧受压转出后的那个放置通孔所对应的台面上开有落料孔，在机座下方设有用来接收从落料孔中掉下来的受压压簧的承接箱；在机座和转盘组件上分别设有行程开关和由转盘组件圆周转动后控制行程开关通断的开关控制部；所述的行程开关通过控制箱后来控制气缸动作；在机座上设有给转盘组件转动定位的角度定位结构。
在对上述连续全压缩机的改进方案中，所述的落料孔为圆形孔，该圆形孔与气缸的压杆之间的夹角刚好与转盘组件上的压簧放置通孔分布角度一致。
在对上述连续全压缩机的改进方案中，所述转盘组件包括有穿过机座台面的轴芯、套在轴芯上分别夹在台面正面的垫盘和夹在底面的卡位盘，以及设在垫盘上方的转盘， 所述的压簧放置通孔开在转盘上。
在对上述连续全压缩机的改进方案中，该角度定位结构包括有弹珠和使弹珠复位的弹簧；在所述卡位盘周边上开有呈圆周分布并与放置通孔数量一致的弧形缺口，所述的弹珠能滑进到该弧形缺口中；该开关控制部是对着行程开关的那个弧形缺口。
与现有技术相比，本发明的有益效果是1)、由于在转盘组件上设有多个圆周均勻分布的压簧放置通孔，这样可以一边进行压缩工作，一边放入压簧，并在每转动一个角度到由角度定位结构定位时，转盘组件所控制的行程开关输出信号来使气缸进行连续多次的往复全压缩弹簧，由于气缸下降压缩的压力和行程一致，这样可使全压缩工作稳定、可靠，可以看出本发明的结构简单，在整个半自动操作时操作方便、工作效率高；2)、另外，由于每个受压完成后的压簧都会从落料孔中掉落到承接箱中，这样就不会出现受压过的压簧再次转回到气缸下而导致又一次的连续全压缩，所以本发明的结构合理，工作可靠；3)、与此同时， 本发明克服了全自动连续压缩机所带来的消耗功率大，噪音大的缺点，它具有消耗功率小和噪音低的优点，而且不易发生危险，，其使用安全。
下面结合附图与具体实施方式
对本发明作进一步的详细描述
图1是本发明实施例的正视图； 图2是本发明实施例的侧视图； 图3是本发明实施例的俯视图； 图4是本发明实施例在转盘组件处的结构示意图； 图5是本发明实施例在行程控制处的结构示意图。
具体实施方式
本发明为一种连续全压缩机，如图1所示，其包括有机座1和控制箱2，在机座1的台面上设有气缸支架3和手动转盘组件4，在转盘组件4上设有若干个呈圆周均勻分布、且直通机座1台面的压簧放置通孔41，这样就可以作用在台面上来压缩压簧；在气缸支架3上设有正对其中一个放置通孔41的气缸5，在压簧受压转出后的那个放置通孔41所对应的台面上开有落料孔11，在机座1下方设有用来接收从落料孔11中掉下来的受压压簧的承接箱6 ；在机座1中设有行程开关7，在转盘组件4上设有由其转动后控制行程开关7通断的开关控制部42 ；所述的行程开关7通过控制箱2来控制气缸5动作；在机座1上设有给转盘组件4转动定位的角度定位结构8。控制箱2主要起到控制气缸按预先设定的行程、次数来往复多次来全压缩压簧。在工作时，先在转盘组件4的通孔41中放入压簧，接着手动转动转盘组件4，每转动一定角度时由角度定位结构8定位后停下来，这时行程开关7完成一次通断，它输出一个控制信号给控制箱2，控制箱得到指令后立即控制气缸5通气下降， 于是气缸5的压杆51快速地将对应通孔41中的压簧进行全压缩，然后快速回位，如此往复地按设定的次数(一般是3或5次)全压缩多次，然后气缸停止工作；接下来再次转动转盘组件4直到又由角度定位结构8定位时，一方面行程开关又马上输出信号控制气缸进行下一个压簧的全压缩工作，另一方面，刚才那个刚刚受压过的弹簧从落料孔11中掉到承接箱 6中，从而实现在上一个受压后压簧的掉落到承接箱的同时进行下一个压簧的同步压缩工作。由于在转盘组件4上设有多个圆周均勻分布的压簧放置通孔41，这样可以一边进行压缩工作，一边放入压簧，并在每转动一个角度到由角度定位结构8定位时，转盘组件4所控制的行程开关7输出信号来使气缸5进行连续多次的往复全压缩弹簧，由于气缸下降压缩的压力和行程一致，这样可使全压缩工作稳定、可靠，可以看出本发明的结构简单，而且在整个半自动操作时操作方便、工作效率高；另外，由于每个受压完成后的压簧都会从落料孔 11中掉落到承接箱6中，这样就不会出现受压过的压簧再次转回到气缸下而导致又一次的连续全压缩，所以本发明的结构合理，工作可靠。与此同时，本发明克服了全自动连续压缩机所带来的消耗功率大，噪音大的缺点，它具有消耗功率小和噪音低的优点，而且不易发生危险，其使用安全。
落料孔11可以是不同形状，只要便于受压压簧掉落到承接箱中即可，比如可以是呈一定夹角的腰形孔，也可以是圆形孔，如图4的实施例所示，其孔径稍大于放置通孔41， 这时圆形孔与气缸5的压杆51之间的夹角(以转盘组件中心为圆心)刚好与转盘组件4上的压簧放置通孔41分布角度一致。
在本实施例中，如图4所示，所述转盘组件4包括有穿过机座1台面的轴芯43、套在轴芯43上并分别夹在台面正面的垫盘44和底面的卡位盘45，以及设在垫盘44上方的转盘46，在手动转动转盘46使之绕轴芯43转动时，卡位盘45也跟着转动，每转动一个角度后行程开关通断一次，从而输出一个信号给控制箱，它再控制气缸工作。所述的压簧放置通孔 41开在转盘46上。
如图5所示，该角度定位结构8包括有弹珠81和使弹珠81复位的弹簧82 ；在所述卡位盘45周边上开有呈圆周分布并与放置通孔41数量一致的弧形缺口 451，所述的弹珠81能滑进到该弧形缺口 451中。这时，开关控制部42刚好就是对着行程开关的那个弧形缺口 451，如图5所示，这样弧形缺口 451既起到角度定位之用，又起到对行程开关的通断一次。
放置通孔41 一般在3个或以上，这样做到在压缩压簧的同时，又可以让刚刚完成受压的压簧掉落下去，还可以在空的通孔中放置待压的压簧，做到三个动作基本同步，从而提高生产效率。在本实施例中，放置通孔41有6个，相邻的放置通孔之间呈60度，这样每转60度就进行一次的连续全压缩操作。
气缸支架3通常可以升降调节，这样对不同长度的压簧进行全压缩时，就可以调节气缸的高度来实现；当然，也可以调节气缸的行程来实现全压缩长度不同的压簧。
权利要求
1.一种连续全压缩机，其特征在于包括有机座(1)和控制箱(2)，在机座(1)的台面上设有气缸支架(3)和手动转盘组件(4)，在转盘组件(4)上设有若干个呈圆周均勻分布、 且直通机座(1)台面的压簧放置通孔(41)，在气缸支架(3)上设有正对其中一个放置通孔(41)的气缸(5)，在压簧受压转出后的那个放置通孔(41)所对应的台面上开有落料孔 (11)，在机座(1)下方设有用来接收从落料孔(11)中掉下来的受压压簧的承接箱(6);在机座(1)中设有行程开关(7)，在转盘组件(4)上设有由其转动后控制行程开关(7)通断的开关控制部(42)；所述的行程开关(7)通过控制箱(2)来控制气缸(5)动作；在机座(1)上设有给转盘组件(4)转动定位的角度定位结构(8)。
2.根据权利要求1所述的连续全压缩机，其特征在于所述的落料孔(11)为圆形孔，该圆形孔与气缸(5)的压杆(51)之间的夹角刚好与转盘组件(4)上的压簧放置通孔(41)分布角度一致。
3.根据权利要求1或2所述的连续全压缩机，其特征在于所述转盘组件(4)包括有穿过机座(1)台面的轴芯(43)、套在轴芯(43)上并分别夹在台面正面的垫盘(44)和夹在底面的卡位盘(45)，以及设在垫盘(44)上方的转盘(46)，所述的压簧放置通孔(41)开在转盘 (46)上。
4.根据权利要求3所述的连续全压缩机，其特征在于该角度定位结构(8)包括有弹珠 (81)和使弹珠(81)复位的弹簧(82)；在所述卡位盘(45)周边上开有呈圆周分布并与放置通孔(41)数量一致的弧形缺口(451)，所述的弹珠(81)能滑进到该弧形缺口(451)中；该开关控制部(42)是对着行程开关的那个弧形缺口(451)。
全文摘要
一种连续全压缩机，其包括有机座和控制箱，在机座的台面上设有气缸支架和手动转盘组件，在转盘组件上设有若干个呈圆周均匀分布、且直通机座台面的压簧放置通孔，在气缸支架上设有正对其中一个放置通孔的气缸，在压簧受压转出后的那个放置通孔所对应的台面上开有落料孔，在机座下方设有用来接收从落料孔中掉下来的受压压簧的承接箱；在机座和转盘组件上分别设有行程开关和由转盘组件圆周转动后控制行程开关通断的开关控制部；所述的行程开关通过控制箱后来控制气缸动作；在机座上设有给转盘组件转动定位的角度定位结构。本发明的结构简单和合理、操作方便、工作效率高且全压缩稳定可靠。
文档编号B21F35/00GK102500726SQ20111034037
公开日2012年6月20日 申请日期2011年11月2日 优先权日2011年11月2日
发明者马志强 申请人:中山新宝五金弹簧有限公司