一种锅筒焊接方法
【专利摘要】一种锅筒焊接方法，它涉及一种用于锅炉筒体焊接的方法，以解决现有锅炉筒体焊接后采用X光探伤，存在返修率高的问题。方案一：一、第一被焊筒节的板厚为26mm～28mm，对口处的内侧和外侧均开坡口；二、对接处对严；三、外侧点焊；四、内侧对口满焊；五、外侧采用碳弧气刨焊机进行清根；六、外侧满焊，焊后将焊缝打磨干净。方案二：一、第二被焊筒节的板厚为16mm～24mm，内侧开坡口；二、对接处对严；三、外侧点焊；四、内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊。方案三：一、第三被焊筒节的板厚为8mm～14mm，将对口处打磨干净；二、对接处对严；三、焊接火烤焊道；四、内侧满焊；五、外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根。
【专利说明】一种锅筒焊接方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种用于锅炉筒体焊接的方法。
【背景技术】
[0002]现有锅炉筒体针对不同的壁厚，采取的焊接方法也不同；针对壁厚为26mm?28mm的筒体，焊接前，是单面开坡口，由于是厚板，在一侧焊接容易造成焊后气孔多，无法修补，针对壁厚为16mm?24mm的筒体，焊接前，是不开坡口直接焊接，这样焊接也容易造成焊后气孔多，无法修补；针对壁厚为8_?14_的筒体，焊接前，是不开坡口直接焊接，而且焊前焊道不预热，这样焊接也容易造成焊后气孔多，无法修补；上述三种方法焊后需采用X光探伤，探伤后的结果存在返修率高的问题，严重影响了生产进度。
【发明内容】
[0003]本发明为解决现有锅炉筒体焊接后采用X光探伤，存在返修率高的问题，而提供一种锅筒焊接方法。
[0004]方案一:一种锅筒焊接方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第一被焊筒节I的板厚为26mm?28mm，在第一被焊筒节对口处的内侧和外侧均开坡口，内侧坡口 30°，外侧坡口 45°，内侧坡口与外侧坡口之间的第一钝边为4mm?5mm，内侧坡口的两侧和外侧坡口的两侧均打磨清理干净；步骤二、卷制第一被焊筒节，对接处对严不能有缝隙；步骤三、对卷制的第一被焊筒节采用气体保护焊在外侧进行对口点焊，点焊长度为20mm?40mm ;步骤四、对第一被焊筒节内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0_，埋弧自动焊机的电压为30伏?36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培?700安培，焊接速度为380mm/分钟?500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净；步骤五、在第一被焊筒节的外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，碳刨用Φ 8mm碳棒，发现气孔用手工焊接补焊气孔；步骤六、对第一被焊筒节外侧采用埋弧自动焊进行对口满焊，其中焊丝直径为4.0_，埋弧自动焊机的电压为30伏?36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培?700安培，焊接速度为380mm/分钟?500_/分钟，焊后将焊缝打磨干净，至此，第一筒节焊接完成。
[0005]方案二:一种锅筒焊接方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第二被焊筒节的板厚为16mm?24mm，在第二被焊筒节对口处的内侧开坡口，内侧坡口 30°，内侧坡口与外侧端面之间的第二钝边为4_?5_，坡口两侧打磨清理干净；步骤二、卷制第二被焊筒节，对接处对严不能有缝隙；步骤三、对卷制的第二被焊筒节采用气体保护焊在外侧进行对口点焊，点焊长度为20mm?40mm ;步骤四、对第二被焊筒节内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏?36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培?700安培，焊接速度为380mm/分钟?500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净，至此，第二筒节焊接完成。
[0006]方案三:一种锅筒焊接方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第三被焊筒节的板厚为8mm?14mm，将第三被焊筒节对口处打磨干净；步骤二、卷制第三被焊筒节，对接处对严不能有缝隙；步骤三、焊接前先火烤一下焊道，即将焊道加热50°C?80°C ;步骤四、对第三被焊筒节内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏?36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培?700安培，焊接速度为380mm/分钟?500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净；步骤五、在第三被焊筒节的外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，碳刨用Φ 8mm碳棒，发现气孔用手工焊接补焊气孔，焊后将焊缝打磨干净，至此，第三筒节焊接完成。
[0007]本发明与现有技术相比具有以下有益效果:
[0008]本发明针对壁厚不同的筒体采用不同方法,针对壁厚为26mm?28mm的筒体，焊接前，双面开坡口，在外侧前采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，发现气孔随时补焊气孔；针对壁厚为16mm?24mm的筒体,焊接前,单面开坡口 ；针对壁厚为8mm?14mm的筒体,虽不开坡口，但在焊接前对焊道先预热，这样焊后不容易造成气孔；上述三种方法焊后气孔少，X光拍片一次合格率由过去的50%左右提高到95%以上，减少了返修率，增加了工作效率，保证了产品质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1是第一被焊筒节I焊接前对口处的坡口示意图；
[0010]图2是第二被焊筒节2焊接前对口处的坡口示意图；
[0011]图3是第三被焊筒节3焊接前对口处的示意图。
【具体实施方式】
[0012]【具体实施方式】一:结合图1说明本实施方式，本实施方式是第一筒节的焊接方法，该方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第一被焊筒节I的板厚δ为26mm?28mm,在第一被焊筒节I对口处的内侧和外侧均开坡口，内侧坡口 30°，外侧坡口 45°，内侧坡口与外侧坡口之间的第一钝边b为4_?5_，内侧坡口的两侧和外侧坡口的两侧均打磨清理干净；步骤二、卷制第一被焊筒节1，对接处对严不能有缝隙；步骤三、对卷制的第一被焊筒节I采用气体保护焊在外侧进行对口点焊，点焊长度为20mm?40mm ;步骤四、对第一被焊筒节I内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏?36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培?700安培，焊接速度为380mm/分钟?500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净；步骤五、在第一被焊筒节I的外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，碳刨用Φ 8mm碳棒，发现气孔用手工焊接补焊气孔；步骤六、对第一被焊筒节I外侧采用埋弧自动焊进行对口满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏?36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培?700安培，焊接速度为380mm/分钟?500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净，至此，第一筒节焊接完成。
[0013]【具体实施方式】二:结合图1说明本实施方式，本实施方式的步骤三中点焊长度为25mm?35mm。其它步骤与【具体实施方式】一相同。
[0014]【具体实施方式】三:结合图1说明本实施方式，本实施方式的步骤三中点焊长度为30mm。其它步骤与【具体实施方式】一或二相同。
[0015]【具体实施方式】四:结合图1说明本实施方式，本实施方式的步骤四中埋弧自动焊机的电压为33伏、埋弧自动焊机的电流为650安培。其它步骤与【具体实施方式】三相同。[0016]【具体实施方式】五:结合图1说明本实施方式，本实施方式的步骤四中埋弧自动焊机的电压为35伏、埋弧自动焊机的电流为680安培。其它步骤与【具体实施方式】三相同。
[0017]【具体实施方式】六:结合图2说明本实施方式，本实施方式是第二筒节的焊接方法，该方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第二被焊筒节2的板厚δ为16mm?24mm,在第二被焊筒节2对口处的内侧开坡口，内侧坡口 30°，内侧坡口与外侧端面之间的第二钝边c为4_?5_，坡口两侧打磨清理干净；步骤二、卷制第二被焊筒节2，对接处对严不能有缝隙；步骤三、对卷制的第二被焊筒节2采用气体保护焊在外侧进行对口点焊，点焊长度为20mm?40mm;步骤四、对第二被焊筒节2内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏?36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培?700安培，焊接速度为380mm/分钟?500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净，至此，第二筒节焊接完成。
[0018]【具体实施方式】七:结合图2说明本实施方式，本实施方式的步骤三中点焊长度为30mm。其它步骤与【具体实施方式】六相同。
[0019]【具体实施方式】八:结合图2说明本实施方式，本实施方式的步骤四中埋弧自动焊机的电压为34伏、埋弧自动焊机的电流为650安培。其它步骤与【具体实施方式】六或七相同。
[0020]【具体实施方式】九:结合图3说明本实施方式，本实施方式是第三筒节3的焊接方法，该方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第三被焊筒节2的板厚δ为8mm?14mm，将第三被焊筒节3对口处打磨干净，无需开坡口 ；步骤二、卷制第三被焊筒节3，对接处对严不能有缝隙；步骤三、焊接前先火烤一下焊道，即将焊道加热50°C?80°C (这样避免出现气孔)；步骤四、对第三被焊筒节3内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏?36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培?700安培，焊接速度为380mm/分钟?500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净；步骤五、在第三被焊筒节2的外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，碳刨用Φ 8mm碳棒，发现气孔用手工焊接补焊气孔，焊后将焊缝打磨干净，至此，第三筒节焊接完成。
[0021]【具体实施方式】十:结合图3说明本实施方式，本实施方式的步骤四中埋弧自动焊机的电压为34伏、埋弧自动焊机的电流为650安培，焊接速度为400mm/分钟。其它步骤与【具体实施方式】九相同。
【权利要求】
1.一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第一被焊筒节(I)的板厚(δ )为26mm~28mm,在第一被焊筒节(I)对口处的内侧和外侧均开坡口，内侧坡口 30°，外侧坡口 45°，内侧坡口与外侧坡口之间的第一钝边(b)为4mm~5mm，内侧坡口的两侧和外侧坡口的两侧均打磨清理干净；步骤二、卷制第一被焊筒节(1)，对接处对严不能有缝隙；步骤三、对卷制的第一被焊筒节(I)采用气体保护焊在外侧进行对口点焊，点焊长度为20mm~40mm;步骤四、对第一被焊筒节(I)内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏~36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培~700安培，焊接速度为380mm/分钟~500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净；步骤五、在第一被焊筒节(I)的外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，碳刨用Φ8mm碳棒，发现气孔用手工焊接补焊气孔；步骤六、对第一被焊筒节(I)外侧采用埋弧自动焊进行对口满焊，其中焊丝直径为4.0mm，埋弧自动焊机的电压为30伏~36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培~700安培，焊接速度为380mm/分钟~500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净，至此，第一筒节焊接完成。
2.根据权利要求1所述一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述步骤三中点焊长度为25mm ~35mm。
3.根据权利要求1或2所述一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述步骤三中点焊长度为 30mm。
4.根据权利要求3所述一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述步骤四中埋弧自动焊机的电压为33伏、埋弧自动焊机的电流为650安培。
5.根据权利要求3所述一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述步骤四中埋弧自动焊机的电压为35伏、埋弧自动焊机的电流为680安培。
6.一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第二被焊筒节(2)的板厚(δ )为1 6mm~24mm，在第二被焊筒节(2)对口处的内侧开坡口，内侧坡口 30°，内侧坡口与外侧端面之间的第二钝边(c)为4mm~5mm，坡口两侧打磨清理干净；步骤二、卷制第二被焊筒节(2)，对接处对严不能有缝隙；步骤三、对卷制的第二被焊筒节(2)采用气体保护焊在外侧进行对口点焊，点焊长度为20mm~40mm ;步骤四、对第二被焊筒节(2)内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0_，埋弧自动焊机的电压为30伏~36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培~700安培，焊接速度为380mm/分钟~500_/分钟，焊后将焊缝打磨干净，至此，第二筒节焊接完成。
7.根据权利要求6所述一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述步骤三中点焊长度为30mmo
8.根据权利要求6或7所述一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述步骤四中埋弧自动焊机的电压为34伏、埋弧自动焊机的电流为650安培。
9.一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述方法是通过以下步骤实现的:步骤一、第三被焊筒节(2)的板厚(δ )为8mm~14mm，将第三被焊筒节(3)对口处打磨干净；步骤二、卷制第三被焊筒节(3)，对接处对严不能有缝隙；步骤三、焊接前先火烤一下焊道，即将焊道加热50°C~80°C;步骤四、对第三被焊筒节(3)内侧对口采用埋弧自动焊进行满焊，其中焊丝直径为4.0mm,埋弧自动焊机的电压为30伏~36伏、埋弧自动焊机的电流为600安培~700安培，焊接速度为380mm/分钟~500mm/分钟，焊后将焊缝打磨干净；步骤五、在第三被焊筒节(2)的外侧采用碳弧气刨焊机对焊缝进行清根，碳刨用Φ 8mm碳棒，发现气孔用手工焊接补焊气孔，焊后将焊缝打磨干净，至此，第三筒节焊接完成。
10.根据权利要求9所述一种锅筒焊接方法，其特征在于:所述步骤四中埋弧自动焊机的电压为34伏、埋弧 自动焊机的电流为650安培，焊接速度为400mm/分钟。
【文档编号】B23K9/00GK103862133SQ201410138525
【公开日】2014年6月18日 申请日期:2014年4月8日 优先权日:2014年4月8日
【发明者】张冠男 申请人:哈尔滨红光锅炉总厂有限责任公司