专利名称：不锈钢橡皮槽制作工艺的制作方法
技术领域：
本发明公开一种橡皮槽材质为不锈钢的制作工艺。
背景技术:
目前在制作船舶舱口盖，在生产过程中，舱口盖的橡皮槽开档尺寸要求为+2'1，直线度为lmm/1000mm，3mm/整个长度，一般通长橡皮槽长度在600(T24000mm之间，因此在实际生产过程中，由于原材料、装配、焊接等综合因素，导致此位置经常会达不到公差要求而火工校正，需要改进制作工艺以减少火工校正，达到图纸要求，特别是对于材质为不锈钢的橡皮槽，火工校正量很大，有时无法校正需要使用榔头敲击，产生很多榔头印，影响产品外观质量。发明内容:
本发明的目的是为了克服以上的不足，寻找更合理的更细化的装配工艺，较少或者不需要火工校正，即可达到公差标准，提高生产效率与产品质量
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种不锈钢橡皮槽制作工艺，具体工艺步骤如下:
A:首先将第一不锈钢橡皮槽角钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7进行油压设置反变形处理，油压内倾5-6mm，使得原来的90°角变为84.5°，油压后使用角度样板检验；
B:将第一腹板I铺在胎架上，划出第一面板2的装配线，将面板2垂直于第一腹板I装配，点焊固定，然后再焊接，仅焊接一侧；
C:火工校正第一腹板I与第一面板2的焊缝背面，使得第一腹板I与第一面板2的组合构件的直线度为Imm/lOOOmm，整个长度的直线度为3mm，第一面板2的平整度为lmm/1000mm,整个面板的平整度为3mm ；
D:按照上述B、C的制作顺序及要求组合第二腹板3与第二面板4 ；
E:将顶板5铺在胎架上，使用卡马将顶板5卡在胎架上，使得顶板5的整个平整度在
4mm ；
F:将第一腹板I与第一面板2、第二腹板3与第二面板4的两组构件分别吊装至顶板5上竖直安装，确保第一腹板I和第二腹板3外倒2mm，将其点焊固定；
G:焊接顶板5与第一腹板1、第二腹板3的角焊缝，使用半自动台车焊，内部、外部同时焊接，从中间向两端焊接；
H:装配第一不锈钢橡皮槽角钢6、第二不锈钢橡皮槽角钢7，使用马板，使得不锈钢橡皮槽角钢6与第一面板2和第一腹板I紧密连接、不锈钢橡皮槽角钢7与第二面板4和第二腹板3紧密连接，然后点焊固定；
1:使用半自动焊机，焊接第一不锈钢橡皮槽角钢6与第一腹板I的角焊缝，焊接第二不锈钢橡皮槽角钢7第二腹板3的角焊缝，同时焊接这两道角焊缝，从中间向两头焊接
J:装配底封板8，底封板8与第一不锈钢橡皮槽角钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7分别空6_间隙装配，以便此位置确保100%UT合格；
K:使用二氧化碳焊接分3道焊接底封板8与第一不锈钢橡皮槽角钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7的角接焊，从中间向两头焊接，对称焊接，；
L:检验第一不锈钢橡皮槽角钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7的开档尺寸与直线度，检验要求为开档90，公差_1 +2，直线度为Imm/lOOOmm，通长不超过3mm，平整度为lmm/1000mm,整个长度内的平整度不超过3mm,角焊缝时均采用二氧化碳的手工焊接,第一不锈钢皮槽角钢和第二不锈钢橡皮槽角钢的材质为不锈钢，其他材质均为钢板。本发明与现有工艺技术相比具有以下优点:由于不锈钢角钢内倾了 5飞mm，使得原来的90°角变为84.5°，然后对于不锈钢角钢进行装配焊接，焊接完成以后冷却，不锈钢角钢的角度又由84.5°变成了 90°，减少了制作工序，不需要火工校正，提高了产品质量，提高了生产效率。
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图1为本发明的结构示意 图2为不锈钢角钢油压反变形具体实施方式
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为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。如图1和图2示出了本发明一种不锈钢橡皮槽的制作工艺的实施方式，具体步骤如下:
一种不锈钢橡皮槽的制作工艺，其特征在于:具体步骤如下:
A:首先将第一不锈钢橡皮槽角 钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7进行油压设置反变形处理，油压内倾5-6mm，使得原来的90°角变为84.5°，油压后使用角度样板检验；
B:将第一腹板I铺在胎架上，划出第一面板2的装配线，将面板2垂直于第一腹板I装配，点焊固定，然后再焊接，仅焊接一侧；
C:火工校正第一腹板I与第一面板2的焊缝背面，使得第一腹板I与第一面板2的组合构件的直线度为lmm/1000mm,即任意每隔1000mm,将棉线的两点贴在腹板上，中间最大旁弯彡1mm，整个长度的直线度为3mm，第一面板2的平整度为Imm/lOOOmm，任意每隔1000mm，将棉线的两点贴在腹板上，中间最大旁弯< 1mm，整个面板的平整度为3mm ；
D:按照上述B、C的制作顺序及要求组合第二腹板3与第二面板4 ；
E:将顶板5铺在胎架上，使用卡马将顶板5卡在胎架上，使得顶板5的整个平整度在
4mm ；
F:将第一腹板I与第一面板2、第二腹板3与第二面板4的两组构件分别吊装至顶板5上竖直安装，确保第一腹板I和第二腹板3外倒2mm，将其点焊固定；
G:焊接顶板5与第一腹板1、第二腹板3的角焊缝，使用半自动台车焊，内部、外部同时焊接，从中间向两端焊接；
H:装配第一不锈钢橡皮槽角钢6、第二不锈钢橡皮槽角钢7，使用马板，使得不锈钢橡皮槽角钢6与第一面板2和第一腹板I紧密连接、不锈钢橡皮槽角钢7与第二面板4和第二腹板3紧密连接，然后点焊固定；
1:使用半自动焊机，焊接第一不锈钢橡皮槽角钢6与第一腹板I的角焊缝，焊接第二不锈钢橡皮槽角钢7第二腹板3的角焊缝，同时焊接这两道角焊缝，从中间向两头焊接 J:装配底封板8，底封板8与第一不锈钢橡皮槽角钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7分别空6_间隙装配，以便此位置确保100%UT合格；
K:使用二氧化碳焊接分3道焊接底封板8与第一不锈钢橡皮槽角钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7的角接焊，从中间向两头焊接，对称焊接；
L:检验第一不锈钢橡皮槽角钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7的开档尺寸与直线度，检验要求为开档90，公差_1 +2，直线度为Imm/lOOOmm，通长不超过3mm，平整度为lmm/1000mm,整个长度内的平整度不超过3mm,角焊缝时均采用二氧化碳的手工焊接,第一不锈钢皮槽角钢6和第二不锈钢橡皮槽角钢7的材质为不锈钢，其他材质均为钢板。本发明与现有工艺技术相比具有以下优点:由于不锈钢角钢内倾了 5飞mm，使得原来的90°角变为84.5°，然后对于不锈钢角钢进行装配焊接，焊接完成以后冷却，不锈钢角钢的角度又由84.5°变成了 90°，减少了制作工序，不需要火工校正，提高了产品质量，提高了生产效率。
权利要求
1.一种不锈钢橡皮槽的制作工艺，其特征在于:具体步骤如下: A:首先将第一不锈钢橡皮槽角钢(6)和第二不锈钢橡皮槽角钢(7)进行油压设置反变形处理,油压内倾5-6mm，使得原来的90°角变为84.5°，油压后使用角度样板检验； B:将第一腹板(I)铺在胎架上，划出第一面板(2)的装配线，将面板(2)垂直于第一腹板(I)装配，点焊固定，然后再焊接，仅焊接一侧； C:火工校正第一腹板(I)与第一面板(2)的焊缝背面，使得第一腹板(I)与第一面板(2)的组合构件的直线度为Imm/lOOOmm，整个长度的直线度为3mm，第一面板(2)的平整度为Imm/lOOOmm,整个面板的平整度为3mm ； D:按照上述B、C的制作顺序及要求组合第二腹板(3)与第二面板(4)； E:将顶板(5)铺在胎架上，使用卡马将顶板(5)卡在胎架上，使得顶板(5)的整个平整度在4mm ； F:将第一腹板(I)与第一面板(2)、第二腹板(3)与第二面板(4)的两组构件分别吊装至顶板(5)上竖直安装，确保第一腹板(I)和第二腹板(3)外倒2mm，将其点焊固定； G:焊接顶板(5)与第一腹板(I)、第二腹板(3)的角焊缝，使用半自动台车焊，内部、夕卜部同时焊接，从中间向两端焊接； H:装配第一不锈钢橡皮槽角钢(6)、第二不锈钢橡皮槽角钢(7)，使用马板，使得不锈钢橡皮槽角钢(6)与第一面板(2)和第一腹板(I)紧密连接、不锈钢橡皮槽角钢(7)与第二面板(4)和第二腹板(3)紧密连接，然后点焊固定； 1:使用半自动焊机，焊接第一不锈钢橡皮槽角钢(6)与第一腹板(I)的角焊缝，焊接第二不锈钢橡皮槽角钢(7)第二腹板(3)的角焊缝，同时焊接这两道角焊缝，从中间向两头焊接 J:装配底封板(8)，底封板(8)与第一不锈钢橡皮槽角钢(6)和第二不锈钢橡皮槽角钢(7)分别空6mm间隙装配，以便此位置确保100%UT合格； K:使用二氧化碳焊接分3道焊接底封板(8 )与第一不锈钢橡皮槽角钢(6 )和第二不锈钢橡皮槽角钢(7)的角接焊，从中间向两头焊接，对称焊接，； L:检验第一不锈钢橡皮槽角钢(6)和第二不锈钢橡皮槽角钢(7)的开档尺寸与直线度，检验要求为开档90 ,公差-1 +2,直线度为lmm/1000mm，通长不超过3mm,平整度为lmm/1000mm,整个长度内的平整度不超过3mm。
2.根据权利要求1所述一种不锈钢皮槽的制作工艺，其特征在于:角焊缝时均采用二氧化碳的手工焊接。
3.根据权利要求1所述一种不锈钢皮槽的制作工艺，其特征在于:第一不锈钢皮槽角钢(6)和第二不锈钢橡皮槽角钢(7)的材质为不锈钢，其他材质均为钢板。
全文摘要
本发明公开了一种不锈钢橡皮槽制作工艺，具体工艺步骤如下首先将不锈钢橡皮槽角钢进行油压设置反变形处理；将面板垂直于第一腹板装配，火工校正腹板与面板的焊缝背面，使用卡马将顶板卡在胎架上，将腹板与面板的两组构件分别吊装至顶板上竖直安装，焊接顶板与腹板的角焊缝，装配不锈钢橡皮槽角钢，焊接不锈钢橡皮槽角钢与腹板的角焊缝，装配底封板，使用二氧化碳焊接分3道焊接底封板与不锈钢橡皮槽角钢的角接焊，检验不锈钢橡皮槽角钢的开档尺寸与直线度。本发明具有减少了制作工序，不需要火工校正，提高了产品质量，提高了生产效率的优点。
文档编号B23P17/00GK103143904SQ20131010039
公开日2013年6月12日 申请日期2013年3月27日 优先权日2013年3月27日
发明者郭润平, 张玉贵 申请人:江苏润邦重工股份有限公司