一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法

文档序号:3242750阅读:217来源:国知局
专利名称:一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法
技术领域
本发明涉及微孔铜管的制作方法,尤其涉及一种高导电率高硬度高精孔径微孔铜管制造方法。
背景技术
高导电率高硬度特超细孔是工业需要的高效节能新产品,长期以来国内外一直没有解决高导电率高硬度特超细O. 08^3. Omm孔径,因为人们无法用钻头打至该小的孔。中国专利CN101249521公开了一种厚壁微孔紫铜管的制造方法,属紫铜管的制造领域,将状态为M、牌号为T2、外径为38-50丽、壁厚为5-6丽、长度不限的紫铜管空拉、退火、空拉、退火处理后,于中心孔中放入模芯,空拉,更换小一号的模芯后再空拉,依次循环直至将紫铜管拉制成状态为Y、外径为12MM以下、中心孔直径为O. 5-1MM,本发明可以制造出壁比较厚、中心孔比较小、并且不偏芯的铜管,降低了生产厂家的生产成本,本发明的技术方案虽然可以制备小孔·径的铜管,但仍然难以满足要求制造O. Γ0. 5mm甚至更小孔径的铜管,并且采用上述技术方案制造的铜管,成品率有待提高,内孔光洁度不够,大约为1.08um,不能满足有些高光洁度铜管的制作要求,有待改进。

发明内容
本发明针对现有技术的不足,本发明使孔为更细,精度更高,孔径更光洁,硬度更硬。如要求孔径光洁度不很高的产品,计算好可不穿钢丝进行旋锻空收,达到收缩外径的同时收缩孔径,提供了一种表面光洁,制造精度高,生产效率高的高导电率高硬度微孔铜管制造方法。本发明为解决上述技术问题,提供了以下技术方案一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法,其特征在于包括以下步骤首先选择状态为Y,牌号为紫铜、铬锆铜、铬青铜或铜银合金,通过前道拉拔外径3 16_,孔径1. 3^3. Omm,长度为5 2500_的铜管,经过旋锻机多次旋锻成型制得孔径为O. 08^3. Omm的铜管,所述旋锻过程中边旋锻边向铜管内孔内塞入小于铜管直径的钢丝,每次旋锻更换钢丝及旋锻模,钢丝直径逐次变小。作为优选,所述钢丝长出铜管2 3cm。因为旋锻时要延伸长度20% 27% (根据旋锻的变量),所以在旋锻时要不断把钢丝同步塞跟进。本发明的有益效果本发明通过在小孔的基础上,用一种旋锻设备和模具,小孔串所需钢丝进行广3次旋锻收缩达到孔径O. Of 3. 0mm,优点成品率高达98%,偏心(O. 01mm,孔径光洁度O. 25um,硬度高,紫铜管、铜银合金管HRB ^ 65,铬锆铜管,铬青铜管HRB ^ 86,制造成本低,便于安全操作。
具体实施例方式一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法,包括以下步骤首先选择状态为Y,牌号为紫铜、铬锆铜、铬青铜或铜银合金,通过前道拉拔外径3 16mm,孔径1. 3^3. Omm,长度为5 2500mm的铜管,经过旋锻机多次旋锻成型制得孔径为O. 08^3. Omm的铜管,所述旋锻过程中边旋锻边向铜管内孔内塞入比小于铜管直径的钢丝,每次旋锻更换钢丝及旋锻模,钢丝直径逐次变小,所述钢丝长出铜管2 3cm,所述旋锻次数为f 3次。以上为本发明的基本实施方式,以下详细介绍本发明的具体实施例
实施例1 :成品规格外径10mm°_°lnraX中心孔为O. 5mm °_°lnm
首先将状态硬态(Y),牌号为紫铜管(T2)、铬锆铜管、铬青铜管或铜银合金铜管,外径为16mm,孔径1. 9mnT3· 0mm,长度为300mm的铜管,第一次旋锻收缩用14mm的旋锻模,孔串1.8mm的钢丝,旋锻时钢丝要长出铜管2 3cm因为旋锻时要延伸长度20°/Γ27% (根据旋锻的变量),所以在旋锻时要不断把钢丝同步塞进。旋锻后外径为14mm,孔径为1.8mm。长度约327cm。第二次旋锻还料外径14mm,孔径1. 8mm,换用12mm的旋锻模,串1. Omm的钢丝,长度327mm用第一次旋锻方法操作,长度约415mm。第三次旋锻坯料外径为10-0. Olmm,串O. 5mm 用第二次旋锻方法操作。成品为外径IOmm °_°lmm,孔径为O. 5mm 长度约527mm。外径光洁度取决于旋锻钨钢模,孔径光洁度取决于钢丝光洁度。三次旋锻收缩后孔径偏心度彡O. 01mm,孔径光洁度O. 25um,硬度HRB彡65。每次操作时间约I分钟左右,根据操作熟练程度和管子长短,短铜管可用钢丝串在一起连续进行旋锻,省电省工省时,钢丝如不毛不变形可连续使用。实施例2 :成品规格外径8mm °_ tllmmX中心孔为O. 35mm °_°lnm
首先将状态硬态(Y),牌号为紫铜管(T2)、铬锆铜管、铬青铜管或铜银合金铜管,外径为IOmm,孔径O. 8mm,长度 为IOOcm的还料管,第一次旋锻收缩用外径9mm,孔串O. 6mm的钢丝,旋锻时钢丝要长出铜管2 3cm因为旋锻时要延伸长度209Γ27%(根据旋锻的变量),所以在旋锻时要不断把钢丝同步塞跟进。旋锻后外径为9mm,孔径为O. 6mm,长度约127cm。第二次旋锻收缩坯料外径,换用8mm °_°lmm的旋锻模,串O. 35mm °_°lnm的钢丝,用第一次旋锻方法操作,成品为外径8mrn°_°lmm,孔径为O. 35mrn°_°lmm的,长度约161_。外径光洁度取决于旋锻钨钢模,孔径光洁度取决于钢丝光洁度。两次旋锻收缩后孔径偏心度< O. Olmm,孔径光洁度O. 25um,硬度HRB彡65。每次操作时间约15秒一支,根据操作熟练程度和管子长短,短铜管可用钢丝串在一起连续进行旋锻,省电省工省时,钢丝如不毛不变形可连续使用。实施例3 :成品规格外径3mm °_ tllmmX中心孔为O.1mm °_°lnm
首先将状态硬态(Y),牌号为紫铜管(T2)、铬锆铜管、铬青铜管或铜银合金铜管,外径为5_,孔径O. 4_,长度为IOOcm的坯料管,旋锻收缩模用外径3mm°_lnm,孔串O.1mm+0-1-的钢丝,旋锻时钢丝要长出铜管2 3cm因为旋锻时要延伸长度209Γ27% (根据旋锻的变量),所以在旋锻时要不断把钢丝同步塞跟进。旋锻后成品外径为3rnrn°_lmm,孔径为O.1rnnT lmm,夕卜径、孔径的公差取决于旋锻模和钢丝的偏差,长度约127cm。外径光洁度取决于旋锻钨钢模,孔径光洁度取决于钢丝光洁度。旋锻收缩后孔径偏心度彡O. 01mm,孔径光洁度O. 25um,硬度HRB彡65。操作时间约15秒一支,根据操作熟练程度和管子长短,短铜管可用钢丝串在一起连续进行旋锻,省电省工省时,钢丝如不毛不变形可连续使用。注可以根据用户所需制成O. 08mnT3. Omm的超细孔,可旋锻收缩一次或多次达到目的。实施例4 :成品规格外径3mm °_ tllmmX中心孔为O. 08mm °_°lnm
首先将状态硬态(Y),牌号为紫铜管(T2)、铬锆铜管、铬青铜管或铜银合金铜管,外径为5mm,孔径O. 2mm,长度为IOOcm的坯料管,旋锻收缩模用外径3mm °_lnm,孔串O. OSmm+0-lmm的钢丝,旋锻时钢丝要长出铜管2 3cm因为旋锻时要延伸长度209Γ27% (根据旋锻的变量),所以在旋锻时要不断把钢丝同步塞跟进。旋锻后成品外径为3rnrn°_lmm,孔径为O. 08mm+°_lnm,夕卜径、孔径的公差取决于旋锻模和钢丝的偏差,长度约127cm。
外径光洁度取决于旋锻钨钢模,孔径光洁度取决于钢丝光洁度。旋锻收缩后孔径偏心度彡O. 01mm,孔径光洁度O. 25um,硬度HRB彡65。
操作时间约15秒一支,根据操作熟练程度和管子长短,短铜管可用钢丝串在一起连续进行旋锻,省电省工省时,钢丝如不毛不变形可连续使用。

注可以根据用户所需制成O. 08mnT3. Omm的超细孔,可旋锻收缩一次或多次达到目的。实施例5 :成品规格外径12mm °_ tllmmX中心孔为3. Omm °_°lnm
首先将状态硬态(Y),牌号为紫铜管(T2)、铬锆铜管、铬青铜管或铜银合金铜管,外径为16mm,孔径5. Omm,长度为IOOmm的铜管,第一次旋锻收缩用14mm的旋锻模,孔串4. Omm的钢丝,旋锻时钢丝要长出铜管2 3cm因为旋锻时要延伸长度209Γ27% (根据旋锻的变量),所以在旋锻时要不断把钢丝同步塞进。旋锻后外径为14mm,孔径为4. 0mm。长度约127cm。第二次旋锻坯料外径14mm,孔径4. Omm,换用12mm 的旋锻模,串3. Omrnacilmm的钢丝,长度127mm用第一次旋锻方法操作。成品为外径12mm °_°lmm,孔径为3mm 长度约161mm。外径光洁度取决于旋锻钨钢模,孔径光洁度取决于钢丝光洁度。三次旋锻收缩后孔径偏心度彡O. 01mm,孔径光洁度O. 25um,硬度HRB彡65。每次操作时间约I分钟左右,根据操作熟练程度和管子长短,短铜管可用钢丝串在一起连续进行旋锻,省电省工省时,钢丝如不毛不变形可连续使用。
权利要求
1.一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法,其特征在于包括以下步骤首先选择状态为Y,牌号为紫铜、铬锆铜、铬青铜或铜银合金,通过前道拉拔外径3 16mm,孔径1. 3^3. Omm,长度为5 2500mm的铜管,经过旋锻机多次旋锻成型制得孔径为O. 08^3. Omm的铜管,所述旋锻过程中边旋锻边向铜管内孔内塞入小于铜管直径的钢丝,每次旋锻更换钢丝及旋锻模,钢丝直径逐次变小。
2.根据权利要求1所述的一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法,其特征在于所述钢丝长出铜管2 3cm。
全文摘要
一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法,涉及微孔铜管的制作方法,包括以下步骤首先选择状态为Y,牌号为紫铜、铬锆铜、铬青铜或铜银合金,通过前道拉拔外径3~16mm,孔径1.3~3.0mm,长度为5~2500mm的铜管,经过旋锻机多次旋锻成型制得孔径为0.08~3.0mm的铜管,所述旋锻过程中边旋锻边向铜管内孔内塞入小于铜管直径的钢丝,每次旋锻更换钢丝及旋锻模,钢丝直径逐次变小。
文档编号B21C37/06GK103056192SQ20131003011
公开日2013年4月24日 申请日期2013年1月28日 优先权日2013年1月28日
发明者蒋再良 申请人:江苏金圣铜业科技有限公司
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