弹壳加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：a、选材；b、冲压；c、粗车左右端面；d、粗车右端内型；e、精车右端内型；f、精车外型；g、铣左端R槽；h、钻左端孔；i、钻偏心亮小孔；j、表面处理；k、装箱。本发明步骤更加简化，并且能保证加工精度。
【专利说明】弹壳加工工艺
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种加工工艺，尤其涉及一种弹壳加工工艺。
【背景技术】
[0002] 现有的弹壳加工工艺包括下料、冲压、粗车右端面、粗车大外圆余量、粗车左端断 面、粗车右端内型、粗车内R球面、精车内型、精车外型、铣左端R槽、钻左端孔、钻偏心亮小 孔、表面处理和装箱。但是，现有的弹壳加工工艺太过复杂，而且精度很难保证。
【发明内容】
[0003]基于此，针对上述问题，有必要提出一种步骤更加简化，并且能保证加工精度的弹 壳加工工艺。
[0004]本发明的技术方案是：一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：
[0005]a、选材：选取680g-685g/件的材料；
[0006]b、冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0. 5mm，成型后的弹壳内腔和 外壳的同轴度为〇.5mm;
[0007] c、粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为65. 5f3mm，粗车右端 面后外壳与右端面的垂直度为0. 15_，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为65丨°_3mm;[0008] d、粗车右端内型：粗车右端内型，粗车右端内型后内腔直径公差为29丨°_3mm，粗车 右端内型后外壳直径为43\3mm，粗车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0. 3mm;
[0009]e、精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0. 15mm，精车右 端内型后内腔直径为44. 精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.03mm，精车右 端内型后内腔粗超度为1.6pm;
[0010]f、精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0. 05mm，精车外型后外壳左端 面直径为20±0. 1mm，精车外型后外壳右端面直径为52:；^mm，精车外型后内腔粗超度为 1. 6um；
[0011]g、铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3. 5±0. 5mm，铣左端R槽 后R槽长度为7±0. 1mm;
[0012]h、钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为4；^74mm,钻左 端孔后左端孔与外壳同轴度为0. 〇25_，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度为1. 6ym;
[0013]i、钻偏心壳小孔：在外壳左端面钻两个偏心壳小孔，钻偏心壳小孔后两偏心壳小 孔圆心间距离为5±0. 1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为1. 5±0. 1mm，钻偏心亮小孔 后偏心亮小孔深度为4. 5 ±0. 1mm;
[0014] j、表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳；
[0015] k、装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。
[0016] 其中一个实施例中，步骤d加工之前，钻深度为56°。_3腿的内腔。
[0017] 其中一个实施例中，步骤c和步骤d中，弹壳表面粗糙度为12. 5ilm。
[0018] 其中一个实施例中，步骤e中除内腔粗糙度外、步骤f中除内腔粗超度外和步骤h 中除左端孔内孔粗糙度外，弹壳其余粗糙度为3. 2ym，步骤g和步骤i中，弹壳表面粗糙度 为 3. 2um。
[0019] 其中一个实施例中，步骤g中，每铣完100件弹壳后，检查铣刀磨损程度，如磨损程 度超过设定的磨损程度，则更换铣刀。
[0020] 其中一个实施例中，步骤g中，每铣完50件弹壳后，检查R槽深度，如超过深度公 差，调整统床。
[0021] 其中一个实施例中，步骤d-步骤i加工结束后，倒钝锐边0. 3mm。
[0022] 其中一个实施例中，步骤d-步骤f、步骤h和步骤i加工结束后，倒内角R0. 5_。
[0023] 本发明的有益效果是：
[0024] (1)步骤相对于传统工艺的步骤有所减少，减少工作时间和工作量；
[0025] (2)通过这些加工步骤加工出的弹壳精度更能保证。
【专利附图】
【附图说明】
[0026] 图1是本发明实施例所述的弹壳加工工艺流程图；
[0027] 图2是本发明实施例所述的弹壳成型图；
[0028] 图3是本发明实施例图2的左视图。
【具体实施方式】
[0029] 下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
[0030] 实施例：
[0031] 如图1 一图3所示，一种弹壳加工工艺，包括以下步骤：
[0032] 步骤S101、选材：选取680g- 685g/件的材料；
[0033] 步骤S102、冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0. 5mm，成型后的弹 壳内腔和外壳的同轴度为〇? 5mm;
[0034]步骤S103、粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为65. 5r'3mra, 粗车右端面后外壳与右端面的垂直度为〇. 15_，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为 65:°3mm,弹壳表面粗糙度为12. 5ym;
[0035] 步骤S104、粗车右端内型：钻深度为56\3mm的内腔，粗车右端内型，粗车右端内 型后内腔直径公差为29丨°'3腿,粗车右端内型后外壳直径为43°。_3〇1111,粗车右端内型后内腔 与外壳的同轴度为〇. 3mm，弹壳表面粗糙度为12. 5iim，加工结束后倒钝锐边0. 3mm，加工结 束后倒内角R〇. 5mm;
[0036] 步骤S105、精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0. 15mm， 精车右端内型后内腔直径为44. 2l=7mm，精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0. 03mm， 精车右端内型后内腔粗超度为1. 6ym，弹壳其余粗糙度为3. 2ym，加工结束后倒钝锐边 0. 3mm，加工结束后倒内角RO. 5mm;
[0037] 步骤S106、精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0. 05mm，精车外型后外 壳左端面直径为20±0. 1mm，精车外型后外壳右端面直径为52^2,mm，精车外型后内腔粗 超度为1. 6ym，弹壳去其余表面粗糙度为3. 2ym，加工结束后倒钝锐边0. 3mm，加工结束后 倒内角R0. 5謹；
[0038] 步骤S107、铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3. 5±0. 5mm，铣 左端R槽后R槽长度为7 ±0. 1_，弹壳表面粗糙度为3. 2ym，每铣完100件弹壳后，检查铣 刀磨损程度，如磨损程度超过设定的磨损程度，则更换铣刀，每铣完50件弹壳后，检查R槽 深度，如超过深度公差，调整铣床，加工结束后倒钝锐边〇. 3mm;
[0039] 步骤S108、钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为 4:°_1174mm,钻左端孔后左端孔与外壳同轴度为0.025mm，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度 为1. 6ym，弹壳其余粗糙度为3. 2ym，加工结束后倒钝锐边0. 3mm，加工结束后倒内角RO. 5mm；
[0040] 步骤S109、钻偏心壳小孔：在外壳左端面钻两个偏心壳小孔，钻偏心壳小孔后两 偏心亮小孔圆心间距离为5±0. 1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为1. 5±0. 1mm，钻偏 心亮小孔后偏心亮小孔深度为4. 5 ±0. 1_，弹壳表面粗糙度为3. 2ym，加工结束后倒钝锐 边0. 3mm，加工结束后倒内角RO. 5mm;
[0041] 步骤S110、表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳；
[0042] 步骤S111、装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。
[0043] 本发明步骤相对于传统工艺的步骤有所减少，减少工作时间和工作量；通过这些 加工步骤加工出的弹壳精度更能保证。
[0044] 以上所述实施例仅表达了本发明的【具体实施方式】，其描述较为具体和详细，但并 不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员 来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保 护范围。
【权利要求】
1. 一种弹壳加工工艺，其特征在于，包括以下步骤： a、 选材：选取680g -685g/件的材料； b、 冲压：冲压弹壳成型，成型后的弹壳总长度为66±0. 5mm，成型后的弹壳内腔和外壳 的同轴度为〇.5mm; c、 粗车左右端面：粗车弹壳右端面，粗车右端面后总长度为65. 5^3mm，粗车右端面后 外壳与右端面的垂直度为〇. 15_，粗车弹壳左端面，粗车左端面后总长度为65^3 mm; d、 粗车右端内型：粗车右端内型，粗车右端内型后内腔直径公差为29丨°_3 mm,粗车右端 内型后外壳直径为43\3mm,粗车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0. 3mm ; e、 精车右端内型：精车右端内型，精车右端内型后总长度为65±0. 15mm,精车右端内 型后内腔直径为44. 2l=7ram，精车右端内型后内腔与外壳的同轴度为0.03mm，精车右端内 型后内腔粗超度为1.6μπι ; f、 精车外型：精车外型，精车外型后总长度为63±0. 05mm，精车外型后外壳左端面 直径为20±0. 1mm，精车外型后外壳右端面直径为52:=2, mm，精车外型后内腔粗超度为 1. 6 μ m ； g、 铣左端R槽：铣左端R槽，铣左端R槽后R槽的深度为3. 5±0. 5mm，铣左端R槽后R 槽长度为7±0· Imm; K钻左端孔：沿R槽深度方向钻左端孔，钻左端孔后左端孔直径为mm,钻左端孔 后左端孔与外壳同轴度为0. 〇25_，钻左端孔后左端孔内孔粗糙度为1. 6 μ m ;
1. 钻偏心壳小孔：在外壳左端面钻两个偏心壳小孔，钻偏心壳小孔后两偏心壳小孔圆 心间距离为5±0· 1mm，钻偏心亮小孔后偏心亮小孔直径为L 5±0· 1mm，钻偏心亮小孔后偏 心亮小孔深度为4. 5 ±0. Imm ; j、 表面处理：去毛刺，清除表面有磕碰、黑皮的成型弹壳； k、 装箱：在成型后的弹壳表面涂抹防锈油，包装装箱。
2. 根据权利要求1所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d加工之前，钻深度为56°。_3mm 的内腔。
3. 根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤c和步骤d中，弹壳表面 粗糙度为12. 5 μ m。
4. 根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤e中除内腔粗糙度外、步 骤f中除内腔粗超度外和步骤h中除左端孔内孔粗糙度外，弹壳其余粗糙度为3. 2 μ m，步骤 g和步骤i中，弹壳表面粗糙度为3. 2 μ m。
5. 根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤g中，每铣完100件弹壳 后，检查铣刀磨损程度，如磨损程度超过设定的磨损程度，则更换铣刀。
6. 根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤g中，每铣完50件弹壳 后，检查R槽深度，如超过深度公差，调整铣床。
7. 根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d-步骤i加工结束后， 倒钝锐边0. 3mm。
8.根据权利要求1或2所述弹壳加工工艺，其特征在于，步骤d-步骤f、步骤h和步骤 i加工结束后，倒内角RO. 5mm。
【文档编号】B23P15/00GK104368946SQ201410516047
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年9月30日 优先权日:2014年9月30日
【发明者】侯洪, 夏清银, 侯雪姣 申请人:泸州市华鑫机械有限公司