连接翼型鞍形支座锻压模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种连接翼型鞍形支座锻压模具，它涉及鞍形支座制造【技术领域】，它包括上模和下模，上模具有与鞍形支座的上型面形状相同的上型腔，下模具有与鞍形支座的下型面形状相同的下型腔，上型腔和下型腔的边缘均环绕有压合面，上模和下模均具有用于容纳余料的溢流槽，下模具有四个溢流阻挡凸块，溢流阻挡凸块位于连接翼与鞍形支座主体所呈的四个夹角位置处，上模具有与溢流阻挡凸块相匹配的凹槽，上模和下模压合时溢流阻挡凸块与凹槽之间具有间隙。它用于连接翼型鞍形支座的锻压制造，能够保证锻压后鞍形支座的各部分尤其是连接翼饱满完整，从而省去预锻工序，节约坯料，提高生产效率。
【专利说明】连接翼型鞍形支座锻压模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及鞍形支座制造【技术领域】。
【背景技术】
[0002]鞍形支座是承力索座中的一个重要部件，其起到直接承载承力索的作用。国家标准“电气化铁路接触网零部件”(TB/T2075-2010)中对承力索座的结构有所描述，对于单槽承力索座，其鞍形支座的主体为一个马鞍形的线托，线托的两侧各有一个三角形的连接翼，线托的中心有一个从上到下贯穿的圆孔，连接翼上各有一个连接孔。使用时将压线夹板、承力索、鞍形支座、承力索座本体依次叠放并用螺栓固定，其中承力索恰好从马鞍形的线托上经过。
[0003]现有技术下，连接翼型鞍形支座的生产是采用模具锻压制造，锻压前先根据鞍型支座的图纸计算出所用坯料的规格，然后将坯料加热，再将其放入特制的模具中，用锻压机进行锻压，从而得到鞍型支座的锻压毛坯。
[0004]由于坯料一般采用圆柱形坯料，而连接翼的尖端部分较薄且距中心位置较远，因此锻压时往往产生连接翼尖端成型不完整的现象，为了解决这个问题，通常在正式锻压之前增加一道预锻工序，预锻是采用较大一些的圆柱形坯料，并在该坯料的中间压出一个向两侧延伸的小翼，由于增加了一道工序，且坯料用量增加，就使得整个生产工序变得较为复杂，能耗也大，锻造成本随之升高，同时，由于增加了预制坯工序，整个生产过程中就需要对加热后的坯料进行多次压制，从而造成坯料温度的急剧下降，这也影响了零件的最终性能。
实用新型内容
[0005]本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种连接翼型鞍形支座锻压模具，它可以使坯料向需要的部位流动，保证锻压后鞍形支座的主体及连接翼都饱满完整，从而省去预锻工序，节约还料，提闻生广效率。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是:一种连接翼型鞍形支座锻压模具，它包括上模和下模，上模具有与鞍形支座的上型面形状相同的上型腔，下模具有与鞍形支座的下型面形状相同的下型腔，上型腔和下型腔的边缘均环绕有压合面，上模压合面和下模压合面的形状相同，上下模压紧时上模压合面与下模压合面之间存有供余料流出的间隙，上模和下模还具有用于容纳余料的溢流槽，溢流槽环绕在压合面外，下模具有四个溢流阻挡凸块，溢流阻挡凸块位于连接翼与鞍形支座主体所呈的四个夹角位置处，这四个溢流阻挡凸块可以限制坯料从连接翼的两侧以及鞍形支座主体的两侧流出，使得坯料向连接翼的尖端以及鞍形支座主体的两端流动，保证这四个位置成型完整饱满，上模具有与溢流阻挡凸块相匹配的凹槽，上下模压合时溢流阻挡凸块与凹槽之间具有间隙。
[0007]作为优选，溢流阻挡凸块位于溢流槽与压合面之间。
[0008]作为优选，上下模压合时溢流阻挡凸块的侧面及顶面与凹槽之间均具有2毫米的间隙，锻压时多余坯料可以从这个间隙中流出。
[0009]作为优选，下模的四角具有导向块，上模的四角具有与导向块相适配的导向块槽，导向块和导向块槽共同限定上下模的相对位置，保证两者不会错位。
[0010]作为优选，溢流阻挡凸块为四棱柱形，其长度为15?40毫米，宽度为10?30毫米，高度为6?20毫米。
[0011]作为优选，上模和下模的材质为H13钢(H13钢即为GB/T1299-2000标准中牌号为4Cr5MoSiVl的热作模具钢)。
[0012]采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本实用新型在模具中加入溢流阻挡凸块，可以限制锻压时坯料从连接翼两侧及鞍形支座主体的两侧流出，从而使坯料向连接翼的尖端及鞍形支座主体的两端部分流动，保证锻压后鞍形支座的各部分尤其是连接翼饱满完整，省去预锻工序，节约坯料，提高生产效率，非常实用。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是实施例1的下模结构示意图；
[0014]图2是图1的局部放大图；
[0015]图3是实施例1的上模结构示意图；
[0016]图4是连接翼型鞍形支座的结构示意图。
[0017]图中:1、溢流阻挡凸块；2、下型腔；3、导向块；4、压合面；5、溢流槽；6、上型腔；7、
导向块槽；8、凹槽；9、连接翼。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明。
[0019]实施例1:
[0020]如图1、2、3、4所示，一种具有连接翼的鞍形支座的锻压模具，它包括上模和下模，上模具有与鞍形支座的上型面形状相同的上型腔6，下模具有与鞍形支座的下型面形状相同的下型腔2，上型腔6和下型腔2的边缘均环绕有压合面4，上模压合面和下模压合面的形状相同，上下模压紧时上模压合面与下模压合面之间存有供余料流出的间隙，上模和下模均具有用于容纳余料的溢流槽5，溢流槽5环绕在压合面4外，下模的四角具有导向块3，上模的四角具有与导向块相适配的导向块槽7，下模具有四棱柱形溢流阻挡凸块1，其长度为20毫米,宽度为15毫米,高度为13毫米,溢流阻挡凸块I共有四个,分别位于连接翼9与鞍形支座主体所呈的四个夹角位置处，且处于溢流槽5与压合面4之间的位置上，上模还具有与溢流阻挡凸块I相匹配的凹槽8，溢流阻挡凸块I的侧面和顶面与凹槽8之间均具有2毫米间隙，坯料可以从该间隙中流出。
[0021]实施例2:
[0022]与实施例1相同，只是四棱柱形溢流阻挡凸块I的长度为15毫米，宽度为10毫米，高度为6毫米。
[0023]实施例3:
[0024]与实施例1相同，只是四棱柱形溢流阻挡凸块I的长度为40毫米，宽度为30毫米，高度为20毫米。
[0025]本模具的材质为H13钢，其参数遵循GB/T1299-2000标准中对牌号为4Cr5MoSiVl的热作模具钢的要求，制造时先使用普通铣床加工原材料的外形尺寸，然后使用摇臂钻钻出吊装孔，再使用数控铣床铣出背面的燕尾斜度，并粗铣型腔和导向块，粗铣时单边留量
0.2至0.4毫米，接着在1050至1080°C的温度下进行热处理，使用油冷或空冷，回火2_3次，回火温度53-560°C，处理后本模的洛氏硬度达到48-52，切模冲头及切边的洛氏硬度为42-46，接着对模具背面平磨直至见光，然后用数控铣床精铣型腔及导向块尺寸，如有加工不到的小圆角则使用电火花电加工，最后对模具的尖角倒棱。
[0026]本实用新型用于锻压连接翼型鞍形支座，使用时先根据鞍型支座的尺寸计算出所需坯料的体积，并将其转换成锻造用圆柱形坯料的规格尺寸，然后使用圆钢切断机将整根圆柱形坯料切成长度为82mm的小段料，将上述小段料放入中频加热炉中进行加热，加热至1180°C?1280°C，与此同时，将本实用新型安装在锻压机上，并预热至100°C?300°C，然后在模具的型腔、压合面及溢流槽的表面上喷洒脱模剂，接着将上述经过加热的坯料放入型腔中，开动锻压机即可锻压出完整的鞍形支座毛坯，解决了以往锻压中毛坯不完整的问题，锻压出毛坯后，再进行切边、打磨和钻孔等工序，即可得到鞍形支座成品。
[0027]总之，本实用新型在下模中加入溢流阻挡凸块，可以限制锻压时坯料从连接翼两侧及鞍形支座主体的两侧流出，使得坯料向连接翼的尖端部分以及鞍形支座主体的两端部分流动，保证锻压后鞍形支座的各部分尤其是连接翼饱满完整，省去预锻工序，节约坯料，提闻生广效率，非常实用。
【权利要求】
1.一种连接翼型鞍形支座锻压模具，包括上模和下模，所述上模具有与鞍形支座的上型面形状相同的上型腔(6)，所述下模具有与鞍形支座的下型面形状相同的下型腔(2)，所述上型腔(6 )和所述下型腔(2 )的边缘均环绕有压合面(4 )，所述上模和下模均具有用于容纳余料的溢流槽(5)，其特征在于:所述下模具有四个溢流阻挡凸块(1)，所述溢流阻挡凸块(I)位于连接翼(9)与鞍形支座主体所呈的四个夹角位置处，所述上模具有与所述溢流阻挡凸块(I)相匹配的凹槽(8)，所述上模和所述下模压合时所述溢流阻挡凸块(I)与所述凹槽(8)之间具有间隙。
2.根据权利要求1所述的连接翼型鞍形支座锻压模具，其特征在于所述溢流阻挡凸块(I)位于所述溢流槽(5 )与所述压合面(4 )之间。
3.根据权利要求1所述的连接翼型鞍形支座锻压模具，其特征在于所述上模和所述下模压合时所述溢流阻挡凸块(I)的侧面及顶面与所述凹槽(8)之间均具有2毫米的间隙。
4.根据权利要求1所述的连接翼型鞍形支座锻压模具，其特征在于所述下模的四角具有导向块(3)，所述上模的四角具有与所述导向块(3)相适配的导向块槽(7)。
5.根据权利要求1所述的连接翼型鞍形支座锻压模具，其特征在于所述溢流阻挡凸块(I)为四棱柱形，其长度为15?40毫米，宽度为10?30毫米，高度为6?20毫米。
6.根据权利要求1所述的连接翼型鞍形支座锻压模具，其特征在于所述上模和所述下模的材质为H13钢。
【文档编号】B21J13/02GK203955990SQ201420389339
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年7月15日 优先权日:2014年7月15日
【发明者】许全起, 李桂勇 申请人:河北辛集腾跃实业有限公司