双面轴承收口器及其制作方法
【专利摘要】本发明提供一种双面轴承收口器及其制作方法，双面轴承收口器包括两个壳体、两个冲头、两个螺帽和一个导杆，通过采用本发明的双面轴承收口器可以有效的实现轴承的安装固定，合格率高，当尖状冲点出现磨损或毁坏时，只需通过更换冲头便可继续使用，因此降低生产成本，提高生产效率；另外双面轴承收口器的制造方法不仅有效的克服了尖状冲点如何等分加工的问题，更保证了轴承安装的合格率。
【专利说明】双面轴承收口器及其制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种双面轴承收口器及其制作方法，属于机械【技术领域】。
【背景技术】
[0002]通常轴承的固定类型及固定方法与装配材料的强度极限有关，具体固定方法有:①轴承装配件上无沟槽时，用小球滚压全部收口 ；②轴承装配件上有沟槽时，在装配件内沿着专门沟槽用小球滚压全部收口或者用环状冲头压紧全部收口。采用上述方法安装轴承废品率高，或者出现裂纹、皱折、刀痕，或者固定到装配件内的轴承不易转动，出现卡滞现象。
【发明内容】
[0003]针对以上不足，本发明的目的是提供一种双面轴承收口器，适用于轴承装配件上无沟槽的6点式或8点式的轴承收口固定。
[0004]双面轴承收口器，包括两个壳体、两个冲头、两个螺帽和一个导杆,壳体、冲头、螺帽和导杆均为回转体结构，其中冲头的尾部嵌在壳体内，冲头的前部端面上等距设有若干个尖状冲点，尖状冲点与轴承固定装配件的端面位置对应，冲头与壳体装配后通过螺帽紧固成为一体，在冲头中心处沿轴向设有定位孔，两组装配体对称放置后通过导杆与定位孔装配连接。
[0005]本发明的另一个目的是提供一种双面轴承收口器的制造方法，包括以下具体步骤:
(1)壳体的加工:
(1.1)材料的准备:40Cr材质完好，无裂纹，无砂眼；
(1.2)车工:平左端面用对刀板对正螺纹车刀，精车内外螺纹至尺寸，内孔留
0.3-0.5mm磨量,左右端面各加长0.3-0.5mm切断,控制两端平行,其余至尺寸；
(1.3)淬回火 HRC58-62 ；
(1.4)酸洗处理；
(1.5)表面发蓝；
(1.6)平模:以左端面为基准，磨两端面，控制两端面平行度，同时保证工件长度至尺寸要求；
(1.7)磨内孔:以端面及内孔为基准找正，磨内孔至尺寸要求，并控制内孔与端面的垂直度要求；
(2)冲头的加工:
(2.1)材料的准备:Crl2MoV材质完好，无裂纹，无砂眼；
(2.2)车工:粗车外圆留2-3mm，长度余0.5-1.5mm ；
(2.3)调质 HRC28-32 ；
(2.4)酸洗处理；
(2.5)车工:平端面顶车外圆DO留0.3-0.5mm，车外圆D3至尺寸要求，找正DO外圆在0.01mm以内，平端面，扳角度精车型面至尺寸，钻、车里孔Dl留0.3-0.5mm磨量，厚a加长
0.3-0.5_，其余至要求；在精车15°、45°环形角度型面时要用到一个二类制具-样板，该样板的型面深度要比冲头零件型面的深度b小0.45-0.55mm ；
(2.6)铣工:按要求铣六掰或八掰至尺寸，当采用丁型刀，则该铣刀的直径不能超过d尺寸，当采用片铣刀，则该铣刀的厚度不能超过d尺寸，加工时将工件装夹在分度头上然后用合适的刀具加工出第一个“豁口”，然后摇分度头再加工第二个型面，以此类推，直到加工出所有的型面；
(2.7)钳工:去毛刺，划型面线，锉修型面，最高点保持一致；
(2.8)淬回火 HRC58-62 ； (2.9)酸洗处理;
(2.10)表面发蓝；
(2.11)磨内孔:以内孔找正磨里孔Dl至尺寸要求；
(2.12)外磨:配胎棒磨外圆D0,使外圆Dl与壳体的内孔装配；
(3)螺帽的加工:
(3.1)材料的准备:40Cr材质完好，无裂纹，无砂眼；
(3.2)车工:平端面，精车外圆、内孔至尺寸要求，螺纹部分与壳体配合，直网纹；c尺寸加长0.3-0.4mm,其余至尺寸要求；
(3.3)淬回火 HRC33-48 ；
(3.4)酸洗处理；
(3.5)表面发蓝；
(4)刀杆的加工:
(4.1)材料的准备:T8A材质完好，无裂纹，无砂眼；
(4.2)车工:两端打中心孔，顶车外圆各留0.3-0.5mm，其余至尺寸；
(4.3)淬回火 HRC33-48 ；
(4.4)酸洗处理;
(4.5)表面发蓝；
(4.6)钳工:研中心孔，用两个顶尖抵住挤压棒两端的中心孔，去除热处理过后留在中心孔里的杂质；
(4.7)外磨:磨各外圆至尺寸要求，保证同轴度及光度要求，d2与d0公差不同，d2是过合公差，d0是间隙配合公差，d2与定位孔是压合装配，d0与定位孔是滑合装配；
(5)壳体、冲头、螺帽和导杆的装配:
(5.1)钳工:清洗，去毛刺，将壳体、冲头、螺帽和导杆装配成套，修磨冲头、螺帽，控制g的尺寸，并使若干个尖状冲点等高；
(5.2)车工:配合钳工，平螺帽c尺寸的上端面，保证凸出的g尺寸及公差要求；
(5.3)刻标记，完成整个双面轴承收口器的制作。
[0006]本发明的有益效果:通过采用本发明的双面轴承收口器可以有效的实现轴承的安装固定，合格率高，当尖状冲点出现磨损或毁坏时，只需通过更换冲头便可继续使用，因此降低生产成本，提高生产效率；另外双面轴承收口器的制造方法不仅有效的克服了尖状冲点如何等分加工的问题，更保证了轴承安装的合格率。【专利附图】
【附图说明】
[0007]图1是双面轴承收口器的整体结构示意图。
[0008]图2是双面轴承收口器工作示意图。
[0009]图3是壳体的结构示意图。
[0010]图4是冲头的结构示意图。
[0011]图5是图4的侧视图。
[0012]图6是冲头的车工加工示意图。
[0013]图7是样板的结构示意图。
[0014]图8是冲头的铣工加工示意图。
[0015]图9是螺帽的结构示意图。 [0016]图10是刀杆的结构示意图。
[0017]图11是6点式轴承固定示意图。
[0018]图12是轴承压紧前示意图。
[0019]图13是轴承压紧后示意图。
【具体实施方式】
[0020]如图1所示,双面轴承收口器,包括两个壳体1-1、两个冲头1-2、两个螺帽1-3和一个导杆1-4，壳体1-1、冲头1-2、螺帽1-3和导杆1-4均为回转体结构，其中冲头1_2的尾部嵌在壳体1-1内，冲头1-2的前部端面上等距设有6个尖状冲点，尖状冲点与轴承固定装配件2的端面位置对应，冲头1-2与壳体1-1装配后通过螺帽1-3紧固成为一体，在冲头1-2中心处沿轴向设有定位孔，两组装配体对称放置后通过导杆1-4与定位孔装配连接。
[0021]如图2、图11至图13所示，该双面轴承收口器在工作时，导杆1-4起到导向作用，收口固定时候，尖状冲点上下相对实施冲压，实现双面收口的效果，经过冲压后轴承杯唠唠的固定在了轴承装配件上。
[0022]上述双面轴承收口器的制造方法，包括以下具体步骤:
(O壳体的加工，如图3所示:
(1.1)材料的准备:40Cr材质完好，无裂纹，无砂眼；
(1.2)车工:平左端面用对刀板对正螺纹车刀，精车内外螺纹至尺寸，内孔留
0.3-0.5mm磨量,左右端面各加长0.3-0.5mm切断,控制两端平行,其余至尺寸；
(1.3)淬回火 HRC58-62 ；
(1.4)酸洗处理；
(1.5)表面发蓝；
(1.6)平模:以左端面为基准，磨两端面，控制两端面平行度，同时保证工件长度至尺寸要求；
(1.7)磨内孔:以端面及内孔为基准找正，磨内孔至尺寸要求，并控制内孔与端面的垂直度要求；
(2)冲头的加工，如图4和图5所示:
(2.1)材料的准备:Crl2MoV材质完好，无裂纹，无砂眼； (2.2)车工:粗车外圆留2-3mm，长度余0.5-1.5mm ；
(2.3)调质HRC28-32，调质是淬火家高温回火的双重热处理，高温回火的目的是消除淬火产生的应力，以取得预期的力学性能；调质可以使钢的性能得到很大程度的调整，其强度、韧性、塑性都比较好，具有良好的综合机械性能；
(2.4)酸洗处理；
(2.5)车工:如图6所示，平端面顶车外圆DO留0.3-0.5mm，车外圆D3至尺寸要求，找正DO外圆在0.0lmm以内，平端面，扳角度精车型面至尺寸，钻、车里孔Dl留0.3-0.5mm磨量，厚a加长0.3-0.5mm，其余至要求；在精车15°、45°环形角度型面时要用到一个二类制具-样板，该样板可以加工和检测该三角环形型面，如图7所示，该样板的型面深度要比冲头零件型面的深度b小0.45-0.55mm，放置加工和检测时候样板型面过深而骑在工件上，起不到检测的目的；
(2.6)铣工:如图8所示，按要求铣六掰或八掰至尺寸，当采用丁型刀，则该铣刀的直径不能超过d尺寸，当采用片铣刀，则该铣刀的厚度不能超过d尺寸，加工时将工件装夹在分度头上然后用合适的刀具加工出第一个“豁口”，然后摇分度头再加工第二个型面，以此类推，直到加工出所有的型面；
(2.7)钳工:去毛刺，划型面线，锉修型面，最高点保持一致；
(2.8)淬回火 HRC58-62 ；
(2.9)酸洗处理;
(2.10)表面发蓝；
(2.11)磨内孔:以内孔找正磨里孔Dl至尺寸要求；
(2.12)外磨:配胎棒磨外圆D0,使外圆Dl与壳体的内孔装配；
(3)螺帽的加工，如图9所示:
(3.1)材料的准备:40Cr材质完好，无裂纹，无砂眼；
(3.2)车工:平端面，精车外圆、内孔至尺寸要求，螺纹部分与壳体配合，直网纹；c尺寸加长0.3-0.4mm,其余至尺寸要求；
(3.3)淬回火 HRC33-48 ；
(3.4)酸洗处理；
(3.5)表面发蓝；
(4)刀杆的加工，如图10所示:
(4.1)材料的准备:T8A材质完好，无裂纹，无砂眼；
(4.2)车工:两端打中心孔，顶车外圆各留0.3-0.5mm，其余至尺寸；
(4.3)淬回火 HRC33-48 ；
(4.4)酸洗处理;
(4.5)表面发蓝；
(4.6)钳工:研中心孔，用两个顶尖抵住挤压棒两端的中心孔，去除热处理过后留在中心孔里的杂质；
(4.7)外磨:磨各外圆至尺寸要求，保证同轴度及光度要求，d2与d0公差不同，d2是过合公差，d0是间隙配合公差，d2与定位孔是压合装配，d0与定位孔是滑合装配；
(5)壳体、冲头、螺帽和导杆的装配: (5.1)钳工:清洗，去毛刺，将壳体、冲头、螺帽和导杆装配成套，修磨冲头、螺帽，控制g的尺寸，并使若干个尖状冲点等高；
(5.2)车工:配合钳工，平螺帽c尺寸的上端面，保证凸出的g尺寸及公差要求，g尺寸是加工的重点，通过加大螺帽c型面的长度把余量都留在最后的装配工序加工，在装配时便能确定g尺寸，这样就减少了整套废品率的出现；
(5.3)刻标记，完成整个双面轴承收口器的制作。
【权利要求】
1.双面轴承收口器，其特征在于:包括两个壳体(1-1)、两个冲头(1-2)、两个螺帽(1-3)和一个导杆(1-4),壳体(1_1)、冲头(1_2)、螺帽(1_3)和导杆(1-4)均为回转体结构，其中冲头(1-2)的尾部嵌在壳体(1-1)内，冲头(1-2)的前部端面上等距设有若干个尖状冲点，尖状冲点与轴承固定装配件(2)的端面位置对应，冲头(1-2)与壳体(1-1)装配后通过螺帽(1-3)紧固成为一体，在冲头(1-2)中心处沿轴向设有定位孔，两组装配体对称放置后通过导杆(1-4)与定位孔装配连接。
2.双面轴承收口器的制造方法，其特征在于包括以下具体步骤: (1)壳体的加工: (1.1)材料的准备:40Cr材质完好，无裂纹，无砂眼； (1.2)车工:平左端面用对刀板对正螺纹车刀，精车内外螺纹至尺寸，内孔留，0.3-0.5mm磨量,左右端面各加长0.3-0.5mm切断,控制两端平行,其余至尺寸；
(1.3)淬回火 HRC58-62 ； (1.4)酸洗处理； (1.5)表面发蓝； (1.6)平模:以左端面为基准，磨两端面，控制两端面平行度，同时保证工件长度至尺寸要求； (1.7)磨内孔:以端面及内孔为基准找正，磨内孔至尺寸要求，并控制内孔与端面的垂直度要求； (2)冲头的加工: (2.1)材料的准备:Crl2MoV材质完好，无裂纹，无砂眼； (2.2)车工:粗车外圆留2-3mm，长度余0.5-1.5mm ；
(2.3)调质 HRC28-32 ； (2.4)酸洗处理； (2.5)车工:平端面顶车外圆DO留0.3-0.5mm，车外圆D3至尺寸要求，找正DO外圆在，0.01mm以内，平端面，扳角度精车型面至尺寸,钻、车里孔Dl留0.3-0.5mm磨量，厚a加长，0.3-0.5_，其余至要求；在精车15°、45°环形角度型面时要用到一个二类制具-样板，该，样板的型面深度要比冲头零件型面的深度b小0.45-0.55mm ； (2.6)铣工:按要求铣六掰或八掰至尺寸，当采用丁型刀，则该铣刀的直径不能超过d尺寸，当采用片铣刀，则该铣刀的厚度不能超过d尺寸，加工时将工件装夹在分度头上然后用合适的刀具加工出第一个“豁口 ”，然后摇分度头再加工第二个型面，以此类推，直到加工出所有的型面； (2.7)钳工:去毛刺，划型面 线，锉修型面，最高点保持一致；
(2.8)淬回火 HRC58-62 ； (2.9)酸洗处理； (2.10)表面发蓝； (2.11)磨内孔:以内孔找正磨里孔Dl至尺寸要求； (2.12)外磨:配胎棒磨外圆D0,使外圆Dl与壳体的内孔装配； (3)螺帽的加工: (3.1)材料的准备:40Cr材质完好，无裂纹，无砂眼；(3.2)车工:平端面，精车外圆、内孔至尺寸要求，螺纹部分与壳体配合，直网纹；c尺寸加长0.3-0.4mm,其余至尺寸要求；
(3.3)淬回火 HRC33-48 ； (3.4)酸洗处理； (3.5)表面发蓝； (4)刀杆的加工: (4.1)材料的准备:T8A材质完好，无裂纹，无砂眼； (4.2)车工:两端打中心孔，顶车外圆各留0.3-0.5mm，其余至尺寸；
(4.3)淬回火 HRC33-48 ； (4.4)酸洗处理; (4.5)表面发蓝； (4.6)钳工:研中心孔，用两个顶尖抵住挤压棒两端的中心孔，去除热处理过后留在中心孔里的杂质； (4.7)外磨:磨各外圆至尺寸要求，保证同轴度及光度要求，d2与d0公差不同，d2是过合公差，d0是间隙配合 公差，d2与定位孔是压合装配，d0与定位孔是滑合装配； (5)壳体、冲头、螺帽和导杆的装配: (5.1)钳工:清洗，去毛刺，将壳体、冲头、螺帽和导杆装配成套，修磨冲头、螺帽，控制g的尺寸，并使若干个尖状冲点等高； (5.2)车工:配合钳工，平螺帽c尺寸的上端面，保证凸出的g尺寸及公差要求； (5.3)刻标记，完成整个双面轴承收口器的制作。
【文档编号】B21D39/00GK103878256SQ201410094502
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2014年3月14日 优先权日:2014年3月14日
【发明者】张筠, 曹雷, 魏凤瑞 申请人:沈阳飞机工业（集团）有限公司